專利名稱：背光模組的擴散板射出成形側面料口設計的制作方法
技術領域：
本發明是有關于一種擴散板(Diffuser)模具的設計，特別是指一種擴散板射出成形技術的模具的料口設計。
背景技術：
背光模組(Back light module)是由光源(Light source)、導光板(Light guide plate)、反射板(Reflector)、擴散板(Diffuser)、增亮膜(BEF菱鏡片)、偏光轉換膜(P-S Converter)等元件組構而成，用以提供平面顯示器充足且均勻的光源的關鍵組件。
隨著市場對平面顯示器尺寸的增加要求，背光模組的尺寸也需不斷地對應增加，當然，上述組構背光模組的元件也必須對應地往大尺寸方向發展；而此等巨觀結構簡單的擴散板、導光板等元件往大尺寸方向發展制作時，并不是簡單地例如從15英寸直接放大至19英寸、26英寸，而是一連串復雜的開發設計、成形方法與制程搭配的過程。
以擴散板為例而言，目前擴散板多半是以押出成形后，再加以裁切成形制作，整體而言加工流程繁多，不但生產成本較高，同時料材損耗也較多。
射出成形技術是另一可用于生產擴散板的技術；但是由于擴散板的厚度僅約2mm左右，但是長寬尺寸卻隨著目前平面顯示器主流尺寸的20英寸至47英寸，甚至需高達60英寸以上，因此，參閱圖1，以目前射出成形技術側面中央進料口設計1(即單一進料口100設置于對應成形出擴散板的射出成形模具的模穴的側面中央)產制大尺寸擴散板時，會因為所需產制的成品(擴散板)的長寬比例過大，而有最大流動距離11超過液態擴散板原料可流動距離，及液態擴散板原料流動不平均，而造成充填不完全、結合線21明顯的問題，無法產制完整的擴散板。
參閱圖2，另一射出成形技術側面全面進料口設計2(類似于側面中央進料口設計1，以單一進料口100設置于對應成形出擴散板的射出成形模具的模穴的側面中央，但更增設流道200導引液態擴散板原料，以填注滿模穴)產制擴散板時，則會因為所需產制的成品(擴散板)從中央到左右兩端的距離很長(超過300mm以上)，且液態擴散板原料隨著溫度的降低與射出壓力的損耗，而產生在相對進料口最遠的二對角處產生結合線21明顯的問題；而若為了增加液態擴散板原料的流動距離，因而增厚流道200厚度時，雖然液態擴散板原料可流動至兩端，但如此一來，又會造成射出壓力不平均，以及流道厚度增加而形成很硬的長棒，相對擴散板的2mm的厚度而產生的拉力，產生使產制的擴散板翹曲變形的問題，而無法產制壓力平均、平坦，輝度均齊度佳的擴散板。
此外，無論是以圖1的側面中央進料口設計1，或是以如圖2的側面全面進料口設計2產制擴散板時，都會由于需產制的成品的長寬尺寸與厚度尺寸的差異懸殊，使得液態擴散板原料經由進料口100射注入模穴后，所需填注滿模穴時往長寬厚等各方向的流動距離差異過大，而使得固化時內應力增加，而產生成品翹曲的問題。
因此，如何改善射出成形產制大尺寸(26英寸以上平面顯示器所適用)擴散板時所產生的問題，是業者不斷研究的方向之一。
發明內容
因此，本發明的目的，即在一種提供背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，以射出成形產制大尺寸的背光模組的擴散板。
于是，本發明一種背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，是與對應成形該擴散板的射出成型模具的一模穴相連通，液態擴散板原料經該側面料口設計注入該模穴中進而成形出該擴散板。
本發明的特征在于該側面料口設計包含復數與該模穴相通的進料口，分別依序設置于該模穴的一對應成形出該擴散板側邊的模面上。
下面結合附圖及實施例對本發明進行詳細說明，附圖中
圖1是一設計示意圖，說明目前射出成形技術側面中央進料口設計；圖2是一設計示意圖，說明目前射出成形技術側面全面進料口設計；圖3是一設計示意圖，說明本發明背光模組的擴散板射出成形側面料口設計的一第一較佳實施例；圖4是一設計示意圖，說明本發明背光模組的擴散板射出成形側面料口設計的一第二較佳實施例；及圖5是一設計示意圖，說明本發明背光模組的擴散板射出成形側面料口設計的一第三較佳實施例。
具體實施例方式
在本發明被詳細描述之前，要注意的是，在以下的說明內容中，類似的元件是以相同的編號來表示。
參閱圖3，本發明背光模組的擴散板射出成形側面料口設計3的一第一較佳實施例，適用于以射出成形技術產制背光模組的擴散板，特別是22英寸到26英寸的大尺寸擴散板。
側面料口設計3與對應成形出擴散板的射出成型模具的模穴相連通，液態擴散板原料可經由側面料口設計3注滿模穴，并對應模穴形狀進而固化成形出擴散板。
側面料口3設計包含二扇形進料口31，依序設置于模穴對應成形出擴散板側邊的模面上并與模穴相通；較佳的設計是此二扇形進料口31設置于對應成形出擴散板較長邊的模面上，且彼此依序緊密連結，當然，此二扇形進料口31也可以視實際需要，設置于對應成形出擴散板較短邊的模面上，或是彼此相間隔地設置于對應成形出擴散板較長(或短)邊的模面上。
當以此側面料口設計3的兩扇形進料口31射注入液態的擴散板原料時，液態擴散板原料被二扇形進料口31限制而以二扇形面彼此串聯充填流動，彼此相互抵銷過快及過慢的液態擴散板原料流動狀態，而均勻填注滿模穴，進而在最低內應力的狀態下固化成形出擴散板，而制得輝度均齊度佳、且無翹曲現象的大尺寸擴散板。
參閱圖4，本發明背光模組的擴散板射出成形側面料口設計3’的一第二較佳實施例，適用于以射出成形技術產制背光模組的擴散板，特別是30英寸到37英寸的大尺寸擴散板。
與上例相似，其不同處僅在于合并考量液態擴散板原料往長與寬方向的流動距離，以及對應擴散板厚度的關系后，側面料口設計3’包含三扇形進料口31，依序設置于模穴對應成形出擴散板較長邊的模面上，位于中間的扇形進料口31位于模面的正中央處，另兩扇形進料口31對稱地與中間的扇形進料口31緊密貼靠設置；當然，此三扇形進料口31也可以視實際需要，設置于對應成形出擴散板較短邊的模面上，或是彼此相間隔地設置于對應成形出擴散板較長(或短)邊的模面上。
當以此側面料口設計3’的三扇形進料口31射注入液態的擴散板原料時，液態擴散板原料被三扇形進料口31限制而以三扇形面態樣彼此串聯充填流動，彼此相互抵銷過快及過慢的液態擴散板原料流動狀態，而均勻填注滿模穴，進而在最低內應力的狀態下固化成形出擴散板，而制得輝度均齊度佳、且無翹曲現象的大尺寸擴散板。
參閱圖5，本發明背光模組的擴散板射出成形側面料口設計3”的一第三較佳實施例，適用于以射出成形技術產制背光模組的擴散板，特別是40英寸以上的大尺寸擴散板(本例僅以實際尺寸介于40英寸至42英寸為例說明)。
與上兩例相似，其不同處僅在于，因40英寸以上的擴散板長寬尺寸更大，與厚度的比值差異更多，因此，側面料口設計3”以五扇形進料口31，依序對稱地設置于模穴對應成形出擴散板較長邊的模面上，而使得射注入液態的擴散板原料時，液態擴散板原料被五扇形進料口31限制而以五組扇形面彼此串聯充填流動，并彼此相互抵銷過快及過慢的液態擴散板原料流動狀態，而均勻填注滿模穴，進而在最低內應力的狀態下固化成形出擴散板，而制得輝度均齊度佳、且無翹曲現象的大尺寸擴散板。
由上述說明可知，本發明背光模組的擴散板射出成形側面料口設計3、3’、3”，是將復數扇形進料口31設置于對應擴散板較長邊的模面上，以復數呈扇形的扇形進料口31限制灌注入液態擴散板原料，使液態擴散板原料以多數組扇形面彼此串聯充填流動，并彼此相互抵銷過快及過慢的流動狀態，而均勻填注滿模穴，進而在最低內應力的狀態下固化成形出擴散板，而制得輝度均齊度佳、且無翹曲現象的大尺寸擴散板；確實可以改善目前以中央進料口設計1及側面全面進料口設計2產制擴散板時，會因為所需產制的成品(擴散板)的長寬比例過大，而有最大流動距離11超過液態擴散板原料可流動距離、液態擴散板原料流動不平均、在相對進料口最遠的二對角處產生明顯的結合線21，以及內應力過大而成品翹曲的問題，達到本發明的創作目的。
權利要求
1.一種背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，該側面料口設計與對應成形該擴散板的射出成型模具的一模穴相連通，液態擴散板原料經該側面料口設計注入該模穴中進而成形出該擴散板，其特征在于該側面料口設計包含復數進料口，是分別依序設置于該模穴的一對應成形出該擴散板側邊的模面上并與該模穴相通。
2.如權利要求1所述背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，其特征在于該每一進料口是一扇形進料口。
3.如權利要求1或2所述背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，其特征在于該復數進料口是分別依序設置于該模穴的一對應成形出該擴散板較長側邊的模面上。
4.如權利要求1或2所述背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，其特征在于該復數進料口是分別依序設置于該模穴的一對應成形出該擴散板較短側邊的模面上。
5.如權利要求1或2所述背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，其特征在于該復數進料口是分別連續地串聯設置于該模穴的一對應成形出該擴散板較長側邊的模面上。
6.如權利要求1或2所述背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，其特征在于該復數進料口是彼此相間隔地設置于該模穴的一對應成形出該擴散板較長側邊的模面上。
全文摘要
本發明是一種背光模組的擴散板射出成形側面料口設計，主要是以設置于對應成形擴散板的射出成型模具的模穴側面(即對應成形出擴散板側邊的模面)上的多數扇形進料口，在填充入液態擴散板原料時被扇形進料口限制，而使得液態擴散板原料以多數扇形面彼此串聯充填方式流動，以彼此相互抵銷過快及過慢的充填流動狀態，而均勻填注滿模穴，進而在最低內應力的狀態下固化產制擴散板，而制得輝度均齊度佳、且無翹曲現象的大尺寸擴散板。
文檔編號G02F1/13GK1912707SQ20051009034
公開日2007年2月14日 申請日期2005年8月12日 優先權日2005年8月12日
發明者高世育 申請人:統程科技股份有限公司