專利名稱：一種在板材上制作紋路圖形的方法
技術領域：
本發明涉及一種紋路圖形的制作方法，特別是涉及在板材上制作紋路圖 形或標志的方法。
背景技術：
隨著手機等數碼產品的日益發展，人們對手機等數碼產品的外觀裝飾的 精美程度要求也在不斷地提高， 一些帶有凹凸感的精美紋路圖形逐漸出現在 手機的視窗、按鍵、導航健或者產品的標志上。
目前生產廠家對于紋路圖形的制作方法通常采用的是機械加工的方法 或者是注塑的方法，由于受其加工方法的限制，機械加工的方法很難實現選 擇性的或細密的紋路圖形的制作，而采用注塑的方法進行的紋路圖形制作， 其模具費用較高，且制作出的紋路圖形的光反射效果差，紋路圖形的耐磨性 不好，還需對紋路圖形進行后續的硬度處理，生產周期較長，也有廠家用熱 壓的方法直接在板材上進行紋路壓印，但是壓印的效果較差，而且板材容易 變形。
發明內容
本發明的目的在于提供一種可以實現選擇性的紋路圖形的制作方法，該 方法制作的紋路圖形效果更加細膩多變，光反射效果好，紋路圖形的耐磨性 好，硬度高，板材不易變形，且模具費用低廉的在板材上制作紋路圖形的新 方法。
本發明的一種在板材上制作紋路圖形的方法，該方法包括 (一)將待制作的紋路圖形制作在初始模具上；
4(二) 將初始模具上制作的紋路圖形翻錄到生產模具上；
(三) 在翻錄有紋路圖形的生產模具上涂布可光固化油墨；
(四) 將所述板材覆蓋在己涂布可光固化油墨的生產模具上，并進行壓 印，使具有待制作的紋路圖形的可光固化油墨壓印到所述板材上；
(五) 對壓印到板材上的可光固化油墨進行固化處理，使具有所述紋路 圖形的光固化油墨固定在所述板材上；
(六) 將板材與生產模具分開。 本發明的用于板材上的紋路圖形的制作方法可以選擇性的制作紋路圖
形，所制得的紋路圖形的產品與注塑方法制作的紋路圖形的產品相比，具有 紋路圖形更加密集，圖形效果更加細膩多變，光反射效果也高于注塑件的紋 路圖形的效果，產品耐磨擦性好，硬度高，板材不易變形，且模具費用低廉。
圖1為選擇性紋路圖形的示意圖。 圖中l一紋路圖形；2 —非圖形。
具體實施例方式
本發明的一種在板材上制作紋路圖形的方法，該方法包括
(一) 將待制作的紋路圖形制作在初始模具上；
(二) 將初始模具上制作的紋路圖形翻錄到生產模具上；
(三) 在翻錄有紋路圖形的生產模具上涂布可光固化油墨；
(四) 將所述板材覆蓋在已涂布可光固化油墨的生產模具上，并進行壓 印，使具有待制作的紋路圖形的可光固化油墨壓印到所述板材上；
(五) 對壓印到板材上的可光固化油墨進行固化處理，使具有所述紋路 圖形的光固化油墨固定在所述板材上；(六)將板材與生產模具分開。 下面結合附圖對本發明的方法作詳細說明。
如圖1所示,上述(一)中所述初始模具可以為金屬板，采用激光雕刻或
者化學蝕刻將待制作的紋路圖形1和非圖形2雕刻在該金屬板。優選情況下， 采用激光雕刻的方法，即采用功率為50瓦的激光鐳雕在金屬板上進行雕刻， 所述金屬板優選情況下為不銹鋼板。
所述初始模具也可以為光刻膠板，采用暴光顯影的光刻方法將待制作的 紋路圖形制作在光刻膠板上，然后將該制作有紋路圖形的光刻膠板進行金屬 化處理。
所述紋路圖形雕刻的深度可以為5微米一500微米，完成初始模具的制 作。其中激光鐳雕、光刻或者化學蝕刻等方法為本領域技術人員公知的技術， 在此不再進行贅述。
上述(二)中所述生產模具制作是將帶有紋路圖形的初始模具金屬板作為 紋路圖形的母板進行電鑄，或將光刻的光刻膠板母板進行金屬化處理(例如 用氣相沉積的方法在其表面鍍上薄薄的一層金屬，例如銀)然后進行電鑄， 以將紋路圖形翻錄到金屬鎳板(生產模具)上。
所述電鑄的原理和操作條件是本領域技術人員公知的，本發明對其沒有 特別的限定。例如，電鑄的過程可以是以雕刻有待制作的紋路圖形的初始 模具作為電鑄的陰極，以金屬鎳作為電鑄的陽極，以含有20-50克/升硼酸、 5-20克/升氯化鎳、200-500克/升氨基磺酸鎳、pH為3.0-4.5的溶液作為電鑄 液，在40-7(TC的溫度和1-15 A/dr^的電流密度的條件下電鑄至在所述初始 模具上生成厚度為30-1000微米的鎳膜，然后將該鎳膜剝離得到所述生產模 具。
根據本發明的一種實施方式，可用30克/升硼酸、10克/升氯化鎳和300 克/升氨基磺酸鎳的混合液作為電鑄液，在溫度為5(TC、電流密度為10A/dm2的條件下進行電鑄得到厚度為200微米的生產模具鎳板。
上述(三)中所述的可光固化油墨可采用不含揮發性溶劑、且具有環保
性能的UV油墨(紫外線固化型油墨)，例如含有紫外固化樹脂、消泡劑、
三羥甲基丙烷三丙烯酸酯、已二醇二丙烯酸酯、UV184自由基(I)型固體光引 發劑、分散劑和流平劑的UV油墨，油墨涂布的厚度優選為10微米-30微米。 油墨涂布的方式可采用本領域技術人員公知的直接涂布、絲網印刷、點膠或 凹板印刷的方式，優選情況下，可以用點膠的方式進行。
上述(四)中所述的板材是塑料板材，通常情況下采用的是聚碳酸酯 (PC)、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等 塑料板材，板材厚度為0. 1毫米_1毫米，優選為聚碳酸酯(PC)塑料板材。
所述模具壓印的方式是本領域技術人員公知的絲網壓印(即絲印機直接 刮刀壓印)，也可以是模壓機對PC塑料板材和生產模具進行的輥壓或者平 壓，目的是將涂布UV油墨的生產模具上的紋路圖形壓印到PC塑料板材上 并完美成型。
上述(五)中所述的對壓印到板材上的可光固化油墨進行固化處理，當 所述可光固化油墨為UV油墨時，所述固化處理的方法為紫外光照，即紫外 光照射方向為從板材方向射向可光固化油墨，紫外光照的光波波長為300納 米-380納米，固化能量為600毫焦耳/厘米2-2000毫焦耳/厘米2。優選情況 下，采用350納米波長的紫外光進行照射，總能量為900毫焦耳/厘米2。
上述(六)中所述的將板材與生產模具分開，由于模具上的UV油墨經過 紫外固化后，UV油墨和板材的附著力遠遠大于其和金屬模具的附著力，所 以可以采用手工方便地把板材與生產模具分離，板材上的紋路圖形制作完成 并通過沖切裁剪或者仿形得到成品。
本發明的在板材上制作紋路圖形的方法可以選擇性地制作紋路圖形，且 模具費用低廉，而采用的UV油墨是近年來迅速發展起來的一種環保性油墨，UV油墨在紫外(UV)光的照射下，能瞬間固化且不含揮發性溶劑；采用點 膠涂布和絲網壓印的方法可使UV油墨涂布更加均勻，壓印所制得的紋路圖 形也會更加密集，圖形效果更加細膩多變，光反射效果好；圖形經紫外線設 備進行光照固化處理后，紋路圖形的耐磨擦性好，硬度高，且紋路圖形可產 生一種別具一格的視覺效果，顯得高雅、莊重、華貴。因此，該紋路圖形的 制作方法可廣泛應用于手機視窗、按鍵、導航鍵或者產品標志等產品上，并 適合批量生產。
權利要求
1、一種在板材上制作紋路圖形的方法，其特征在于，該方法包括(一)將待制作的紋路圖形制作在初始模具上；(二)將初始模具上制作的紋路圖形翻錄到生產模具上；(三)在翻錄有紋路圖形的生產模具上涂布可光固化油墨；(四)將所述板材覆蓋在已涂布可光固化油墨的生產模具上，并進行壓印，使具有待制作的紋路圖形的可光固化油墨壓印到所述板材上；(五)對壓印到板材上的可光固化油墨進行固化處理，使具有所述紋路圖形的光固化油墨固定在所述板材上；(六)將板材與生產模具分開。
2、 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述初始模具為金屬板， 采用激光雕刻、或者化學蝕刻將待制作的紋路圖形雕刻在該金屬板上。
3、 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述初始模具為光刻膠 板，采用暴光顯影方法將待制作的紋路圖形制作在光刻膠板上，然后將該制 作有紋路圖形的光刻膠板進行金屬化處理。
4、 根據權利要求2或3所述的方法，其特征在于，通過電鑄法將初始 模具上雕刻的紋路圖形翻錄到生產模具上。
5、 根據權利要求4所述的方法，其特征在于，所述電鑄的過程包括 以雕刻有待制作的紋路圖形的初始模具作為電鑄的陰極，以金屬鎳作為電鑄 的陽極，以含有20-50克/升硼酸、5-20克/升氯化鎳、200-500克/升氨基磺 酸鎳、pH為3.0-4.5的溶液作為電鑄液，在40-70。C的溫度和1-15 A/dm2的 電流密度的條件下電鑄至在所述初始模具上生成厚度為30-1000微米的鎳膜，然后將該鎳膜剝離得到所述生產模具。
6、 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述可光固化油墨為紫 外線固化型油墨。
7、 根據權利要求6所述的方法，其特征在于，涂布油墨的方式為直接 涂布、絲網印刷、點膠的方式，油墨涂布的厚度為10-30微米。
8、 根據權利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述壓印為絲網壓 印、輥壓或者平壓。
9、 根據權利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述板材為聚碳酸 酯、聚對苯二甲酸乙二醇酯或聚甲基丙烯酸甲酯。
10、 根據權利要求9所述的方法，其特征在于，所述板材的厚度為0. 1-1 毫米。
全文摘要
一種在板材上制作紋路圖形的方法，該方法包括(一)將待制作的紋路圖形制作在初始模具上；(二)將初始模具上制作的紋路圖形翻錄到生產模具上；(三)在翻錄有紋路圖形的生產模具上涂布可光固化油墨；(四)將所述板材覆蓋在已涂布可光固化油墨的生產模具上，并進行壓印，使具有待制作的紋路圖形的可光固化油墨壓印到所述板材上；(五)對壓印到板材上的可光固化油墨進行固化處理，使具有所述紋路圖形的光固化油墨固定在所述板材上；(六)將板材與生產模具分開。本發明的在板材上制作紋路圖形的方法與注塑方法制作的紋路圖形的產品相比，紋路圖形具有細膩多變，光反射效果好，產品耐磨擦性好，硬度高，且模具費用低廉。
文檔編號B41C3/00GK101434155SQ20071018789
公開日2009年5月20日 申請日期2007年11月14日 優先權日2007年11月14日
發明者波 吳, 清 宮 申請人:比亞迪股份有限公司