一種損紙漿的處理方法及造紙漿料的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種損紙漿的處理方法及造紙漿料。其中，損紙漿的處理方法包括：攪拌狀態下，在疏解并經機械篩分、除渣后的涂布損紙漿中加入表面活性劑，表面活性劑的加入量為絕干漿的0.02％-0.2％，攪拌反應30分鐘以上得第一混合紙漿，在第一混合紙漿中加入堿式氯化鋁，堿式氯化鋁的加入量為絕干漿的0.01％-0.2％，攪拌混合均勻得第二混合紙漿，在第二混合紙漿中加入聚二烯丙基二甲基氯化銨，聚二烯丙基二甲基氯化銨的加入量為絕干漿的0.01％-0.2％，攪拌混合均勻得第三混合紙漿。通過上述方式，本發明能夠預防損紙漿中的膠粘物沉積，減少因損紙漿回用造成的紙機運轉性影響，同時還能改善損紙漿中超細顏料的留著問題和提高損紙漿纖維強度。
【專利說明】一種損紙漿的處理方法及造紙漿料
【技術領域】
[0001] 本發明涉及造紙領域，特別是涉及一種損紙漿的處理方法及造紙漿料。
【背景技術】
[0002] 為了節約資源降低成本，造紙企業加大了對廢紙漿、損紙漿等二次纖維的應用，二 次纖維的大量使用有益于緩解我國造紙原料匱乏和能源緊缺的矛盾，并且有利于減輕日益 嚴重的環境污染。損紙回用作為二次纖維使用的方向之一，在目前的造紙行業，已經廣泛成 為有效節約成本的措施之一。而在在涂布紙生產系統中，除了回用未涂布的濕損，干損（機 外涂布機的原紙干損）外，在生產過程中產生的已涂布損紙和不合格品的回抄，是涂布紙 生產過程中損紙回用的另一個重要方面。
[0003] 涂布損紙是由纖維、填料、高分子合成助劑（聚丙烯酰胺、施膠劑等）等組成的原 紙層，覆蓋由膠黏劑與顏料等結合成的涂布層組成，其成分相對更加多樣復雜。其在漿料處 理、高比例回用等方面，都遠比非涂布損紙困難。現有對涂布損紙的處理方法還存在一定局 限性，導致大量回用涂損紙漿仍然具有很大的困難。
【發明內容】
[0004] 本發明主要解決的技術問題是提供一種損紙漿的處理方法及造紙漿料，能夠預防 損紙漿中的膠粘物沉積，減少因損紙漿回用造成的紙機運轉性影響，同時還能改善損紙漿 中超細顏料的留著問題和提高損紙漿纖維強度。
[0005] 為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是：提供一種損紙漿的處理方 法，所述方法包括：攪拌狀態下，在疏解并經機械篩分、除渣后的涂布損紙漿中加入表面活 性劑，所述表面活性劑的加入量為絕干漿的0. 02% -0. 2%，攪拌反應30分鐘以上得第一 混合紙漿；在所述第一混合紙漿中加入堿式氯化鋁，所述堿式氯化鋁的加入量為絕干漿的 0. 01% -0. 2%，攪拌混合均勻得第二混合紙漿；在所述第二混合紙漿中加入聚二烯丙基二 甲基氯化銨，所述聚二烯丙基二甲基氯化銨的加入量為絕干漿的〇. 01% -〇. 2%，攪拌混合 均勻得第三混合紙漿。
[0006] 其中，所述方法還包括：在所述第三混合紙漿中加入陽性電荷密度，高分子量的聚 合物，所述陽性電荷密度，高分子量的聚合物的加入量為絕干漿的〇. 001 % -〇. 02 %，攪拌 混合均勻得第四混合紙漿。
[0007] 其中，所述方法還包括：在所述第四混合紙漿中加入陰性電荷密度，高分子量的聚 合物，所述陰性電荷密度，高分子量的聚合物的加入量為絕干漿的〇. 001-0. 02%，攪拌混合 均勻得第五混合紙漿。
[0008] 其中，所述表面活性劑的加入量為絕干漿的0. 05% -0. 15% ;所述堿式氯化鋁的 加入量為絕干漿的〇. 04% -0. 16% ;所述聚二烯丙基二甲基氯化銨的加入量為絕干漿的 0· 08% -0· 16%。
[0009] 其中，所述表面活性劑為非離子型表面活性劑或陽離子表面活性劑。
[0010] 其中，所述非離子型表面活性劑為烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚以及脂 肪酸甲酯聚氧乙烯醚的至少一種。
[0011] 其中，所述陽離子表面活性劑為十二烷基芐基二甲基氯化銨、十六烷基三甲基氯 化銨以及十八烷基三甲基氯化銨中的至少一種。
[0012] 其中，所述堿式氯化鋁的聚合度為1-10。
[0013] 其中，所述陽性電荷密度，高分子量的聚合物為陽離子濃度為10-70%，分子量 為800-1200萬的聚合物，所述陽性電荷密度，高分子量的聚合物的加入量為絕干漿的 0. 005% -0. 01%。
[0014] 其中，所述陽性電荷密度，高分子量的聚合物為陽離子聚丙烯酰胺。
[0015] 其中，所述陰性電荷密度，高分子量的聚合物為陰離子濃度為5-35%，分子量 為800-1200萬的聚合物，所述陰性電荷密度，高分子量的聚合物的加入量為絕干漿的 0. 005% -0. 01%。
[0016] 其中，所述陰性電荷密度，高分子量的聚合物為陰離子聚丙烯酰胺。
[0017] 其中，所述涂布損紙漿的濃度為3-6%。
[0018] 為解決上述技術問題，本發明采用的另一個技術方案是：提供一種造紙漿料，所述 造紙漿料是損紙漿由上述處理方法處理得到。
[0019] 本發明的有益效果是：區別于現有技術的情況，本發明通過兩種絮凝劑低用量配 合使用，對已經過膠粘物分散處理的涂損紙漿中的微細膠粘物顆粒、超細顏料顆粒以及細 小纖維組分進行脫穩，聚集、聚凝、混凝，使得漿料整體處于較理想的絮凝狀態，預防涂損紙 漿回用后膠粘物沉積/粘附問題，同時也對漿料中的超細顏料進行了預保留處理，此外漿 料的強度也得到有效提升。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0020] 圖1是本發明實施例提供的損紙漿的處理方法的流程圖。
【具體實施方式】
[0021] 請參閱圖1，圖1是本發明實施例提供的一種損紙漿的處理方法的流程圖，本實施 例中損紙漿的處理方法包括以下步驟：
[0022] S101 :在攪拌狀態下，在疏解并經機械篩分、除渣后的涂布損紙漿中加入表面活性 齊U，表面活性劑的加入量為絕干漿的〇. 02% -0. 2%，攪拌反應30分鐘以上得第一混合紙 漿；
[0023] 這里的涂布損紙漿濃度優選控制在3-6 %。在攪拌的狀態下，在疏解并經機械篩 分、除渣后的涂布損紙漿中加入表面活性劑，在本發明實施例中，表面活性劑選用非離子型 表面活性劑或陽離子表面活性劑，表面活性劑的加入量控制為絕干漿的〇. 02% -0. 2%，優 選為絕干漿的〇. 05% -0. 15%，攪拌反應30分鐘以上得到第一混合紙漿。其中，加入表面 活性劑的目的是為預先對涂布損紙漿中的膠粘物顆粒進行軟化、分解，使其變成微細膠粘 物以及膠體膠粘物。
[0024] 其中，本發明實施例中的非離子型表面活性劑可以選擇壬基酚聚氧乙烯醚、脂肪 醇聚氧乙烯醚以及脂肪酸甲酯聚氧乙烯醚的至少一種，陽離子表面活性劑可以選用十二烷 基芐基二甲基氯化銨、十六烷基三甲基氯化銨以及十八烷基三甲基氯化銨中的至少一種。
[0025] S102 :在第一混合紙漿中加入堿式氯化鋁，堿式氯化鋁的加入量為絕干漿的 0. 01% -0. 2%，攪拌混合均勻得第二混合紙漿；
[0026] 在第一混合紙漿中，加入堿式氯化鋁攪拌混合均勻得第二混合紙漿。其中，堿式氯 化鋁的加入量為絕干漿的0. 01% -0. 2%，優選為絕干漿的0. 04% -0. 12%。
[0027] 其中，本發明實施例中選用的堿式氯化鋁聚合度優選為1-10之間。
[0028] 在本步驟中，加入堿式氯化鋁的目的在于對涂布損紙漿中帶負電荷的、相互排斥 的膠體膠粘物、細微膠粘物、超細顏料顆粒、細小纖維等進行電荷預處理，在用量較少的情 況下，其作用主要使得漿料中的細微膠粘物粒子、膠體膠粘物以及超細顏料（多為2μπι以 下GCC)懸浮粒子脫穩，聚集、絮凝、混凝。
[0029] S103 :在第二混合紙漿中加入聚二烯丙基二甲基氯化銨，聚二烯丙基二甲基氯化 銨的加入量為絕干漿的〇. 01% -〇. 2%，攪拌混合均勻得第三混合紙漿。
[0030] 在第二混合紙漿中加入聚二烯丙基二甲基氯化銨，其中，聚二烯丙基二甲基氯化 銨的加入量為絕干漿的〇. 01% -〇. 2%，優選為0. 08-0. 16%，攪拌混合得第三混合紙漿。
[0031] 本發明實施例中，優選分子量為10-100萬，高電荷密度的聚二烯丙基二甲基氯化 銨。這里加入聚二烯丙基二甲基氯化銨的目的在于，與堿式氯化鋁協同作用對涂損紙漿中 細小組分的復合絮凝，此聚合物吸附于仍整體帶負電荷的聚集物顆粒表面，在該處形成帶 正電荷的區域，局部帶正電荷的區域與周圍顆粒帶負電荷的部分發生靜電吸引，從而引起 再次絮聚。
[0032] 請繼續參閱圖1，在另一個實施例中，本發明的損紙漿的處理方法還可以包括：
[0033] S104 :在第三混合紙漿中加入陽性電荷密度，高分子量的聚合物，陽性電荷密度， 高分子量的聚合物的加入量為絕干漿的〇. 001% -〇. 02%，攪拌混合均勻得第四混合紙漿；
[0034] 在以上對涂布損紙漿細小組分進行充分絮凝處理的基礎上，往得到的第三混 合紙漿中加入陽性電荷密度，高分子量的聚合物，其中，該聚合物的加入量為絕干漿的 0. 001% -0. 02%，優選為絕干漿的0. 005-0. 01%。其中，陽性電荷密度，高分子量的聚合物 優選分子量為800-1200萬，陽離子濃度為10-70%的聚合物。比如可以選用陽離子聚丙烯 酰胺等。
[0035] 這里，加入陽性電荷密度，高分子量的聚合物的目的在于，通過橋架絮凝作用，使 得微絮聚顆粒之間，微絮聚顆粒與纖維之間形成絮凝體，使得由細小組分形成的顆粒在一 定程度上能附著于纖維之上，陽離子聚丙烯酰胺的使用同時起到增強作用。
[0036] 更進一步地，本發明的損紙漿的處理方法還可以包括：
[0037] S105 :在第四混合紙漿中加入陰性電荷密度，高分子量的聚合物，陰性電荷密度， 高分子量的聚合物的加入量為絕干漿的〇. 001-0. 02%，攪拌混合均勻得第五混合紙漿；
[0038] 在以上所得到的第四混合紙漿的基礎上，進一步往第四混合紙漿中加入陰性電 荷密度，高分子量的聚合物，其中，陰性電荷密度，高分子量的聚合物的加入量為絕干漿的 0. 001-0. 02%，優選為絕干漿的0. 005-0. 01%。其中，陰性電荷密度，高分子量的聚合物優 選分子量為800-1200萬，離子濃度為5-35 %的聚合物，比如可以選用陰離子聚丙烯酰胺 等。
[0039] 這里加入陰性電荷密度，高分子量的聚合物的目的在于使得以上涂布損紙漿中的 細小組分與纖維之間最終形成網絡絮凝形態，進一步提高漿料中細小組分，尤其是膠體、微 細膠粘物顆粒與超細原料的留著，該聚合物的使用同時起到增強紙張纖維強度作用。
[0040] 以上是本發明實施例提供的損紙漿的處理方法的詳細描述，可以理解，本發明的 損紙漿的處理方法，通過兩種絮凝劑低用量配合使用，對已經過膠粘物分散處理的涂損紙 漿中的微細膠粘物顆粒、超細顏料顆粒以及細小纖維組分進行脫穩，聚集、聚凝、混凝，使得 漿料整體處于較理想的絮凝狀態，預防涂損紙漿回用后膠粘物沉積/粘附問題，同時也對 漿料中的超細顏料進行了預保留處理，此外漿料的強度也得到有效提升，以能夠實現涂損 紙漿的大量回用。
[0041] 在以上提供的損紙漿的處理方法的基礎上，本發明提供一種造紙漿料，該造紙漿 料是涂布損紙漿經過上述方法處理得到的。
[0042] 為了進一步詳細描述本發明損紙漿的處理方法，以下結合幾個具體的實施例，對 該處理方法進行進一步的闡述，但是這些都是本發明的優選實施例，并不用以限定本發明 要求的保護范圍：
[0043] 其中，以下各個實施例的物質用量配比請參見下表1 :
[0044] 表1 :各實施例的物質用量配比
[0045]
【權利要求】
1. 一種損紙漿的處理方法，其特征在于，所述方法包括： 攪拌狀態下，在疏解并經機械篩分、除渣后的涂布損紙漿中加入表面活性劑，所述表面 活性劑的加入量為絕干漿的0. 02% -0. 2%，攪拌反應30分鐘以上得第一混合紙漿； 在所述第一混合紙漿中加入堿式氯化鋁，所述堿式氯化鋁的加入量為絕干漿的 0. 01% -0. 2%，攪拌混合均勻得第二混合紙漿； 在所述第二混合紙漿中加入聚二烯丙基二甲基氯化銨，所述聚二烯丙基二甲基氯化銨 的加入量為絕干漿的〇. 01% -〇. 2%，攪拌混合均勻得第三混合紙漿。
2. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法還包括： 在所述第三混合紙漿中加入陽性電荷密度，高分子量的聚合物，所述陽性電荷密度，高 分子量的聚合物的加入量為絕干漿的〇. 001% -〇. 02%，攪拌混合均勻得第四混合紙漿。
3. 根據權利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法還包括： 在所述第四混合紙漿中加入陰性電荷密度，高分子量的聚合物，所述陰性電荷密度，高 分子量的聚合物的加入量為絕干漿的〇. 001-0. 02%，攪拌混合均勻得第五混合紙漿。
4. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述表面活性劑的加入量為絕干漿的 0. 05% -0. 15% ;所述堿式氯化鋁的加入量為絕干漿的0. 04% -0. 16% ;所述聚二烯丙基二 甲基氯化銨的加入量為絕干漿的〇. 08% -0. 16%。
5. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述表面活性劑為非離子型表面活性劑 或陽離子表面活性劑。
6. 根據權利要求5所述的方法，其特征在于，所述非離子型表面活性劑為烷基酚聚氧 乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚以及脂肪酸甲酯聚氧乙烯醚的至少一種。
7. 根據權利要求5所述的方法，其特征在于，所述陽離子表面活性劑為十二烷基芐基 二甲基氯化銨、十六烷基三甲基氯化銨以及十八烷基三甲基氯化銨中的至少一種。
8. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述堿式氯化鋁的聚合度為1-10。
9. 根據權利要求2所述的方法，其特征在于，所述陽性電荷密度，高分子量的聚合物為 陽離子濃度為10-70%，分子量為800-1200萬的聚合物，所述陽性電荷密度，高分子量的聚 合物的加入量為絕干漿的〇. 005% -0. 01%。
10. 根據權利要求9所述的方法，其特征在于，所述陽性電荷密度，高分子量的聚合物 為陽離子聚丙烯酰胺。
11. 根據權利要求3所述的方法，其特征在于，所述陰性電荷密度，高分子量的聚合物 為陰離子濃度為5-35%，分子量為800-1200萬的聚合物，所述陰性電荷密度，高分子量的 聚合物的加入量為絕干漿的〇. 005% -0. 01%。
12. 根據權利要求11所述的方法，其特征在于，所述陰性電荷密度，高分子量的聚合物 為陰離子聚丙烯酰胺。
13. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述涂布損紙漿的濃度為3-6%。
14. 一種造紙漿料，其特征在于，所述造紙漿料是損紙漿由權利要求1-13任一項所述 的處理方法處理得到。
【文檔編號】D21H17/63GK104099808SQ201410324097
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2014年7月8日 優先權日:2014年7月8日
【發明者】閆培養, 楊露, 於旺盛 申請人:金東紙業（江蘇）股份有限公司