一種阻隔防爆材料及其制備方法
【專利摘要】本發明提供了一種阻隔防爆材料及其制備方法，所述阻隔防爆材料包括鋁合金基材，所述鋁合金基材的表面依次覆蓋有厚度為2~20微米的氧化膜層和厚度為0.5~5微米的絕緣涂層；其中，所述氧化膜層通過直接對鋁合金基材表面進行氧化得到。本發明提供的阻隔防爆材料，其表面具有耐腐蝕性和電阻率均較高的絕緣表層，因此其即使在水環境中也不會與儲罐材料形成電化學腐蝕，能有效提高材料的使用壽命。
【專利說明】一種阻隔防爆材料及其制備方法
【技術領域】
[0001] 本發明屬于阻隔防爆【技術領域】，具體涉及一種阻隔防爆材料及其制備方法。
【背景技術】
[0002] 目前市場上的鋁合金阻隔防爆材料在性能提升方面的主要手段有：（1)在材料中 添加多種金屬微量元素，使抑爆材料不會塌陷，始終保證抑爆效果，且硬度、彈性、延伸性、 折彎性上大大增強；（2)對材料加工工藝進行改進，改變阻隔防爆材料的多項性能，解決了 防爆材料長期使用會產生破碎、易堵塞油路系統的難題；例如可采用獨特的安裝工藝保證 抑爆材料長期使用，不會塌陷，始終保證抑爆效果。但阻隔防爆材料在使用過程中，除了力 學性能需要滿足使用需求以外，抗腐蝕性能也尤為重要，由于儲罐頂部及底部容易積累水 蒸氣或水分，鋁合金暴露在這樣的環境中，容易和儲罐材料間容易形成電化學腐蝕，導致鋁 合金出現腐蝕并且不斷溶解，時間長了就會影響鋁合金的結構強度，并且對阻隔效果產生 一定的安全隱患。
[0003] 現有技術中公開了一種阻隔防爆材料，其通過在鋁合金材料制備的蜂窩網狀結構 材料的表面經磷化、化學氧化，陽極氧化處理形成底層后再噴涂PF109涂料，形成防火導電 涂層，用于提高其耐油、耐蝕和耐熱等性能。但采用該方法實際得到的阻隔防爆材料的耐腐 蝕性能仍較差，使用壽命仍較短。
【發明內容】
[0004] 本發明解決了現有技術中存在的阻隔防爆材料易被腐蝕導致使用壽命較短的技 術問題。
[0005] 本發明提供了一種阻隔防爆材料，所述阻隔防爆材料包括鋁合金基材，所述鋁合 金基材的表面依次覆蓋有厚度為2~20微米的氧化膜層和厚度為0. 5飛微米的絕緣涂層；其 中，所述氧化膜層通過直接對鋁合金基材表面進行氧化得到。
[0006] 本發明還提供了所述阻隔防爆材料的制備方法，包括以下步驟：先對鋁合金基材 表面進行氧化處理，在其表面形成氧化膜層；然后在氧化膜層表面涂覆絕緣涂料，固化后形 成絕緣涂層。
[0007] 本發明提供的阻隔防爆材料，通過先對阻隔防爆用鋁合金基材表面進行表面處 理，使其表層形成耐腐蝕性和電阻率均較高的雙層絕緣表層結構，這種絕緣表層在儲罐的 水環境中不容易與儲罐材料之間發生電化學腐蝕，并且材料本身的耐腐蝕性有很大的提 高，從而能有效保證其在儲罐中的使用壽命及安全性。
【具體實施方式】
[0008] 發明人根據電化學腐蝕理論，對目前的阻隔防爆材易被腐蝕的原理進行了如下分 析：當鋁合金基材處于水環境中，由于合金中物相組成引起的電化學不均勻、化學成分不均 勻、晶體結構不均勻以及應力分布不均勻等因素，會在鋁合金表面形成腐蝕微電池；該腐蝕 微電池尺寸小，電極直接接觸,會形成大量短路電池，腐蝕速率加快快,使鋁表面發生溶解。 此外，當鋁和鐵在水環境中相互接觸時，由于鋁的標準電極電位比鐵低，因此鋁和鐵以及水 共同形成腐蝕電池，電位低的鋁發生溶解。一般情況下，當鋁表面形成穩定的鈍化膜時，其 表面溶解會受到阻滯；在自然條件下，鋁表面極容易形成一層極薄的鈍化膜，厚度為納米級 另IJ，但該鈍化膜極易受到損傷，因此僅憑表面納米級別的鈍化膜對鋁的電化學腐蝕仍起不 到明顯的保護作用。
[0009] 發明人通過進一步的實驗發現，當鋁表面的氧化膜達到微米級別時，對鋁的保護 作用則變得明顯強烈，使得鋁難以發生溶解，從而保護鋁在儲罐中的存放。更進一步地，發 明人在微米級氧化膜表面再形成一層絕緣涂層時，其可以更有效地保護氧化鋁薄膜，進一 步提高其絕緣性能和耐腐蝕性能。
[0010] 因此，本發明提供了一種阻隔防爆材料，所述阻隔防爆材料包括鋁合金基材，所述 鋁合金基材的表面依次覆蓋有厚度為2~20微米的氧化膜層和厚度為0. 5飛微米的絕緣涂 層；其中，所述氧化膜層通過直接對鋁合金基材表面進行氧化得到。發明人通過大量實驗 發現，表面絕緣涂層的厚度無需過大，否則原材料成本會增加，同時會降低涂層材料的附著 力；同時，絕緣涂層的厚度也不宜過小，否則不能起到對內層氧化膜層保護的作用。
[0011] 本發明提供的阻隔防爆材料的制備方法，包括以下步驟：先對鋁合金基材表面進 行氧化處理，在其表面形成氧化膜層；然后在氧化膜層表面涂覆絕緣涂料，固化后形成絕緣 涂層。
[0012] 如前所述，本發明中，所述氧化膜層通過直接對鋁合金基材表面進行氧化得到，其 氧化處理步驟可直接采用現有技術中常用的各種鋁合金表面氧化步驟，例如可以采用陽極 氧化或化學氧化，對應地得到的所述氧化膜層即為陽極氧化膜層或化學氧化膜層。
[0013] 其中，陽極氧化的步驟為本領域技術人員所公知，即將鋁合金基材作為陽極，陰極 可采用鉛板但不局限于此，然后將陽極、陰極整體浸入電解液中，然后在外加電流作用下， 在陽極（即鋁合金基材）表面形成一層致密的氧化鋁薄膜層。其中，所述電解液為含有硫 酸、草酸、硼酸、甲酸中至少一種的水溶液。優選情況下，陽極氧化的條件還包括：電壓為 10?60V，溫度為5?35°C。
[0014] 作為本領域技術人員的公知常識，在對鋁合金基材進行氧化之前還需對鋁合金基 材表面依次進行化學脫脂、堿腐蝕和出光處理。其中，所述化學脫脂所采用的脫脂液為含有 可溶性鈉鹽、氫氧化鈉和乳化劑的水溶液。其中，所述可溶性鈉鹽選自磷酸鈉、碳酸鈉、三聚 磷酸鈉、硅酸鈉、偏硅酸鈉中的一種或多種。乳化劑可采用0P-10,但不局限于此。優選情況 下，化學脫脂的條件還包括：溫度為45?65°C，時間為5?20min。
[0015] 化學脫脂完成后即可對鋁合金基材進行堿腐蝕處理，所述堿腐蝕所采用的腐蝕液 為氫氧化鈉水溶液。優選情況下，堿腐蝕的條件包括：溫度為45飛0°C，時間為0. 5~5min。
[0016] 堿腐蝕完成后即可對鋁合金基材進行出光處理，所述出光所采用的出光液為硝酸 水溶液，但不局限于此。優選情況下，出光的條件包括：溫度為15~30°c，時間為0. 5~5min。 堿腐蝕和出光處理的作用均是為了去除鋁合金基材表面的氧化物及雜質。
[0017] 作為本領域技術人員的公知常識，在出光處理后即可進行陽極氧化處理，陽極氧 化處理完成后，還需對鋁合金基材進行表面干燥，防止有電解液殘留于表面陽極氧化膜層 中。干燥可直接采用自然風干，也可采用熱風風干。需要注意地是，熱風風干時，風力不能 過大，風向最好不正對著陽極氧化膜層，防止氧化膜層被損壞，斜向吹干較佳。
[0018] 所述化學氧化的步驟也屬于本領域公知常識，即將鋁合金基材浸漬于化學氧化溶 液中一定時間即可。所述化學氧化溶液可直接采用現有技術中常見的各種化學氧化溶液。 優選情況下，本發明中，所述化學氧化溶液為含有碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀、重鉻酸鉀、鉻 酸鈉中至少一種的水溶液。化學氧化處理的條件還包括：溫度為65~95°C。
[0019] 本發明中，對于陽極氧化、化學氧化的時間沒有特殊限定，只需其保證形成相應厚 度（2~20微米)的氧化膜層即可。由于陽極氧化過程中反應相對較劇烈，因此陽極氧化的時 間會短于化學氧化的時間。
[0020] 類似地，在化學氧化處理之前還包括對鋁合金基材表面依次進行化學脫脂、出光、 堿腐蝕和出光的步驟，各處理步驟的方法與陽極氧化類似，此處不再贅述。
[0021] 如前所述，陽極氧化過程中反應相對較劇烈，而化學氧化則相對緩慢。因此，本發 明中，在對鋁合金基材表面進行化學脫脂之前，還可先對其表面進行有機溶劑脫脂處理，即 將其浸漬于有機溶劑中一定時間，以除去鋁合金表面各種油漬或污物，防止其后續影響化 學氧化的反應速率。
[0022] 所述有機溶劑脫脂所采用的脫脂液為烴類、鹵代烴類、醇類、酮類有機溶劑中的任 意一種。優選情況下，所述有機溶劑脫脂所采用的脫脂液可選自乙醇、丙酮、石油醚、二氯乙 烷、三氯乙烯中的任意一種，但不局限于此。
[0023] 根據本發明提供的阻隔防爆材料，其在氧化膜層表面還具有一層絕緣涂層，其可 以進一步地保護內層的氧化膜層，提高絕緣性能。所述絕緣涂層可以采用有機絕緣涂層，也 可以采用無機絕緣涂層，本發明沒有特殊限定。
[0024] 如前所述，所述絕緣涂層通過在氧化膜層表面涂覆絕緣涂料后固化形成。當在氧 化膜層表面涂覆有機絕緣涂料時，固化后即形成有機絕緣涂層；類似地，當在氧化膜層表面 涂覆無機絕緣涂料時，固化后即形成有無絕緣涂層。所述涂覆的方式可采用現有技術中常 用的噴涂、浸涂、流涂、滾涂、粉末涂等各種涂覆方法，本發明沒有特殊限定。
[0025] 其中，所述有機絕緣涂料中含有可固化樹脂、顏料、固化劑及輔助成膜物質。其中， 所述輔助成膜物質包括溶劑及助劑，助劑為涂料中常用的各種助劑，例如可選自顏料、增塑 齊U、稀釋劑、固化促進劑、偶聯劑、消泡劑中的一種或多種，其均為本領域技術人員所公知， 此處不再贅述。通過可固化樹脂與固化劑在固化條件下發生固化交聯、或者可固化樹脂的 自身交聯，同時溶劑在固化條件下揮發，形成樹脂固化層，并附著于氧化膜層表面，得到所 述有機絕緣涂層。其中，所述可固化樹脂可采用現有技術中常見的各種耐腐蝕性能、絕緣性 能及耐火性能較好的樹脂，例如可選自天然樹脂、纖維樹脂、環氧樹脂中的一種或多種，但 不局限于此。所述固化劑可采用胺類固化劑，優選為多胺類固化劑，例如可選自脂肪族胺 類、芳族胺類、酰胺基胺類、潛伏固化胺類及尿素替代物中的一種或多種。
[0026] 為保證表面絕緣涂層的各種性能需求，所述有機絕緣涂料中還可根據需要含有各 種助劑，本發明均沒有特殊限定。
[0027] 優選情況下，在氧化膜層表面涂覆前述有機絕緣涂料后，其固化的條件包括：固化 溫度為室溫?150°C，固化時間為2?20h。
[0028] 所述無機絕緣涂料中含有基料、填料、及助劑。其中，所述助劑包含顏料、分散劑、 增稠劑、固化劑、表面活性劑中的一種或多種。其中，基料一般為硅酸鹽類水溶液，例如可采 用硅酸鉀水溶液或氟硅酸鈉改性水玻璃，但不局限于此。固化時，基料中的水分揮發掉，殘 留的硅酸鹽類發生自身固化或者與固化劑發生反應并固化，并與填料一起殘留于氧化膜層 表面，得到所述無機絕緣涂層（即無機填料層)。其中，所述填料可采用現有技術中常見的各 種耐高溫性能及絕緣性能優良的陶瓷絕緣涂料，例如可選自氧化鋁、氧化鈦、氧化鉻、氧化 娃中的一種或多種，但不局限于此。
[0029] 為保證無機絕緣涂料固化后形成的無機絕緣層具有良好的絕緣性能，優選情況 下，所述填料的平均粒徑為〇. 〇1~50 μ m。
[0030] 當絕緣涂料采用無機絕緣涂料時，其固化條件包括：固化溫度為室溫飛o°c，固化 時間為0. 5~10h。
[0031] 為了使本發明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合 實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋 本發明，并不用于限定本發明。
[0032] 實施例1 取鋁箔(記為樣品C1)進行如下處理： (1) 化學脫脂：將鋁箔浸于化學脫脂液中進行脫脂處理；化學脫脂液組成：磷酸鈉20g/ L、碳酸鈉20g/L、氫氧化鈉5g/L、0P-10 lg/L ;化學脫脂條件：溫度55°C，時間lOmin ; (2) 堿腐蝕：將經過步驟（1)的鋁箔浸于堿腐蝕液中進行堿腐蝕處理；堿腐蝕液組成： 氫氧化鈉20g/L ;堿腐蝕條件：溫度50°C，時間0. 5min ; (3) 出光：將經過步驟（2)的鋁箔浸于出光液中進行出光處理；出光液組成：硝酸200g/ L ;出光條件：溫度25°C，時間0. 5min ; (4) 陽極氧化：以經過步驟（3)的鋁箔作為陽極，以鉛板為陰極，然后將陽極、陰極整體 浸入電解液中，通直流電流，在鋁箔表面形成一層致密的氧化鋁薄膜層；電解液組成為：硫 酸200g/L，草酸5g/L ;陽極氧化條件；電壓為15V，溫度20°C;形成的陽極氧化膜的厚度為6 微米，得到的樣品記為C2; (5) 涂覆絕緣涂料：在步驟（4)的陽極氧化膜表面滾涂有機絕緣涂料，涂料組成為：100 份環氧樹脂、0.5份珠光粉、20份甲乙酮、21份三甲基六亞甲基二胺，然后在150°C下固化 3h，形成厚度為2微米的絕緣涂層，得到本實施例的阻隔防爆材料，記為S1。
[0033] 實施例2 取鋁箔進行如下處理： (1) 化學脫脂：將鋁箔浸于化學脫脂液中進行脫脂處理；化學脫脂液組成：三聚磷酸鈉 3g/L、硅酸鈉15g/L、氫氧化鈉10g/L、0P-10 3g/L ;化學脫脂條件：溫度60°C，時間5min ; (2) 堿腐蝕：將經過步驟（1)的鋁箔浸于堿腐蝕液中進行堿腐蝕處理；堿腐蝕液組成： 氫氧化鈉30g/L ;堿腐蝕條件：溫度45°C，時間0. 5min ; (3) 出光：將經過步驟（2)的鋁箔浸于出光液中進行出光處理；出光液組成：硝酸300g/ L ;出光條件：溫度20°C，時間0. 5min ; (4) 陽極氧化：以經過步驟（3)的鋁箔作為陽極，以鉛板為陰極，然后將陽極、陰極整體 浸入電解液中，通交流電流，在鋁箔表面形成一層致密的氧化鋁薄膜層；電解液組成為：草 酸80g/L，甲酸50g/L ;陽極氧化條件；電壓50V ;溫度15°C ;形成的陽極氧化膜的厚度為10 微米； (5)涂覆絕緣涂料：在步驟（4)的陽極氧化膜表面噴涂無機絕緣涂料，涂料組成為：按 重量計算，100份基料70wt%硅酸鉀水溶液、110份填料氧化鋁、氧化鈦微粉(平均粒徑為 20 μ m)、5份碳酸鈉、10份固化劑耐堿性乳液型硅氧烷，然后在60°C下固化2h，形成厚度為 1微米的絕緣涂層，得到本實施例的阻隔防爆材料，記為S2。
[0034] 實施例3 取鋁箔進行如下處理： (1) 有機溶劑脫脂：將鋁箔浸于有機溶劑脫脂液中進行超聲脫脂處理；有機溶液脫脂 液組成：體積比為1 :1的乙醇和水混合液；脫脂條件：溫度20°c，lOmin ; (2) 化學脫脂：將經過步驟（1)的鋁箔浸于化學脫脂液中進行脫脂處理；化學脫脂液組 成：碳酸鈉15g/L、偏硅酸鈉5g/L、氫氧化鈉5g/L、OP-10 lg/L ;化學脫脂條件：溫度65°C， 時間8min ; (3) 堿腐蝕：將經過步驟（2)的鋁箔浸于堿腐蝕液中進行堿腐蝕處理；堿腐蝕液組成： 氫氧化鈉20g/L ;堿腐蝕條件：溫度50°C，時間0. 5min ; (4) 出光：將經過步驟（3)的鋁箔浸于出光液中進行出光處理；出光液組成：硝酸200g/ L ;出光條件：溫度25°C，時間0. 5min ; (5) 化學氧化：將經過步驟（4)的鋁箔浸入化學氧化溶液中進行化學氧化處理；化學氧 化溶液組成：碳酸鈉50g/L，鉻酸鈉15g/L ;化學氧化條件：溫度90°C ;形成的化學氧化膜的 厚度為5微米，得到的樣品記為C3 ; (6) 涂覆絕緣涂料：在步驟（4)的陽極氧化膜表面滾涂有機絕緣涂料，涂料組成為：100 份環氧樹脂、15份乙酸丙酯、0.5份鈦白粉、0.2份滑石粉、16份間胺基甲胺，然后在150°C下 固化3h，形成厚度為1. 5微米的絕緣涂層，得到本實施例的阻隔防爆材料，記為S3。
[0035] 實施例4 取鋁箔進行如下處理： (1) 有機溶劑脫脂：將鋁箔浸于有機溶劑脫脂液中進行超聲脫脂處理；有機溶液脫脂 液組成：三氯乙烯中添加0. 05%質量分數的三乙胺；脫脂條件：溫度25°C，時間5min ; (2) 化學脫脂：將經過步驟（1)的鋁箔浸于化學脫脂液中進行脫脂處理；化學脫脂液組 成：磷酸鈉25g/L、偏硅酸鈉3g/L、氫氧化鈉10g/L、0P-10 2g/L ;化學脫脂條件：溫度60°C， 時間lOmin ; (3) 堿腐蝕：將經過步驟（2)的鋁箔浸于堿腐蝕液中進行堿腐蝕處理；堿腐蝕液組成： 氫氧化鈉30g/L ;堿腐蝕條件：溫度45°C，時間0. 5min ; (4) 出光：將經過步驟（3)的鋁箔浸于出光液中進行出光處理；出光液組成：硝酸300g/ L ;出光條件：溫度20°C，時間0. 5min ; (5) 化學氧化：將經過步驟（4)的鋁箔浸入化學氧化溶液中進行化學氧化處理；化學氧 化溶液組成：碳酸鈉18g/L，重鉻酸鉀6g/L ;化學氧化條件：溫度70°C;形成的化學氧化膜的 厚度為3微米； (6) 涂覆絕緣涂料：在步驟（5)的陽極氧化膜表面噴涂無機絕緣涂料，涂料組成為：按 重量計算，100份基料氟硅酸鈉改性水玻璃、120份填料氧化鋁微粉(平均粒徑為2 μ m)、15 份固化劑硼酸鈉、5份顏料滑石粉、5份增稠劑CMC溶液，然后在40°C下固化4h，形成厚度為 1微米的絕緣涂層，得到本實施例的阻隔防爆材料，記為S4。
[0036] 對比例1 采用與實施例1相同的步驟（1-4)對鋁箔表面進行處理，然后在陽極氧化膜層表面再 噴涂PF109涂料形成厚度為1微米的防火導電涂層，得到本對比例的樣品，記為C4。
[0037] 性能測試 1、中性鹽霧測試（NASS):模擬鋁處于水環境中的腐蝕微電池效應，對樣品S1-S4和 C1-C4進行下列測試步驟： (1) NaCl溶液的配置：將分析純的NaCl溶于去離子水中配成濃度為50±5g/L的溶液； (2) pH調整：調整以上配置的溶液pH值在6. 5-7. 2之間； (3) 溫度設定：設定鹽霧箱內溫度為36°C，飽和桶溫為46°C ; (4) 鹽霧溶液平均收集速率（1-2. 5)ml/80cm2 · h ; 樣品放置：與垂直方向呈30°放置； 樣品檢查：用流動的水沖洗掉樣品表面的鹽沉積物后吹干放置l_2h后檢查，以樣品表 面開始出現腐蝕的時間點作為實驗結果。
[0038] 2、腐蝕電池模擬測試：將樣品S1-S4和C1-C4和鋼鐵米用導線相互導通，然后置于 35°C恒溫水中，以樣品表面開始出現腐蝕的時間點作為實驗結果。
[0039] 測試結果如下表1所示。 表1
【權利要求】
1. 一種阻隔防爆材料，其特征在于，所述阻隔防爆材料包括鋁合金基材，所述鋁合金基 材的表面依次覆蓋有厚度為2~20微米的氧化膜層和厚度為0. 5飛微米的絕緣涂層；其中， 所述氧化膜層通過直接對鋁合金基材表面進行氧化得到。
2. 根據權利要求1所述的阻隔防爆材料，其特征在于，所述氧化膜層為陽極氧化膜層 或化學氧化膜層。
3. 根據權利要求1所述的阻隔防爆材料，其特征在于，所述絕緣涂層為有機絕緣涂層 和/或無機絕緣涂層。
4. 根據權利要求3所述的阻隔防爆材料，其特征在于，所述有機絕緣涂層為樹脂固化 層；所述樹脂固化層所采用的樹脂選自天然樹脂、纖維樹脂、環氧樹脂中的一種或多種。
5. 根據權利要求3所述的阻隔防爆材料，其特征在于，所述無機絕緣涂層為無機填料 層；所述無機填料層所采用的填料選自氧化鋁、氮化硅、云母中的一種或多種。
6. 權利要求1所述的阻隔防爆材料的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：先對鋁合 金基材表面進行氧化處理，在其表面形成氧化膜層；然后在氧化膜層表面涂覆絕緣涂料，固 化后形成絕緣涂層。
7. 根據權利要求6所述的制備方法，其特征在于，所述氧化處理為陽極氧化；所述 陽極氧化的條件包括：電解液為含有硫酸、草酸、硼酸、甲酸中至少一種的水溶液，電壓為 10?60V，溫度為5?35°C。
8. 根據權利要求7所述的制備方法，其特征在于，還包括在陽極氧化之前對鋁合金基 材表面依次進行化學脫脂、堿腐蝕和出光的步驟。
9. 根據權利要求6所述的制備方法，其特征在于，所述氧化處理為化學氧化；所述化學 氧化的條件包括：化學氧化溶液為含有碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀、重鉻酸鉀、鉻酸鈉中至少 一種的水溶液，溫度為65~95°C。
10. 根據權利要9所述的制備方法，其特征在于，還包括在化學氧化之前對鋁合金基材 表面依次進行有機溶劑脫脂、化學脫脂、出光、堿腐蝕和出光的步驟。
11. 根據權利要8或10所述的制備方法，其特征在于，所述化學脫脂所采用的脫脂液為 含有可溶性鈉鹽、氫氧化鈉和乳化劑的水溶液；其中，所述可溶性鈉鹽選自磷酸鈉、碳酸鈉、 三聚磷酸鈉、硅酸鈉、偏硅酸鈉中的一種或多種； 所述堿腐蝕所采用的腐蝕液為氫氧化鈉水溶液；所述出光所采用的出光液為硝酸水溶 液。
12. 根據權利要10所述的制備方法，其特征在于，所述有機溶劑脫脂所采用的脫脂液 為烴類、鹵代烴類、醇類、酮類有機溶劑中的任意一種。
13. 根據權利要6所述的制備方法，其特征在于，所述絕緣涂料為有機絕緣涂料；所述 有機絕緣涂料中含有可固化樹脂、顏料、固化劑及輔助成膜物質；其中，所述可固化樹脂選 自天然樹脂、纖維樹脂、環氧樹脂中的一種或多種，所述固化劑為胺類固化劑。
14. 根據權利要13所述的制備方法，其特征在于，涂覆絕緣涂料后固化的條件包括：固 化溫度為室溫~150°C，固化時間為2~20h。
15. 根據權利要6所述的制備方法，其特征在于，所述絕緣涂料為無機絕緣涂料；所述 無機絕緣涂料中含有基料、填料、顏料及助劑；其中，所述填料選自氧化鋁、氧化鉻、氮化硅 中的一種或多種。
16. 根據權利要15所述的制備方法，其特征在于，所述填料的平均粒徑為0. 01~50 μ m。
17. 根據權利要15所述的制備方法，其特征在于，涂覆絕緣涂料后固化的條件包括：固 化溫度為室溫?6〇°C，固化時間為0. 5?10h。
【文檔編號】B32B15/20GK104249876SQ201310268321
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2013年6月28日 優先權日:2013年6月28日
【發明者】熊貽婧, 董有軍, 連俊蘭, 林宏業 申請人:比亞迪股份有限公司