專利名稱：聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種聚合物基麻纖維復合材料纖維板的加工工藝，尤其是涉及一種環境友好型可回收復合材料纖維板的加工工藝，屬于汽車內飾件制造領域。
背景技術：
目前，隨著人們環保意識的不斷增強，汽車內飾件復合材料正向著高吸音、輕量化、高強度、環保且可回收方向發展。天然纖維作為隔熱，隔音的良好材料，特別是作為聚合物材料的填充和增強材料，由于其質量輕，成本低，已經廣泛應用于汽車內飾件制造行業中。汽車內飾對麻纖維復合材料的需求愈來愈大，而現有的麻纖維復合材料主要是采用熱壓工藝成型。目前存在的問題是麻纖維與聚合物纖維混合不均勻導致材料性能下降。如專利文獻(公開號CN101665015A)公開了一種麻纖維與聚丙烯纖維復合板材的制造方法，該方法是將麻纖維捻成長線，將聚丙烯膜撕裂成長絲線，然后將二者編織成片，覆蓋鋼板后熱壓成型。該板材中麻纖維分散性好。其缺點是工藝過程復雜，生產率低；板材強度低，這大大限制了在汽車內飾件中的應用。
發明內容
本發明的目的在于克服現有麻纖維與聚合物纖維混料不均造成的板材性能下降以及工藝復雜的缺點，提供一種易于加工，生產率高的聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝。本發明的特點為一次熱壓成型工藝，減少了麻纖維毛氈熱壓成板料， 麻纖維板料再加熱與表皮復合成型，涂膠以及充海棉的過程，這大大簡化了麻纖維汽車內飾件的生產工藝。麻纖維與聚合物纖維形成的三明治結構提高了產品的強度，韌性以及耐沖擊性能。為了實現上述目的，本發明采用的技術方案包括以下具體步驟Sl 將黃麻纖維，丙綸纖維，滌綸纖維通過混料機混勻；S2:通過空氣鋪設機將上述混合料鋪設于一層麻氈和一層丙綸氈之間，針刺形成三明治結構的復合材料氈；S3 在麻纖維復合材料氈上鋪好表皮，加熱經產品模具壓制成型。S4 對成型制品進行沖孔、修邊等后處理其中，中間層各組分的重量比為黃麻纖維50 % 80 %，丙綸纖維10 % 30 %，滌綸纖維10% 20%。其中，在S3步驟中所述烘烤加熱溫度為180°C -250°c。其中，在S3步驟中所述烘烤加熱溫度為230°C。其中，在S3步驟中所述烘烤加熱時間為60秒-100秒。其中，在S3步驟中所述烘烤加熱時間為70秒。其中，在S3步驟中所述的成型壓力為15_20MPa。其中，在S3步驟中所述的成型壓力為18MPa。
其中，在S3步驟中所述的保壓時間為40-60秒。其中，在S3步驟中所述的保壓時間為50秒。采用上述的加工工藝制備的聚合物基麻纖維復合材料汽車門板插件，可被固定在汽車前后門內側。本發明的優點在于該麻纖維復合材料制備汽車門板插件的加工工藝簡單，由于麻纖維復合材料毛氈可與表皮一次熱壓成型，減少了噴膠，填充海綿體的過程，使加工工藝大大簡化。麻纖維和聚合物纖維在空氣機中充分混勻制成中間層，再與表層麻纖維氈，底層丙綸氈針刺形成三明治結構，使該復合板材強度提高，韌性增大。與普通熱壓工藝相比，該復合材料制備的產品具有耐沖擊，不易變形等優點。
圖1為麻纖維復合材料制備汽車門板插件的一次成型工藝流程圖
具體實施例方式實施例1如圖1所示，具體過程描述如下(1)中間層各組分比例如下黃麻纖維80kg，丙綸纖維10kg，滌綸纖維IOkg混合均勻制成混合料；表層為100%的純麻氈；底層為100%的丙綸氈；(2)將中間層毛氈鋪于麻氈和丙綸氈中間，針刺成復合氈；(3)在麻纖維復合材料氈上鋪好表皮，熱壓成型；烘烤加熱溫度230°C，烘烤加熱時間70秒，成型壓力ISMPa，保壓時間50秒。對成型制品進行沖孔、修邊等后處理。在本實施例中，所述麻纖維復合材料板被固定在汽車前后門內側。本實施例中樣品的性能見表一中樣品1。實施例2中間層各組分比例為黃麻纖維75kg，丙綸纖維15kg，滌綸纖維IOkg ；其余同例1本實施例中樣品的性能見表一中樣品2。實施例3中間層各組分比例為黃麻纖維70kg，丙綸纖維20kg，滌綸纖維IOkg ；其余同例1本實施例中樣品的性能見表一中樣品3。實施例4中間層各組分比例為黃麻纖維65kg，丙綸纖維20kg，滌綸纖維15kg ；其余同例1本實施例中樣品的性能見表一中樣品4。
實施例5中間層各組分比例為黃麻纖維60kg，丙綸纖維20kg，滌綸纖維20kg ；其余同例1本實施例中樣品的性能見表一中樣品5。實施例6中間層各組分比例為黃麻纖維55kg，丙綸纖維30kg，滌綸纖維15kg ；其余同例1本實施例中樣品的性能見表一中樣品6。實施例7中間層各組分比例為黃麻纖維50kg，丙綸纖維30kg，滌綸纖維20kg ；其余同例1本實施例中樣品的性能見表一中樣品7。將上述按本專利方法制備的樣品的性能與原有方法制備樣品的性能進行對比，具體參數見表一，可發現按本專利制備的復合板材強度提高，韌性增大。以上所述僅僅是本發明優選的實施方式，僅用于更加清楚的說明麻纖維復合材料制備汽車門板插件的一次成型工藝，本發明的具體實現不受上訴實施方式的限制，本發明所述的麻纖維復合材料板也可應用于汽車內飾的其他部件，采用本發明所述技術方案和構思制備其他產品，均在本發明的保護范圍內。表一不同樣品的力學性能
權利要求
1.一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝，其特征在于如下加工步驟S1將黃麻纖維，丙綸纖維，滌綸纖維通過混料機混勻；S2通過空氣鋪設機將上述混合料鋪設于一層麻氈和一層丙綸氈之間，針刺形成三明治結構的復合材料氈；S3在麻纖維復合材料氈上鋪好表皮，熱壓成型；S4對成型制品進行沖孔、修邊等后處理。
2.如權利要求1所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在Sl步驟中各組分的重量比為黃麻纖維50 % 80 %，丙綸纖維10 % 30 %， 滌綸纖維10% 20%。
3.如權利要求1所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在S2步驟中面層為麻氈，底層為丙綸氈，中間層為復合材料氈。
4.如權利要求1所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在S3步驟中的烘烤加熱溫度為180°C -250°C，烘烤加熱時間為60秒-100秒；
5.如權利要求4所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在S3步驟中的烘烤加熱溫度為230°C。
6.如權利要求4所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在S3步驟中所述烘烤加熱時間為70秒。
7.如權利要求1所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在S3步驟中所述的成型壓力為15-20MPa，保壓時間為40-60秒；
8.如權利要求8所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在S3步驟中所述的成型壓力為18MPa。
9.如權利要求7所述的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝， 其特征在于，在S3步驟中所述的保壓時間為50秒。
10.采用權利要求1所述的加工工藝制備的一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件，其特征在于，用于固定在汽車前后門內側。
全文摘要
本發明涉及一種聚合物基麻纖維復合材料制備汽車門板插件的成型工藝。本發明所涉及的加工工藝包括如下步驟第一步，將麻纖維，丙綸纖維，滌綸纖維通過混料機混勻；第二步，通過空氣鋪設機將上述混合料鋪設于一層麻氈和一層丙綸氈之間，針刺形成三明治結構的復合材料氈；第三部，在麻纖維復合材料氈上鋪好表皮，熱壓成型。本發明為一次熱壓成型工藝，減少了麻纖維毛氈熱壓成板料，麻纖維板料再加熱與表皮復合成型，涂膠以及填充海棉體的過程，這大大簡化了麻纖維汽車內飾件的生產工藝。麻纖維與聚合物纖維形成的三明治結構提高了產品的強度，韌性以及耐沖擊性能。
文檔編號B32B27/36GK102173140SQ2010106161
公開日2011年9月7日 申請日期2010年12月31日 優先權日2010年12月31日
發明者姜廣浩, 張萬喜, 竇艷麗, 陳廣義, 馬繼群, 魏志勇 申請人:長春博超汽車零部件股份有限公司