專利名稱：集裝箱底板用膠合板的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種膠合板，具體涉及一種集裝箱底板用膠合板。
技術背景眾所周知，集裝箱因其容量大、載重量大而被廣泛應用于運輸行業中。在 集裝箱組成部件中，集裝箱木底板是重要的組成部分之一。如圖l所示，集裝箱底板11 一般采用奇數層的木質膠合板，中國集裝箱工業協會于2002年頒布 實施的JH/TD01號標準中，規定"木底板為至少19層膠合板"，這種對于集 裝箱底板奇數層要求的實質之一，在于實現膠合板以中心層為對稱面各相應單 板的材質及順紋方向呈對稱排布，以達到膠合板在力學性能上的一致性和穩定 性。這種膠合板因考慮到集裝箱對底板在長度方向的抗彎強度要求高于對其寬 度方向上抗彎強度的要求，在單板的排布上，其表面的Ol、 02、 03層和底面的or、 or、 03、層板均采用與集裝箱箱體的長度方向一致(如圖i中雙向箭頭A所示)的順紋長單板。在集裝箱結構中，底架主要用于承載貨物， 一般集裝箱的底架由如圖2 所示的主要由位于其兩側的底側梁100和橫向固定連接在兩底側梁100之間的 底橫梁101所構成的底架框體10及鋪設在底架框架體IO上的木質底板構成， 如圖3所示， 一般底板11與底橫梁101鉚接，其四邊搭設于設置在底側梁100 (如圖2所示)內側的角鐵(圖未示)和端框下粱12的相應結構之上，這種 設計即有利于載貨的穩定性，也便于海運中對箱內貨物的防水性保護。底板在 承載貨物后，其中心層以上各層主要承受壓應力的作用，而中心層以下各層主 要承受拉應力的作用，可見，各層的受力方式并不相同，由此，集裝箱底板用 膠合板采用對稱結構值得質疑。由于貨物載荷是直接作用在底板上的，這就對底板的硬度尤其是強度的提 出了較高的要求，因而長期以來，底板用以東南亞克隆木為主的強度特性較高
的熱帶闊葉木為原料，制作上一直釆用大徑級原木旋切成單板后，多層單板組 胚、熱壓成膠合板；集裝箱產業對大徑級原木的持續需求，導致東南亞克隆木 的過渡采伐，以致瀕臨枯竭，因而對東南亞乃至世界的環境產生了惡劣影響， 尋求新的適宜制作集裝箱底板的原料及采用新原料的底板的構造形式成為集 裝箱領域中一個迫切需要解決的問題。專利號為89211114.3的中國專利，公開了一種由竹材、刨花復合的三層結 構膠合板，如圖4所示，其上表層20和下表層22采用竹片，其芯層21采用 竹和/或木刨花，在對竹片浸膠、刨花噴膠組胚后，將三層材料經一次熱壓制 成膠合板。由于竹材密度大、硬度高，將其直接與刨花膠合會存在膠合強度低 的問題，這種低強度的膠合板無法滿足集裝箱對底板的強度要求。盡管該專利 申請所公開的技術方案不適宜集裝箱底板，但其提供了一種以竹材和/或刨花 板來解決集裝箱底板的原料及結構形式的方向和思路。本實用新型旨在針對現有技術存在的問題，提供一種既能夠滿足集裝箱載 貨強度要求，又能有效降低制造成本的集裝箱底板用膠合板。 本實用新型采用如下技術方案一種集裝箱底板用膠合板，該膠合板包括有位于其上部的主要承受壓應力 的承壓層和位于其下部的主要承受拉應力的、由單板組成的單板層；所述承壓 層包括刨花板或/和纖維板；所述單板層包括木單板或/和竹單板；所述相鄰的 板層之間經壓制膠合連接。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述承壓層可以由一層刨花板構成， 也可以由一層纖維板構成。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述承壓層包括有至少兩層刨花板， 并進一步包括有夾在相鄰兩刨花板之間的至少一層木單板；或，所述承壓層包 括有至少兩層纖維板，并進一步包括有夾在相鄰兩纖維板之間的至少一層木單 板。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述承壓層包括至少一層刨花板和至 少一層纖維板，并進一步包括有夾在相鄰刨花板和/或纖維板之間的至少一層 木單板。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，單板層同時采用木單板和竹單板時， 一般為了承壓層和單板層之間的膠合強度，與所述承壓層相鄰的單板層一般都 采用木單板。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述刨花板為木刨花板或竹木復合刨 花板或竹刨花板；所述纖維板為中密度纖維板或高密度纖維板。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述承壓層還包括有設置在其表面的 表面板，所述表面板為木單板或竹席。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述表面板上還進一步設有貼面。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述膠合板在與底側梁內側的角鐵和 底架中梁相配合的位置開設有3mm至4mm深的榫口 。所述的集裝箱底板用膠合板，其中，所述單板層的厚度一般大于5mm， 所述膠合板的厚度為28mm。所述的集裝箱底板用膠合板，其生產方法可以采用以下兩種第一種至少包括以下步驟(a) 將加工好的木單板或/和竹單板與組成承壓層的刨花板或/和纖維板、 木單板按組胚方式涂膠組胚成膠合板毛胚；(b) 將組胚好的膠合板毛胚進行熱壓或冷壓成成品。第二種至少包括以下步驟(a) 將加工好的木單板或/和竹單板布膠后排列組胚成單板層毛胚；(b) 將組胚好的單板層毛胚進行熱壓；(C )將經熱壓后的單板層與組成承壓層的刨花板或/和纖維板、木單板涂 膠組胚成膠合板毛胚；(d)最后將組胚好的膠合板毛胚進行熱壓或冷壓成成品。 本實用新型由于在集裝箱底板的各板組胚設計中采用不對稱的結構，從而 避免了刨花板、纖維板抗剪、抗彎、抗拉能力差的弱點，而發揮了木單板、竹 單板的抗剪、抗彎、抗拉能力強的優點，大大提高了集裝箱底板的承載強度。
為更進一步闡述本實用新型為實現預定目的所采取的技術手段及功效，本 實用新型結合如下的附圖進行了詳細說明，本實用新型的目的、特征與特點， 將可由此得到深入且具體的了解，然而附圖僅提供參考與說明用，并非用來對 本實用新型加以限制。
以下結合附圖和實施例對本實用新型作進一步詳細說明。
圖1是現有技術一般集裝箱底板用膠合板的結構示意圖； 圖2是現有技術一般集裝箱底架框體的結構示意圖；圖3是現有技術反映底板與底架框體結構關系的集裝箱縱向局部剖面視圖； 圖4是現有技術一種竹材、刨花復合板的結構示意圖； 圖5是本實用新型一種實施例的結構示意圖； 圖6是本實用新型又一種實施例的結構示意圖； 圖7是本實用新型又一種實施例的結構示意圖；圖8是現有技術反映底板與底架框體結構關系的集裝箱橫向局部剖面視圖；圖9是圖8的B放大圖；
圖10是圖8的C放大圖；
圖11是本實用新型又一種實施例的結構示意圖；
圖12是本實用新型又一種實施例的結構示意圖；
圖13是本實用新型又一種實施例的結構示意圖。
具體實施方式
實施例l如圖5所示， 一種集裝箱底板用膠合板3，包括有由一層刨花板30所構 成的承壓層、由2塊竹簾31及3塊木單板32相間排布構成的單板層，其中， 與刨花板30相鄰的為木單板32'。因考慮到集裝箱對底板在長度方向的抗彎強 度要求高于對其寬度方向上抗彎強度的要求，本例中的木單板32 (32，)均采 用與集裝箱箱體的長度方向一致的順紋長單板。
本實施例的膠合板3在制作時可以釆用兩種方法方法一將加工好的刨花板30、木單板32及竹簾31布膠后按圖5中所 示結構組胚，而后經熱壓成型；方法二先將木單板32及竹簾31布膠后按圖5中所示結構組胚，而后經 熱壓加工出完整的單板層，再將單板層與刨花板膠合后進行熱壓或冷壓成型， 成型后的膠合板的厚度為28mm，允許有正負0.5的公差。以上方法中的涂膠量、熱壓/冷壓溫度、時間等等均采用現有集裝箱底板 用膠合板生產工藝中的參數，因此在本實用新型中不再贅述。基于本領域的公知技術可知，刨花板30可以采用強度接近的普通的或定 向的木刨花板、竹木復合刨花板、竹刨花板，強度較大的刨花尺寸為長度50mm —120mm、厚度0.3mm-1.0mm的大片竹刨花板，也可以采用中密度或高密度 的纖維板來替代刨花板或則兩種材質一并使用，且并不會因為承壓層材質的不 同而使制作工藝發生根本的改變；因此，本實施例中的刨花板30可以采用纖 維板來替代，其組胚方式和生產方法同刨花板，在此不再贅述。另外，本實施例中的竹簾31可以采用木單板代替，或木單板32可以采用 竹簾代替，即單板層全部由木單板或竹單板組成，而其組胚方式和生產方法同 上文所介紹的由木單板和竹簾組成的單板層，在此也不再贅述，只是在采用木 單板代替竹簾31時，考慮膠合板的膠合強度，用于替代的木單板應采用橫紋 結構(即紋路方向與集裝箱寬度方向一致的結構)。如圖6所示，可以在圖5所示膠合板承壓層上加一層木單板33 (其他構 件如圖5所示)，該木單板33的順紋方向與集裝箱箱體的長度方向(如圖中雙 向箭頭B所示) 一致，以進一步增強承壓層的承壓能力，制作上可按上述方 法一，或按方法二制成單板層后，將刨花板、木單板33與單板層布膠、組胚 后熱壓成型，成型后膠合板的厚度為28mm，允許有正負0.5的公差。進一步地，如圖7所示，可以在圖6所示膠合板的上、下表面再增加貼面 材料34，如酚醛浸漬紙、無紡布等，以達到表面美觀、易清洗、耐磨、防滑 等目的。基于本領域的公知技術可知，也可以在圖5所示的膠合板的上下表面 直接增加貼面材料，以達到相同的目的。結合圖2、圖8、圖9、
圖10， 一方面，在一般的集裝箱制作結構中，底
板11鉚接在底橫梁101的頂部，且在一般情況下，底板11的上表面110與底 側梁100的上表面1001基本平齊，也就是說，底側梁上表面1001到底橫梁上表面的距離大致等于底板11的厚度，而該距離，主要決定箱體的預設載荷， 故而，底板的厚度可因箱體的載荷能力及結構而有所不同，本實施例中膠合板3的厚度為28mm，僅只是舉例說明，并非對其厚度的限制；另一方面，底板 11的兩側邊搭在設置于底側梁100內側的角鐵102之上，且在底橫梁101的 中部上設置有底架中粱103，故而，底板11上相應地開設有榫口 111和112， 一般底架中粱103和角鐵102的厚度在3mm至4mm之間，由此，本實用新 型所闡釋的膠合板可以在與角鐵和底架中粱相配合的位置開設3mm至4mm 深的榫口，同時，為保證膠合板整體的強度，單板層的厚度應大于5mm。 實施例2如
圖11所示， 一種集裝箱底板用膠合板4，該板包括有由兩刨花板40及 夾在兩刨花板40之間的木單板43所構成的承壓層以及由兩木單板42和兩竹 簾41相間排布構成的單板為木單板，其中，與承壓層相鄰的單板采用木單板 42。與例l相同，因考慮到集裝箱對底板在長度方向的抗彎強度要求高于對其 寬度方向上抗彎強度的要求，本例中的木單板42及木單板43均采用與集裝箱 箱體的長度方向一致的順紋長單板。如
圖12所示，可以在
圖11所示膠合板承壓層上加一層竹席44，以進一 步增強承壓層的承壓能力，制作上可按以下兩種方法進行制作，具體如下方法一即按圖ll所示各板分別涂膠后進行組胚，然后熱壓成型；方法二將兩木單板42和兩竹簾41按
圖11涂膠、相間排布組胚后熱壓 制成單板層，然后將制成的單板層與兩刨花板40、以及兩刨花板40之間的木 單板43按圖ll所示組胚方式布膠、組胚，最后通過熱壓或冷壓制成成品，成 型后膠合板的厚度一般為28mm,允許有正負0.5的公差。進一步地，如圖B所示，可以在
圖12所示膠合板的上、下表面再增加貼 面材料，如酚醛浸漬紙、無紡布等，以達到表面美觀、易清洗、耐磨、防滑等 目的。基于本領域的公知技術可知，也可以在
圖11所示的膠合板的上下表面 直接增加貼面材料，以達到相同的目的。本實施例中的刨花板40可以采用纖維板來替代或采用兩種材質一并使 用，其組胚方式和生產方法同刨花板，在此不再贅述。另外，本實施例中的竹簾41可以采用木單板代替，或木單板42可以采用 竹簾代替，即單板層全部由木單板或竹單板組成，而其組胚方式和生產方法同 上文所介紹的由木單板和竹簾組成的單板層，在此也不再贅述，只是在采用木 單板代替竹簾41時，考慮膠合板的膠合強度，用于替代的木單板應采用橫紋 結構(即紋路方向與集裝箱寬度方向一致)。由技術常識可知，本實用新型可以通過其它的不脫離其精神實質或必要特 征的實施方案來實現。因此，上述公開的實施方案，就各方面而言，都只是舉 例說明，并不是僅有的。所有在本實用新型范圍內或在等同于本實用新型的范 圍內的改變均被本實用新型包含。
權利要求1、 一種集裝箱底板用膠合板，其特征在于，該膠合板包括有位于其上部 的主要承受壓應力的承壓層和位于其下部的主要承受拉應力的由單板組成的單板層；所述承壓層包括刨花板或/和纖維板；所述單板層包括木單板或/和竹 單板；所述相鄰的板層之間經壓制膠合連接。
2、 根據權利要求1所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于，所述承壓 層由一層刨花板構成。
3、 根據權利要求1所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于，所述承壓 層包括至少兩層刨花板，并進一步包括有夾在相鄰兩刨花板之間的至少一層木 單板。
4、 根據權利要求1所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于，所述承壓 層由一層纖維板構成。
5、 根據權利要求1所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于，所述承壓 層包括至少兩層纖維板，并進一步包括有夾在相鄰兩纖維板之間的至少一層木 單板。
6、 根據權利要求1所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于，所述承壓 層包括至少一層刨花板和至少一層纖維板，并進一步包括有夾在相鄰刨花板或 /和纖維板之間的至少一層木單板。
7、 根據權利要求2或3或6所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于， 所述刨花板為木刨花板或竹木復合刨花板或竹刨花板。
8、 根據權利要求4至6任一項所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于， 所述纖維板為中密度纖維板或高密度纖維板。
9、 根據權利要求1至6任一項所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于， 所述單板層包括竹單板和木單板，與所述承壓層相鄰的單板為木單板。
10、 根據權利要求1至6任一項所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于， 所述承壓層還包括有設置在其表面的表面板，所述表面板為木單板或竹席。
11、 根據權利要求10所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于，所述表 面板上還進一步設有貼面。
12、 根據權利要求1至6任一項所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于，所述膠合板在與底側梁內側的角鐵和底架中粱相配合的位置開設有3mm至 4mm深的榫口。
13、 根據權利要求1至6任一項所述的集裝箱底板用膠合板，其特征在于， 所述膠合板的厚度為28mm。
專利摘要一種集裝箱底板用膠合板，該膠合板包括有位于其上部的主要承受壓應力的承壓層和位于其下部的主要承受拉應力的由單板組成的單板層；所述承壓層包括刨花板或/和纖維板；所述單板層包括木單板或/和竹單板；所述相鄰的板層之間經壓制膠合連接。本實用新型由于在集裝箱底板的各板組胚設計中采用不對稱的結構，從而避免了刨花板、纖維板抗剪、抗彎、抗拉能力差的弱點，而發揮了木單板、竹單板的抗剪、抗彎、抗拉能力強的優點，大大提高了集裝箱底板的承載強度。
文檔編號B32B21/04GK201020769SQ200720119220
公開日2008年2月13日 申請日期2007年3月29日 優先權日2007年3月29日
發明者陶仁中 申請人:中國國際海運集裝箱(集團)股份有限公司;新會中集集裝箱木地板有限公司