專利名稱：提高復合原紙復合性能與防滑性能的生產方法
技術領域：
本發明是一種制漿造紙的生產方法，特別是一種提高復合原紙復合性能與防滑性能的生產方法。
背景技術：
現有技術生產復合原紙采用中濃度打漿，烘缸干燥曲線采用先低溫、后中溫、再高溫、最后低溫，復合原紙的復合效果差，容易分層，制成的復合袋裝包碼堆，在運輸過程中容易滑包，給企業和用戶帶來麻煩和損失。
發明內容
針對現有技術存在的缺陷，本發明的目的是提供一種制漿造紙的生產方法，特別是一種提高復合原紙復合性能與防滑性能的生產方法，應用于造紙工業中。采用低濃度打漿，調整了烘缸干燥曲線，在紙機上網系統中加入防滑劑，從而提高了復合原紙復合性能與防滑性能。
本發明解決其技術問題所采用的技術方案是生產復合原紙采用低濃度(2.5％-2.8％)打漿，并將打漿度控制在15-19°SR，先對纖維原料進行有效的切斷后，再分絲帚化(現有技術生產復合原紙采用中濃打漿，分絲帚化為主，切斷為輔)；在紙機上網系統中加入防滑劑，其添加用量為25k/t紙；成漿通過網部脫水形成紙匹隨毛布進入壓榨部這一道工序，壓榨采用k壓加一道正壓的型式；從壓榨部脫水后進入烘缸干燥部，該部采用的是低溫→高溫→中溫→低溫的干燥溫度曲線，(現有技術的烘缸干燥曲線為低溫→中溫→高溫→低溫)從而使復合原紙復合性能與防滑性能得到了提高。
本發明的有益效果是提高了復合原紙的復合性能與防滑性能。制成的復合袋裝包碼堆運輸中不滑包，另外節約了能源。
具體實施例方式
以下結合實施例對本發明進一步說明采用自制漂白硫酸鹽針葉木漿，原漿經過漂白后卡伯值32、濕重21克，原漿在2.5％的濃度下，經過雙盤磨進行打漿，打漿后的叩解度為17°SR、濕重17克。被磨漿后的成漿通過漿泵→低濃除砂器→壓力篩→高位箱→網前箱布漿器→上網的工藝流程上網。在上網系統中除加入正常的施膠劑外，在高位箱中每噸紙還要另加入25kg固含量為25％的防滑劑(成紙防滑性能比未加防滑劑的品種提高了30-40％)；成漿通過網部進行脫水形成紙匹隨毛布進入K壓與正壓。K壓的壓力控制參數為K壓一壓1.4kgf/cm2、K壓二壓加壓為0、三壓正壓自重加壓。紙匹通過網部脫水、壓榨部脫水后進入烘缸干燥部時的水份為58％。紙匹進入干燥部后，先經過3個60℃(低溫)的烘缸進行預熱干燥，轉入10個105～110℃(高溫)的烘缸進行高溫強制干燥，再轉入85～95℃的中溫與50～60℃10個低溫干燥區，最后卷取、復卷打包入庫。70g/cm2復合原紙成紙檢測后物理指標為定量70g/m2，水份9.5％，耐破指數3.3kPa·m2/g，縱向撕裂指數10.7mN·m2/g透氣度31um/Pa·S以上，反面平滑度低于3S，表面吸收性32g/m2。
權利要求
1.提高復合原紙復合性能與防滑性能的生產方法，其特征在于生產復合原紙采用低濃度2.5％-2.8％打漿，并將打漿度控制在15-19°SR，先對纖維原料進行切斷，再分絲帚化；在紙機上網系統中加入防滑劑，其添加用量為25kg/t紙；成漿通過網部脫水形成紙匹，隨毛布進入壓榨部工序，壓榨采用k壓加一道正壓的型式；從壓榨部脫水后進入烘缸干燥部，該部采用低溫60℃→高溫105-110℃→中溫85-95℃→低溫50-60℃的干燥溫度曲線。
2.如權利要求1所述的提高復合原紙的復合性能與防滑性能的生產方法，其特征在于所述k壓的壓力控制參數為k壓一壓1.4kgf/cm2、k壓二壓加壓為0、三壓正壓自重加壓。
3如權利要求1所述的提高復合原紙復合性能與防滑性能的生產方法，其特征在于在上網系統中除加入正常的施膠劑外，在高位箱中每噸紙還要加入25kg固含量為25％的防滑劑。
4.如權利要求1所述的提高復合原紙復合性能與防滑性能的生產方法，其特征在于所述的干燥溫度曲線是，先經過三個60℃的烘缸進行低溫預熱干燥，轉入10個105-110℃的烘缸進行高溫強制干燥，再轉入85-95℃的中溫與50-60℃10個低溫干燥區干燥。
全文摘要
本發明是一種提高復合原紙復合性能與防滑性能的生產方法，生產復合原紙采用低濃度(2.5％－2.8％)打漿并控制打漿度在15°－19°SR，先對纖維原料進行有效切斷，再分絲帚化；在紙機上網系統中加入25kg/t紙重量的防滑劑；成漿通過網部脫水形成紙匹隨毛布進入壓榨部工序，壓榨采用k壓加一道正壓的形式；進入烘缸干燥部，采用干燥溫度曲線是低溫(60℃)→高溫(105－110℃)→中溫(85－95℃)→低溫(50－60℃)進行干燥。本發明所制成的復合原紙的復合性能顯著提高，防滑性能提高30－40％。
文檔編號D21D1/00GK1598146SQ200410046759
公開日2005年3月23日 申請日期2004年9月11日 優先權日2004年9月11日
發明者羅良冬, 秦瑞華 申請人:永州湘江紙業有限責任公司