專利名稱：多元合成石面磚及其配制方法
技術領域：
本發明涉及一種建筑裝飾材料，特別是多元合成石面磚及其配制方法。
隨著建筑裝璜業的發展，各類人造石板材、瓷磚和玻璃瑪賽克在建筑裝飾的應用日益廣泛。如何改善石材的色彩及其水泥質人造石的表面光澤度問題已引起人們的關注。中國專利申請號9610267.4，名稱為“花崗石大理石裝飾板材染色工藝”較好地解決了天然石材的染色問題。中國專利申請號92217934，名稱為“彩色玻璃地磚”較好地解決了玻璃的邊沿卡固問題。現行的人造石生產線在其粗磨至精磨之間的工藝流程為粗磨(定厚)→填補→烘干→精磨(研磨)。這種在粗磨后即進行樹脂填補工藝受其板材含水的影響而構不成兩者緊密的結合，其填補工序僅僅是補平了成型過程中形成的孔洞，因此其水泥型人造石光澤度低的缺陷在現行技術中還無所涉及。玻璃面磚僅靠邊沿制作成斜角或用膠粘劑同墻體粘合不牢靠的問題在現行技術中也無所涉及。現行水泥型人造石的缺陷是表面光澤度較低，樹脂型人造石的缺陷是造價過高，玻璃面磚的缺陷是其同水泥墻體不易粘接。采用一種雙重組合的方式，即將玻璃熔融后與花崗巖石粒熱態復合；將水泥質人造石板材加溫后用稀釋樹脂熱態復合，用此二種熱態復合預加工后再組合為一體即為本發明的基本思路。
本發明旨在提供一種內含多彩藝術性圖案和翠玉般玻璃體，基體為廉價水泥混合物，外表用樹脂復合的人造石及其面磚的配制方法，綜合多種建筑飾面材料的優點為一體，生產一種可大范圍使用的建筑飾面磚產品。
實現上述目的本發明的技術方案是多元合成石面磚經由預制水泥型體和玻璃質配合體(3)局部制作過程，水泥質基體(1)混合壓制成型與鋸切過程，板材表層熱態復合樹脂質表體(2)和配置玻璃質配合體過程而系列完成。對預制水泥型體與玻璃質配合體(3)要經由特殊加工工藝完成，基本的生產工藝流程為碎石→配料→混料→攪拌→抽真空→振動壓實→出模→養護→鋸切→粗磨→烘干→樹脂復合→烘干→精磨→切塊→倒角→開孔→玻璃配置→拋光→檢驗→包裝。在工藝流程的配料工序中，可將預制水泥型體隨同粒狀大理石、染料和高強度水泥共同混合壓制成型。工藝流程中的開孔與玻璃配置工序要完成質配合玻璃體的鑲嵌工作。開孔槽可用類同于立式銑床的專用器具在板材中部或其它部位鉆銑預定的孔洞。在孔洞中可用糊狀水泥粘接復合玻璃體。
本發明的技術特征之一是采用玻璃質配合體(3)；之二是水泥質基體(1)中配置預制水泥型體；三是在水泥質板材表層熱態復合樹脂質表體。所述的玻璃質配合體(3)利用了玻璃的二氧化硅成份易于在高溫熔融成液體的特點，也利用了花崗巖石粒易于同水泥粘接及其含硅量達67％以上的特點，因此，在4mm～10mm高硅質石粒先用粘接劑粘合于紙面上并噴灑微量芒哨類輔助粘合物后放置在金屬模具底部，在其空余的1/2左右的底面再鋪一層厚度為2m～5mm的粒度為0～2mm的石粒，在其上澆灌高溫玻璃液并用延壓滾筒壓制，高硅質花崗巖石粒受其高溫玻璃作用而使石粒表體微量熔解，再加上芒硝等輔助粘合物的促進作用，在玻璃冷凝時自然將花巖石粒的主體部分聚合與包容在其玻璃體中，形成牢固的復合層。這種玻璃與石粒復合做法還可以擴展為三層復合，即在延壓之后隨之，在其玻璃液上表面再鋪灑一層2mm～3mm厚度的1mm～2mm細顆粒石米，并進行二次800℃的加溫后而后用刻用鏨剁仿石材自然形狀的滾筒進行二層碾壓成型。其間也需加入微量輔助粘合劑，在其冷凝后尚可在其空隙處用膠粘形式并粘合花崗巖石米進行修補處理。所述的預制水泥型體可以采用0～4mm大理石砂粒、染料、白水泥和水溶性合成樹脂粘合劑逐層混合成團，并在層間加入有區別的色彩，其后用不同形態的模具壓制成型。預制水泥型體的主要原料是砂粒大理石和白水泥，兩者的重量比在總重的70％以上。用于一次薄板成型的預制水泥型體一般只加工10mm左右厚度的型體。所述的在水泥合成石板材表層熱態復合樹脂質表體(2)的做法利用了水泥板干燥和高溫下具有吸附力的特點，因為混合水泥體在干燥及高溫條件下會形成微觀的孔隙，當稀釋的環氧樹脂覆蓋在其表面時，其自身的吸收力將使液態樹脂滲透進水泥質基體的表層之中，待其固化后構成緊密結合的復合層。該復合層再經研磨便可達到光亮如鏡的效果。
本發明的積極效應是由于采用了獨特的預制水泥型體、復合玻璃體和表層復合樹脂工藝使得人造石產品質量有了根本改觀，較之現行各類石材和瓷磚產品具有可設置藝術性圖案、可增添仿玉石玻璃體、色澤一致和造價低廉等優點。復合玻璃體可制成瓷磚規格單獨使用，利用聚合于玻璃體的半裸露的花崗巖石粒實現同水泥墻體的過渡粘接，玻璃易于造型和配色的優點，可在建筑裝飾領域進一步發揮。
圖1、本發明實施例多元合成石面磚與復合玻璃體配合裝飾局部示意圖實施例本發明的實施可在現行成套人造石生產線與玻璃賽克生產線作一定技術改進而進行生產。附圖為合成石飾面磚與三塊附屬的復合玻璃配裝示意圖，產品生產工藝過程是①預作水泥型體制作采用碎石加工的重量比為70％的0～2mm大理石細砂、有機顏料、水溶性合成樹脂和白水泥混合成團。對于藝術性較強的型體制作亦可用手工方式逐層配色成團，其后用具有一定型體的模具壓制完成。本例型體為直徑60mm的圓形球體；②玻璃質配合體(3)制作該產品可用現行玻璃瑪賽克生產線改進后進行批量生產，其模具厚度可改為4mm～20mm，邊長為40mm～300mm之間，并在壓延裝置前增設石粒鋪灑裝置，或用膠粘紙預粘石粒后放置模具底部。在4mm～10mm石粒放置模具底部后，在其空余的1/2左右的底面位置再鋪一層厚度為2mm～5mm的粒度為0～2mm的花崗巖吵粒作墊層，熔化玻璃液流至排列成組的系列模具中，經壓延等系列工序完成加工過程；③合成石混合成型及鋸切加工在混料中要將重量比共為35％的0～4mm和35mm～50mm粒狀大理石、顏料、高強度水泥和重量比為30％的預制水泥型體加水混合后，經攪拌，抽真空而進行振動壓實，其后經脫模、養護、鋸切至粗磨(定厚)完成板材的前期加工；④板材表層熱態復合樹脂質表體(2)與研磨加工粗磨后的水泥質板材經烘干加溫至50℃～80℃后傳送至樹脂復合工序，采用稀釋后并加入固化劑的環氧樹脂或不飽和聚脂樹脂進行涂刮，此后再加溫固化并傳送至研磨機進行研磨拋光加工；⑤配置復合玻璃質配合體工序研磨及分切工序后對磚體板材選用立式銑床類的裝置進行開孔加工，本例在板材中部加工了Φ60mm、深度為10mm圓孔，其后將5mm厚度的并在石粒空隙間涂有夜光材料的復合玻璃體用水泥粘接于圓孔間。并在方形合成石面磚的一邊配裝了三塊150m×50m的長方形玻璃配合體，此長方形玻璃磚可作為合成石飾面磚附件在裝飾工程中再配合裝飾成整體。附圖中顯示了合成面磚與三塊復合玻璃體拼裝局部圖案。
⑥常規工藝加工過程其余的碎石加工、鋸切、倒角、異形加工等均按現行工藝加工。
本多元合成石飾面磚及其在邊角配置的附屬玻璃質配合體，可以多種拼裝組合圖案用于室內地面和墻面裝飾，特制的復合玻璃體可單獨作為飾面材料用于外墻面裝飾。多元合成飾面磚采用了多元組合方式，可形成古樸典雅的裝飾效果，為作制新型建筑飾面磚提供了系列方案。
權利要求
1.一種多元合成石面磚，它由水泥基體(1)、樹脂質表體(2)和玻璃質配合體(3)組成，其特征在于--所述的水泥質基體(1)是用水泥預制型體和粒度小于80mm的大理石，兩者的重量百分比分別為30％以上，再用重量百分比共為35％以下的水泥，顏料和水共同加工成板材；--所述的樹脂質表體(2)是在水泥質基體板材(1)經干燥并加溫至50°～80℃時、在其表面用聚脂樹脂進行涂刮并研磨而成。
2.根據權利要求1所述的多元合成石面磚的配制生產方法，其特征在于--所述的玻璃質配合體(3)可以將4mm～10mm花崗巖石粒均勻排布于模具底部，在所留出的1/2左右的底面用砂粒鋪墊2mm～5mm，再將熱熔玻璃液澆注于排列成組的模具中，而后用延壓裝置加工成厚度為4mm～20mm的復合體；--所述的玻璃質配合體(3)可在延壓后再鋪灑1mm～2mm粒度的花崗巖砂粒、經二次加溫至800℃后再用刻有仿石自然形狀的模具碾壓成型。
3.根據權利要求1所述的多元合成石面磚的配制方法，其特征在于所述的水泥質基體(1)中配加的水泥預制型體是用0～4mm粒狀大理石和白水泥，兩者的重量比共為70％以上，其余的30％的水溶性粘接劑、顏料和水，共同混合后用模具壓制成型。
4.根據權利要求1或2所述的多元合成石面磚的配制方法，其特征在于玻璃質配合體(3)可用水泥粘接在水泥質基體(1)所加工的孔槽中，并可作為獨立附件同合成石面磚配合使用。
全文摘要
本發明涉及了一種建筑材料,它在混料攪拌時配加了預制型體和粒狀大理石,其粗磨后的水泥質板材要進行聚酯樹脂表層熱態復合,再經研磨便可顯示預制花紋并達到光亮如鏡的效果,在磚形板材面部及其邊角處配置復合玻璃體可達到高雅的裝飾效果,本發明提出了玻璃熔化后與花崗巖石粒熱態復合的做法,利用其過渡層可實現玻璃與水泥體的可靠粘接,多元合成方式實現了玻璃、樹脂、石材和水泥的融洽組合,為建筑面磚的更新換代提出了系列的方案。
文檔編號B32B13/00GK1332301SQ01116
公開日2002年1月23日 申請日期2001年4月22日 優先權日2001年4月22日
發明者劉建平, 田恩良, 金云飛, 王計云, 高飛 申請人:劉建平