專利名稱：一種pcb成型方法
技術領域：
本發明涉及PCB制造領域，尤其涉及的是一種PCB成型方法。
背景技術：
目前PCB加工成型方式有兩種。一種是鑼板成型，其成型板邊光滑無毛刺，適應于所有產品加工，但一般需要經過一次粗鑼和一次精修，方能達到要求，并且運行的成本較高、生產效率低。另外一種是沖板成型，其產量高成本較低，但是板邊毛刺較大，板邊容易出現爆油和分層，特別是對于中高TG (TG為絕緣材料的玻璃化溫度，中高TG約大于150度，TG值越高，板材的耐溫度性能越好，尤其在無鉛制程中，高TG應用比較多)和無鹵素板料，在沖板過程中容易出現白斑分層等品質問題。
在具體的制造中，特別是對于PCB板鑼空區域較大且鑼程較長或內槽較多并且要求板邊光滑無毛刺且成品槽均大于I. 8mm的板而言，常規的做法是采用數控鑼機進行生產，先粗鑼一次，粗略的除掉大部分廢料區域，再按照客戶外形要求進行精修，除掉剩下的廢料區域，方能滿足客戶的成品板尺寸要求。但如此一來，粗鑼除去廢料的過程不僅時間較長，而且鑼刀的損耗相當大，且粗鑼過程是一個不得不做但又浪費人力物力的過程。
發明內容
本發明的目的在于提供一種PCB成型方法，旨在為了克服現有的工藝生產技術中采用鑼板技術生產效率低、浪費人力物力和采用沖板技術則容易引起板邊毛刺較大、板邊容易爆油分層的問題。本發明解決其技術問題所采用的技術方案如下
一種PCB成型方法，其中，具體的包括以下步驟
SI.根據需要設計一套PCB板沖板模具；
S2利用設計好的沖板模具對PCB板進行沖板處理，除去第一廢料區域；
S3.用鑼刀對PCB板進行精修，除去第二廢料區域。所述的第一廢料區域為PCB板鑼板成型方式中粗鑼時除去的廢料區域。所述的第二廢料區域為PCB板鑼板成型方式中精修時除去的廢料區域。所述的PCB成型方法，其中，所述PCB板為一成品外形邊光滑無毛刺及且成品槽均大于I. 8mm的PCB板。所述的PCB成型方法，其中，所述PCB板為無鹵素板料的PCB板。所述的PCB成型方法，其中，所述步驟SI中，沖板模具的設計要求如下
A: PCB板沖板模具的外形單邊與PCB成品單邊之間的間距要大于O. 4mm ；
B: PCB板沖板模具的內槽單邊與PCB板成品單邊之間的間距要小于O. 4mm ；
C:每塊PCB板留6個3. Omm的連接位。本發明的有益效果本方法由于在將PCB板鑼板之前先進行沖板工藝，利用沖板除去鑼板工藝中粗鑼過程中除去的廢料區域，用沖板過程代替了粗鑼過程，有效的省略了費時費力的粗略過程，使整個PCB成型成本降低、提高了生產效率，并且本方法適用于所有板的成型制作。
圖I本發明的PCB成型方法的流程圖。
圖2本發明的PCB成型方法的實施例中PCB沖板模具的設計示意圖。圖3本發明的PCB成型方法的實施例中PCB板沖板之后的示意圖。
具體實施例方式為使本發明的目的、技術方案及效果更加清楚、明確，以下對本發明進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。如圖I所示為本發明的PCB成型方法的流程圖，其方法主要包括以下步驟
SI.根據(客戶的)需要設計一套PCB板沖板模具；
S2利用設計完成的沖板模具對PCB板進行沖板處理，除去第一廢料區域；
S3.用鑼刀對PCB板進行精修，除去第二廢料區域。具體實施例一
在上述步驟SI中，根據客戶的要求設計一套PCB板的沖板模具。由于沖板過程容易使PCB板產生爆油或者分層，所以PCB板成品單邊與PCB板的沖板模具單邊相比要留出一定間距，且其與PCB板沖板模具內槽單邊之間也要留有一定的間距。具體的做法為利用PCB板的沖板模具在PCB板中設計出第一廢料區域和第二廢料區域。其中，第二廢料區域為PCB板成品單邊與沖板模具單邊之間的區域，其他廢料區域為第一廢料區域。在本具體實施中，如圖2所示，圖中100為PCB板成品，200為PCB成品槽，300為PCB成品單邊與PCB板沖板模具內槽單邊之間的間距，400為PCB沖板模具外形單邊與PCB成品單邊的間距。為了避免沖板時PCB板邊發生爆油或者分層，因此在進行設計時，將PCB板的沖板模具外形與PCB成品單邊之間的間距400小于O. 4mm的區域和PCB板沖板模具內槽單邊與PCB成品單邊之間的間距300大于O. 4mm的區域劃分為第二廢料區域，將PCB板沖板模具外形與PCB成品單邊之間間距大于O. 4mm的區域和PCB板沖板模具內槽單邊與PCB成品單邊之間的間距300小于O. 4mm的區域劃分為第一廢料區域。在圖3中，為了保證了每塊PCB板仍與整塊板相連，避免在沖板之后對單個PCB板進行精修時，因為鑼機上板而導致生產效率低下，所以在每一塊PCB板的外形槽500上至少留6個3. Omm的連接位600。在步驟S2中，按照正常沖板的工藝參數利用設計好的模具對PCB板進行沖板，在此過程中，每塊PCB板約經過4次沖板過程，沖掉第一廢料區域。此過程除去的第一廢料區域與鑼板技術中粗鑼除去的廢料區域相同。接著在步驟S3中將沖板好的PCB板用鑼刀進行精修，除去第二廢料區域，此方法和現有鑼板技術中對PCB板進行的精修方式相同，此第二廢料區域即是鑼板技術中精修時除去的廢料區域。從而獲得客戶的要求尺寸的PCB成品板。本發明的有益效果如下
I.成型效率的提升以某一款常規板為例，其鑼板效率計算如下原鑼板工藝中，一塊板粗鑼和精修需要耗時約60min。在本發明的工藝中，一塊板的沖板需用時8min,精修的時間約為30min,從上述數據可以推測出，其實際效率約提升36. 67%。2.鑼刀的綜合使用成本下降
因為鑼刀損耗很大一部分來自粗鑼第一區域的廢料，因此，如本發明中的工藝，沖板和精修流程，則可以避免掉鑼刀除去第一區域廢料的損耗，一般可以節約20%的鑼刀使用量。鑼刀的使用則可由原來的鑼3趟板提升到鑼5趟板，綜合成本約下降31%左右。3.成型綜合成本下降
因模具的沖板成本很低，生產效率高，以某一產品應用為例，采用粗鑼和精修的成本為59元/平米，而采用沖板加精修的成本約為46. 17平米，因此總綜合成本約下降:20. 83%。 4.可以適應于所有板料成型
常規的鑼板可以適應所有板料的生產，但是其中的粗鑼過程費時費力。沖板工藝則由于客戶對產品尺寸控制要求一般為±0. 12mm,而對于中高TG及無鹵素板料在板邊±0. 2mm的范圍內容易出現爆油，板邊分層等問題，所以這兩種成型方式都存在不足之處。本發明利用沖板和精修相結合的方法則可以克服上述缺點，并且精修后的板邊光滑無毛刺，適應于所有板的成型制作。本發明所述的PCB成型方法，將現有PCB成型方式中的鑼板工藝和沖板工藝兩者之中的優點相結合，采用先將PCB板進行沖板之后進行精修的方法，避免了原工藝中采用鑼板在進行粗鑼時導致的生產效率低、浪費人力物力的缺點。本發明的方法適用于所有板的成型制作，尤其適用于中高TG及無鹵素板料的PCB板的成型制作。應當理解的是，以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不足以限制本發明的技術方案，對本領域普通技術人員來說，在本發明的精神和原則之內，可以根據上述說明加以增減、替換、變換或改進，而所有這些增減、替換、變換或改進后的技術方案，都應屬于本發明所附權利要求的保護范圍。
權利要求
1.一種PCB成型方法，其特征在于，具體的包括以下步驟 SI.根據需要設計一套PCB板沖板模具； S2利用設計好的沖板模具對PCB板進行沖板處理，除去PCB板上的第一廢料區域； S3.用鑼刀對PCB板進行精修，除去PCB板上的第二廢料區域； 其中，所述第一廢料區域為PCB板鑼板成型方式中進行粗鑼過程中除去的廢料區域，所述第二廢料區域為PCB板鑼板成型方式中進行精修過程中除去的廢料區域。
2.根據權利要求I中所述的PCB成型方法，其特征在于，所述PCB板為成品外形邊光滑無毛刺及成品槽均大于I. 8mm的PCB板。
3.根據權利要求I中所述的PCB成型方法，其特征在于，所述步驟SI中，沖板模具的設計要求如下 A: PCB板沖板模具的外形單邊與PCB成品單邊之間的間距要大于O. 4mm ； B: PCB板沖板模具的內槽單邊與PCB板成品單邊之間的間距要小O. 4mm ； C:每一個沖板模具留6個3. Omm的連接位。
4.根據權利要求I中所述的PCB成型方法，其特征在于，所述PCB板為無鹵素板料的PCB 板。
全文摘要
本發明公開了一種PCB成型方法，其首先根據客戶的要求設計出一套PCB板沖板模具，為了避免在對其進行沖板時板邊發生爆油和分層的品質情況，在設計時將PCB板中的廢料區域劃分為第一廢料區域和第二廢料區域，利用設計好的沖板模具對PCB板進行沖板處理，除去PCB板上的第一廢料區域，再用鑼刀對PCB板進行精修，除去第二廢料區域。所述第一廢料區域為鑼板技術中粗鑼時除去的廢料區域，所述第二廢料區域為鑼板技術中精修時除去的廢料區域。由于本方法采用了沖板過程取代了鑼板技術中粗鑼的過程，而沖板比粗鑼成本低、生產效率高，所以本方法不僅省時省力、提高了生產效率，并且還適用于所有類型板的成型制造。
文檔編號B26F1/38GK102862186SQ201210362288
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月26日 優先權日2012年9月26日
發明者張柏勇 申請人:景旺電子科技(龍川)有限公司