裝配式鋼筋混凝土橋梁施工工藝的制作方法
【專利摘要】一種裝配式鋼筋混凝土梁橋施工工藝，其特征在于：A、預備多塊鋼筋混凝土橫向塊體(1)，多塊鋼筋混凝土縱向塊體(5)，多根兩端攻有螺紋的鋼筋(8)及與該螺紋配合的螺母，帶孔洞(13)的蓋梁(16)，橡膠支座(17)，橋面板(11)，水泥、沙石、石籠網(15)、粗鋼絲、光圓鋼筋、土工袋(14)、自攻螺釘、鋼絲網(18)；B、地基處理；C、裝配橋梁墩臺(12)；D、用扒桿法將蓋梁(16)移動到橋梁墩臺(12)上；E、用扒桿法將橋面板(11)移動到蓋梁(16)橡膠支座(17)上；F、向橋梁墩臺(12)塊體間縫隙和鋼筋(8)與塊體間縫隙內灌水泥砂漿；G、將鋼絲網(18)釘在橋梁墩臺(12)表面并噴射一層細石混凝土。
【專利說明】裝配式鋼筋混凝土橋梁施工工藝一、【技術領域】
[0001]本發明屬于建筑結構技術，具體為由一種快速成型基礎、裝配式預制混凝土塊體橋梁墩臺、裝配式蓋梁及橋面板構成的主要用于中小跨度的鋼筋混凝土橋梁。
二、【背景技術】
[0002]2008年汶川地震、2013年四川蘆山縣地震及其它歷次大地震中，由于塊體間缺少鋼筋連接，大部分塊體砌筑的橋均破壞較為嚴重，橋梁的墩臺與梁失效較多，為恢復通車，急需在極短時間內進行修復或快速重建，我國大部分地區處于抗震設防區，因此建成后橋梁應具有較好抗震性能；2013年夏天東北三省及四川省的洪水，對橋梁破壞作用很強，墩臺及基礎失效導致多地出現落橋現象，因此橋梁墩臺設計及施工成為關鍵問題。對于中、小跨徑橋梁，鋼筋混凝土和預應力混凝土簡支橋梁是應用最廣泛的橋型。簡支橋梁的結構尺寸易于設計成系列化和標準化，有利于在工廠內或工地上采用工業化施工，并用現代化的起重設備進行安裝。目前國內外所采用的鋼筋混凝土和預應力混凝土簡支橋梁，絕大部分梁采用裝配式結構，墩臺采用現澆鋼筋混凝土結構。
[0003]采用裝配式的施工方法，可以大量節約模板支架木材，降低勞動強度，縮短工期，顯著加快橋梁建設速度，但對于墩臺及地基基礎部分，還是采用現澆的方式進行，對于砌塊砌筑的橋梁墩臺，采用砌筑的方式，這大大影響了橋梁的施工速度，提高了施工成本。因此對下部基礎采用快速成型技術，墩臺采用預制墩臺是較好的解決策略，尤其對于有些偏僻地區，大型吊裝設備無法進場施工采用此法更適宜，只需采用簡單工具即可完成塊體間連接，為避免整體傾倒，塊體間采用水平自鎖，豎向采用預應力鋼筋進行連接，在不采用砂漿進行砌筑情形下，可有效提高墩臺整體性，且塊體內部配有鋼筋，可明顯提高結構抗震性能及延性。
[0004]扒桿法是在橋梁架設中使用頻率較高的一種施工方法，具有經濟、輕巧、操作簡易等優點。在高速公路的橋梁架設中，`扒桿施工技術的應用取得了良好的效果。
三、
【發明內容】
[0005]本發明的目的是:為提高中小跨度鋼筋混凝土橋梁建設速度、縮短建設周期、發明一種不需要大型吊裝機械，可實現包括橋梁墩臺在內的快速全裝配式的鋼筋混凝土橋梁，所有結構部件均可實現工廠預制，現場快速拼裝，進而實現橋梁的全裝配，使得該類裝配式橋梁具有安全、經濟、快速、耐久性好和延性好，地域地形適應性強的特點。
[0006]本發明的基本思路是:發明一種快速全裝配式的鋼筋混凝土橋梁，主要包括以下四種技術:(I)基礎采用水泥集料澆水利用其自凝結快速成型技術；(2)利用塊體間自鎖形成的預制塊體拼接橋梁墩臺技術，其中單塊塊體自重輕，單塊重量在50kg以下，普通工人采用簡單施工工具即可實現橋梁墩臺的快速裝配；(3)為提高結構延性及耐久性，采用噴錨網工藝加固。
[0007]本發明的具體技術方案是:[0008]一種裝配式鋼筋混凝土橋梁施工工藝，其特征在于:
[0009]A、準備:
[0010]a、預備多塊整體形狀為長方體的鋼筋混凝土橫向塊體，鋼筋混凝土橫向塊體上側沿高度方向開有與鋼筋混凝土橫向塊體縱軸對稱的“丄”形通槽，“丄”形通槽兩邊形成內鉤狀邊肋，下側形狀與鋼筋混凝土橫向塊體橫軸對稱并形成邊肋，鋼筋混凝土橫向塊體上沿高度方向開有圓形通孔；
[0011]b、預備多塊整體形狀為長方體的鋼筋混凝土縱向塊體，鋼筋混凝土縱向塊體一側沿高度方向開有與鋼筋混凝土縱向塊體縱軸對稱的通槽，通槽兩邊形成內鉤狀邊肋，鋼筋混凝土縱向塊體上沿高度方向開有圓形通孔；
[0012]C、預備多根鋼筋，鋼筋兩端攻有螺紋，預備多個與該螺紋配合的螺母，鋼筋的長度與橋梁墩臺設計高度相適應；
[0013]其中:
[0014]部分鋼筋混凝土橫向塊體的圓形通孔頂部預留有容納螺母的凹槽，部分鋼筋混凝土縱向塊體的圓形通孔頂部預留有容納螺母的凹槽；
[0015]通槽與通槽的形狀和大小相同；
[0016]邊肋與邊肋的形狀和大小相同；
[0017]兩塊鋼筋混凝土橫向塊體緊貼后兩個相鄰邊肋的組合體大小與鋼筋混凝土縱向塊體的通槽大小一致；
[0018]兩塊鋼筋混凝土縱向塊體緊貼后兩個相鄰邊肋的組合體大小與鋼筋混凝土橫向塊體的通槽大小一致；
[0019]d、預備帶孔洞的蓋梁，蓋梁上面裝有橡膠支座，預備橋面板，預備適量水泥、沙石、石籠網、粗鋼絲、光圓鋼筋、土工袋、自攻螺釘、鋼絲網；
[0020]B、地基處理及基礎成型:按設計要求建造基坑，基坑內逐層放置裝有石塊、光圓鋼筋預埋件和水泥集料的石籠網，石籠網之間用粗鋼絲連接，石籠網外圍堆積裝有石塊和水泥集料的土工袋，土工袋構成支擋圍護部分，施工中逐層澆水使水泥集料凝結，并按設計分布將規定數量的鋼筋的一端豎立預埋在最上層石籠網中，然后用水泥砂漿找平表面，靜置1-2天,構成橋梁基礎；
[0021]C、裝配式橋梁墩臺:取一塊鋼筋混凝土橫向塊體，將相應的鋼筋從圓形通孔中穿過后橫向放置于基礎上，再取第二塊鋼筋混凝土橫向塊體穿過相應的鋼筋后橫向放置于基礎上，并確保兩塊鋼筋混凝土橫向塊體同軸并緊貼在一起，同理繼續放置鋼筋混凝土橫向塊體，直至達到設計數量；
[0022]取一塊鋼筋混凝土縱向塊體，將相應的鋼筋從圓形通孔中穿過后縱向放置于基礎上，并確保兩塊鋼筋混凝土橫向塊體的兩個相鄰邊肋的組合體完全鑲嵌在鋼筋混凝土縱向塊體的通槽中，同理繼續放置鋼筋混凝土縱向塊體，直至達到設計數量；
[0023]由此構成橋梁墩臺的第一層，在第一層上面繼續按C步驟施工就構成第二層，如此類推直至達到設計高度；
[0024]最上面的一層采用預留有容納螺母的凹槽的鋼筋混凝土橫向塊體和鋼筋混凝土縱向塊體；將螺母旋緊于鋼筋端頭的螺紋上且保證鋼筋和螺母不凸出于最上面的一層水平面，其中部分鋼筋繼續向上延伸，就形成橋梁墩臺；[0025]D、用扒桿法將蓋梁移動到橋梁墩臺上，并讓繼續向上延伸的鋼筋穿過橋梁墩臺的孔洞后，用扭力扳手將螺母旋緊于鋼筋端頭的螺紋上使鋼筋具有預應力；
[0026]E、用扒桿法將橋面板移動到蓋梁橡膠支座上；
[0027]F、采用壓力注漿方式向橋梁墩臺塊體間縫隙和鋼筋與塊體間縫隙內灌水泥砂漿；
[0028]G、再采用噴錨網工藝用自攻螺釘將鋼絲網釘在橋梁墩臺表面，再在橋梁墩臺表面噴射一層細石混凝土；
[0029]H、達到養護期后就形成可以使用的裝配式鋼筋混凝土橋梁。
[0030]本發明中:
[0031]對于地基條件較好的諸如硬質巖石工況時，可不做地基處理，而直接采用土工袋內填料采用建筑固體垃圾或者砂石進行填平；當地基土為稍差的粉質粘土且含水量不高時，在不需要換填土情形下，可采用石籠網依次放置好后，石籠網間采用粗鋼絲進行綁扎。石籠網周邊采用土工袋圍起，土工袋內填料采用建筑固體垃圾或者粒徑較大的石塊，將水泥集料一起放入，澆水并利用其自凝結快速成型特性，構成周邊支擋圍護部分，避免水將小塊砂石沖走。
[0032]依據實際受力，預制塊體可采用素混凝土或者配有受力鋼筋，保證塊體形成墩臺結構后，在受力時塊體不被壓碎；豎向采用鋼筋穿過預留于塊體上的豎向預留孔洞，并對鋼筋施加預拉力，加強豎向塊體間的連接以提高橋梁墩臺的整體性。
[0033]上部蓋梁、橋面板采用扒桿法架設，不受橋梁墩臺的高度、河流水文等條件制約，且設備少而簡單，在施工中不需要重型吊裝設備就可完成中小跨徑橋梁架設，在梁板懸吊橫移時也較簡易，架設速度快，且安全性較高。扒桿法施工技術具有安裝簡單、移動方便的特點，在橋梁架設施工中有較高的應用價值。
[0034]因橋梁墩臺采用預制塊體自鎖搭建形成，沒有砌筑砂漿，塊體間不可避免會存在縫隙，為提高結構耐久性及整體性，采用壓力注漿方式灌水泥砂漿，后再采用自攻螺釘將鋼絲網釘牢在墩臺上，后再采用在表面噴射混凝土方式對墩臺進行加強，提高墩臺結構耐久性，也避免水流沖刷導致的橋梁墩臺局部失效。
[0035]鋼筋可用焊接加長。
[0036]一排鋼筋混凝土橫向塊體安裝完后，還可以在其側邊鑲嵌多排鋼筋混凝土橫向塊體再鑲嵌鋼筋混凝土縱向塊體。
[0037]本發明的優點是:
[0038]橋梁整體結構全部采用拼裝技術，綜合考慮施工機械及地域地形適用性，形成橋梁墩臺的預制塊體采用人工搬運即可安裝，上部主體梁板結構采用扒桿法進行施工，不需要大型設備進行吊裝，降低了機械費用，且施工條件易于滿足，適應性強；采用干法施工，對環境污染小，橋梁拆除后大部分部件可二次利用，不產生建筑垃圾，綠色生態環保；結構全部部件均采用現場拼裝，安裝精度高速度快，對施工人員施工技能要求低；橋梁墩臺采用小預制塊體間的自鎖方式連接，突破橋梁墩臺采用砌塊砌筑及現澆成型的瓶頸問題，提高了橋梁的拼裝速度，且整體性強，施工周期短，經濟造價低。
四、【專利附圖】
【附圖說明】[0039]圖1是本發明中的鋼筋混凝土橫向塊體平面示意圖。
[0040]圖2是本發明中的鋼筋混凝土縱向塊體平面示意圖。
[0041]圖3是發明中的裝配式橋梁墩臺立體示意圖。
[0042]圖4是本發明中的橋梁整體結構布置示意圖。
[0043]圖5是本發明中的地基處理平面示意圖。
[0044]圖6是本發明中的基礎立體示意圖。
[0045]圖7是本發明中含蓋梁的裝配式橋梁墩臺立體示意圖。
[0046]圖中:1_鋼筋混凝土橫向塊體，2-圓形通孔，3-通槽，4-邊肋，5-鋼筋混凝土縱向塊體，6-圓形通孔,7-通槽,8-鋼筋,9-邊肋，10-基礎，11-橋面板,12-橋梁墩臺，13-孔洞，14- 土工袋，15-石籠網，16-蓋梁，17-橡膠支座，18-鋼絲網。
五、【具體實施方式】:
[0047]下面結合附圖對本發明做進一步描述，但本發明不限于下列實施例。
[0048]如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7，一種裝配式鋼筋混凝土橋梁施工工藝，其特征在于:
[0049]A、準備:
[0050]a、預備多塊整體形狀為長方體的鋼筋混凝土橫向塊體1，鋼筋混凝土橫向塊體I上側沿高度方向開有與鋼筋混凝土橫向塊體I縱軸對稱的“丄”形通槽3，“丄”形通槽3兩邊形成內鉤狀邊肋4，下側形狀與鋼筋混凝土橫向塊體I橫軸對稱并形成邊肋4，鋼筋混凝土橫向塊體I上沿高度方向開有圓形通孔2 ；
[0051]b、預備多塊整體形狀為長方體的鋼筋混凝土縱向塊體5，鋼筋混凝土縱向塊體5一側沿高度方向開有與鋼筋混凝土縱向塊體5縱軸對稱的通槽7，通槽7兩邊形成內鉤狀邊肋9，鋼筋混凝土縱向塊體5上沿高度方向開有圓形通孔6 ；
[0052]C、預備多根鋼筋8，鋼筋8兩端攻有螺紋，預備多個與該螺紋配合的螺母，鋼筋8的長度與橋梁墩臺12設計高度相適應；
[0053]其中:
[0054]部分鋼筋混凝土橫向塊體I的圓形通孔2頂部預留有容納螺母的凹槽，部分鋼筋混凝土縱向塊體5的圓形通孔6頂部預留有容納螺母的凹槽；
[0055]通槽7與通槽3的形狀和大小相同；
[0056]邊肋4與邊肋9的形狀和大小相同；
[0057]兩塊鋼筋混凝土橫向塊體I緊貼后兩個相鄰邊肋4的組合體大小與鋼筋混凝土縱向塊體5的通槽7大小一致；
[0058]兩塊鋼筋混凝土縱向塊體5緊貼后兩個相鄰邊肋9的組合體大小與鋼筋混凝土橫向塊體I的通槽3大小一致；
[0059]d、預備帶孔洞13的蓋梁16，蓋梁16上面裝有橡膠支座17，預備橋面板11，預備適量水泥、沙石、石籠網15、粗鋼絲、光圓鋼筋、土工袋14、自攻螺釘、鋼絲網18 ；
[0060]B、地基處理:按設計要求建造基坑，基坑內逐層放置裝有石塊、光圓鋼筋預埋件和水泥集料的石籠網15，石籠網15之間用粗鋼絲連接，石籠網15外圍堆積裝有石塊和水泥集料的土工袋14，土工袋14構成支擋圍護部分，避免石籠網內部的細小集料泄露，施工中逐層澆水使水泥集料凝結，并按設計要求將規定數量的鋼筋8的一端豎立預埋在最上層石籠網15中，然后用水泥砂漿找平表面，靜置1-2天，構成橋梁基礎10 ；
[0061]C、裝配橋梁墩臺12:取一塊鋼筋混凝土橫向塊體1，將相應的鋼筋8從圓形通孔2中穿過后橫向放置于基礎10上，再取第二塊鋼筋混凝土橫向塊體I穿過相應的鋼筋8后橫向放置于基礎10上，并確保兩塊鋼筋混凝土橫向塊體I同軸并緊貼在一起，同理繼續放置鋼筋混凝土橫向塊體I，直至達到設計數量；
[0062]取一塊鋼筋混凝土縱向塊體5，將相應的鋼筋8從圓形通孔6中穿過后縱向放置于基礎10上，并確保兩塊鋼筋混凝土橫向塊體I的兩個相鄰邊肋4的組合體完全鑲嵌在鋼筋混凝土縱向塊體5的通槽7中，同理繼續放置鋼筋混凝土縱向塊體5，直至達到設計數量；
[0063]由此構成橋梁墩臺12的第一層，在第一層上面繼續按C步驟施工就構成第二層，如此類推直至達到設計高度；
[0064]最上面的一層采用預留有容納螺母的凹槽的鋼筋混凝土橫向塊體I和鋼筋混凝土縱向塊體5 ;將螺母旋緊于鋼筋8端頭的螺紋上且保證鋼筋8和螺母不凸出于最上面的一層水平面，其中部分鋼筋8繼續向上延伸，就形成橋梁墩臺12 ；
[0065]D、用扒桿法將蓋梁16移動到橋梁墩臺12上，并讓繼續向上延伸的鋼筋8穿過橋梁墩臺12的孔洞13后，將螺母旋緊于鋼筋8端頭的螺紋上使鋼筋8具有預應力；
[0066]E、用扒桿法將橋面板11移動到蓋梁16橡膠支座17上；
[0067]F、采用壓力注漿方式向橋梁墩臺12塊體間縫隙和鋼筋8與塊體間縫隙內灌水泥砂漿；
[0068]G、再采用噴錨網工藝用自攻螺釘將鋼絲網18釘在橋梁墩臺12表面，再在橋梁墩臺12表面噴射一層細石混凝土 ；
[0069]H、達到養護期后就形成可以使用的裝配式鋼筋混凝土橋梁。
[0070]施工時:
[0071]當地基土為稍差的粉質粘土且含水量不高時，采用石籠網15依次放置好后，石籠網15間采用粗鋼絲進行綁扎，將固定光圓鋼筋的型鋼預埋件放入石籠網15內，周邊采用土工袋14圍起，土工袋14內填料采用建筑固體垃圾或者粒徑較大的石塊及水泥砂子一起放入，澆水并利用其自凝結快速成型特性，構成地基周邊支擋圍護部分，避免水將小塊砂石沖走，導致橋梁坍塌。
[0072]將裝有水泥砂石的土工袋14沿地基上部擺放整齊，向其內部填充直徑約10-15cm礫石，并摻入一定量的砂子及水泥，澆水靜止1-2天。
[0073]將預埋到石籠網15下的鋼筋8逐塊穿過混凝土預制塊體I或5:先將中排的鋼筋混凝土橫向塊體I安裝好，邊部將鋼筋混凝土縱向塊體5的邊肋9楔入鋼筋混凝土橫向塊體I通槽3內，逐層擴展形成塊體間水平自鎖連接，豎直方向鋼筋8連接到橋梁墩臺12底層，依此工序擴展施工，即可完成裝配式橋梁墩臺12。
[0074]可采用座漿法將橡膠支座17固定到蓋梁16上，減小地震作用下結構的動力響應。
[0075]也可在上面正常通車情形下，對橋梁墩臺12的縫隙采用壓力灌漿方式灌注水泥砂漿；用自攻螺釘將鋼絲網18釘在橋梁墩臺12表面后噴射細石混凝土，提高結構的耐久性及整體性。
【權利要求】
1.一種裝配式鋼筋混凝土橋梁施工工藝，其特征在于: A、準備: a、預備多塊整體形狀為長方體的鋼筋混凝土橫向塊體(1)，鋼筋混凝土橫向塊體(1)上側沿高度方向開有與鋼筋混凝土橫向塊體⑴縱軸對稱的“丄”形通槽(3)，“丄”形通槽(3)兩邊形成內鉤狀邊肋(4)，下側形狀與鋼筋混凝土橫向塊體(1)橫軸對稱并形成邊肋(4)，鋼筋混凝土橫向塊體(1)上沿高度方向開有圓形通孔(2); b、預備多塊整體形狀為長方體的鋼筋混凝土縱向塊體(5)，鋼筋混凝土縱向塊體(5)一側沿高度方向開有與鋼筋混凝土縱向塊體(5)縱軸對稱的通槽(7)，通槽(7)兩邊形成內鉤狀邊肋(9)，鋼筋混凝土縱向塊體(5)上沿高度方向開有圓形通孔(6)； C、預備多根鋼筋(8)，鋼筋(8)兩端攻有螺紋，預備多個與該螺紋配合的螺母，鋼筋(8)的長度與橋梁墩臺(12)設計高度相適應； 其中: 部分鋼筋混凝土橫向塊體(1)的圓形通孔(2)頂部預留有容納螺母的凹槽，部分鋼筋混凝土縱向塊體(5)的圓形通孔(6)頂部預留有容納螺母的凹槽； 通槽(7)與通槽(3)的形狀和大小相同； 邊肋(4)與邊肋(9)的形狀和大小相同； 兩塊鋼筋混凝土橫向塊體(1)緊貼后兩個相鄰邊肋(4)的組合體大小與鋼筋混凝土縱向塊體(5)的通槽(7)大小一致； 兩塊鋼筋混凝土縱向塊體(5)緊貼后兩個相鄰邊肋(9)的組合體大小與鋼筋混凝土橫向塊體⑴的通槽⑶大小一致； d、預備帶孔洞(13)的蓋梁(16)，蓋梁(16)上面裝有橡膠支座(17)，預備橋面板(11)，預備適量水泥、沙石、石籠網(15)、粗鋼絲、光圓鋼筋、土工袋(14)、自攻螺釘、鋼絲網(18)； B、地基處理及基礎成型:按設計要求建造基坑，基坑內逐層放置裝有石塊、光圓鋼筋預埋件和水泥集料的石籠網(15)，石籠網(15)之間用粗鋼絲連接，石籠網(15)外圍堆積裝有石塊和水泥集料的土工袋(14)，土工袋(14)構成支擋圍護部分，施工中逐層澆水使水泥集料凝結，并按設計分布將規定數量的鋼筋(8)的一端豎立預埋在最上層石籠網(15)中，然后用水泥砂漿找平表面，靜置1-2天，構成橋梁基礎(10)； C、裝配式橋梁墩臺(12):取一塊鋼筋混凝土橫向塊體(1)，將相應的鋼筋(8)從圓形通孔⑵中穿過后橫向放置于基礎(10)上，再取第二塊鋼筋混凝土橫向塊體⑴穿過相應的鋼筋(8)后橫向放置于基礎(10)上，并確保兩塊鋼筋混凝土橫向塊體(1)同軸并緊貼在一起，同理繼續放置鋼筋混凝土橫向塊體(1)，直至達到設計數量； 取一塊鋼筋混凝土縱向塊體(5)，將相應的鋼筋(8)從圓形通孔(6)中穿過后縱向放置于基礎(10)上，并確保兩塊鋼筋混凝土橫向塊體(1)的兩個相鄰邊肋(4)的組合體完全鑲嵌在鋼筋混凝土縱向塊體(5)的通槽(7)中，同理繼續放置鋼筋混凝土縱向塊體(5)，直至達到設計數量； 由此構成橋梁墩臺(12)的第一層，在第一層上面繼續按C步驟施工就構成第二層，如此類推直至達到設計高度； 最上面的一層采用預留有容納螺母的凹槽的鋼筋混凝土橫向塊體(1)和鋼筋混凝土縱向塊體(5);將螺母旋緊于鋼筋(8)端頭的螺紋上且保證鋼筋(8)和螺母不凸出于最上面的一層水平面，其中部分鋼筋(8)繼續向上延伸，就形成橋梁墩臺(12)； D、用扒桿法將蓋梁(16)移動到橋梁墩臺(12)上，并讓繼續向上延伸的鋼筋(8)穿過橋梁墩臺(12)的孔洞(13)后，將螺母旋緊于鋼筋(8)端頭的螺紋上使鋼筋(8)具有預應力； E、用扒桿法將橋面板(11)移動到蓋梁(16)橡膠支座(17)上； F、采用壓力注漿方式向橋梁墩臺(12)塊體間縫隙和鋼筋(8)與塊體間縫隙內灌水泥砂漿； G、再采用噴錨網工藝用自攻螺釘將鋼絲網(18)釘在橋梁墩臺(12)表面，再在橋梁墩臺(12)表面噴射一層混凝土 ； H、達到養護期后就形成可以使用的裝配式鋼筋混凝土橋梁。
【文檔編號】E01D21/00GK103572706SQ201310589842
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年11月21日 優先權日:2013年11月21日
【發明者】古松, 褚云朋, 羅能, 姚勇, 高紅偉, 許立英, 文華, 蘇燕, 謝杭珂, 蔣燕芳 申請人:西南科技大學