專利名稱：軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軌道交通橋梁施工技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法。
背景技術(shù)：
隨著我國經(jīng)濟(jì)的快速增長，我國的軌道交通建設(shè)也在高速發(fā)展。從建設(shè)成本方面考慮，高架橋往往是軌道交通建設(shè)的首選。而槽型梁(也稱U形梁，以下統(tǒng)一稱為槽型梁)，由于對下跨道路凈空要求低，而且槽型梁結(jié)構(gòu)在很大程度上減少了列車運營時產(chǎn)生的噪聲對環(huán)境的影響，因此，其在軌道交通建設(shè)方面的應(yīng)用越來越廣泛。目前，槽型梁大多采用原位現(xiàn)澆施工技術(shù)，少部分采用整孔預(yù)制施工技術(shù)。原位現(xiàn)澆施工技術(shù)是一種較基本的施工方法，它具體包括在支架上安裝模板、綁扎鋼筋，預(yù)埋預(yù)應(yīng) 力孔道，在現(xiàn)場澆注混凝土的步驟；整孔預(yù)制施工技術(shù)是一種將連續(xù)梁或簡支梁按起吊安裝設(shè)備的能力先在預(yù)制場逐孔預(yù)制，然后通過架設(shè)吊裝設(shè)備將預(yù)制好的梁體安裝在墩臺上的施工技術(shù)。槽型梁原位現(xiàn)澆施工技術(shù)的缺點包括
(I)現(xiàn)場澆注過程支架搭設(shè)較多，對地面交通影響較大。(2)由于現(xiàn)場澆筑，混凝土生產(chǎn)質(zhì)量難以控制，使得混凝土質(zhì)量差異較。(3)施工過程對環(huán)境的影響三廢多，震動大,噪音大,對環(huán)境影響較大。(4)用地要求方面占地面積較多，需要圍蔽全部橋面投影范圍，施工設(shè)備也需要占用大面積的場地。(5)工程造價方面設(shè)備周轉(zhuǎn)次數(shù)少，工程造價較高，尤其是對于規(guī)模較大，且工期較緊、工作面多的工程。槽型梁整孔預(yù)制施工技術(shù)的缺點包括
(O吊裝運輸設(shè)備要求噸位較大，并且需噸位較大的轉(zhuǎn)運提升設(shè)備。(2)對于小曲線半徑線路的橋梁，折線效應(yīng)明顯，景觀效果較差，適應(yīng)性較差，而且預(yù)制梁廠需設(shè)在橋梁工地附近，存梁場地大。綜上所知，以上施工技術(shù)的缺點在一定程度上限制了槽型梁在軌道交通高架橋梁工程中的運用。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明克服了現(xiàn)有的槽型梁原位現(xiàn)澆施工技術(shù)和槽型梁整孔預(yù)制施工技術(shù)中的缺陷，提供了一種(具體所需解決的問題)軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的
軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，包括有以下步驟
步驟一，預(yù)制槽型梁節(jié)段其中包括，步驟a，預(yù)制廠的測量系統(tǒng)建立；步驟b，制作槽型梁節(jié)段的三維數(shù)字定位模具，并安裝于預(yù)制廠內(nèi)；步驟C，預(yù)制初始槽型梁節(jié)段；步驟山初始槽型梁節(jié)段外移，作為匹配節(jié)段；步驟e，保持模具不動，調(diào)整匹配節(jié)段的空間位置，使匹配節(jié)段能與下一個節(jié)段相匹配，匹配時每個槽型梁節(jié)段的兩個拼接端面所在的平面上均設(shè)置三個線形理論控制點，分別包括底板端面縱向中心線與底板上表面交點處的水平控制點，以及兩腹板頂面中心線與腹板端面交點處的兩個高程控制點；當(dāng)匹配節(jié)段的后拼接端面的水平控制點和高程控制點分別與下一個槽型梁節(jié)段模具的前拼接端面的水平控制點和高程控制點相對準(zhǔn)，則匹配節(jié)段與下一個槽型梁節(jié)段模具相匹配，預(yù)制下一個槽型梁節(jié)段；步驟f，將下一個槽型梁節(jié)段命名為匹配節(jié)段；步驟g，返回步驟C，直至所需的槽型梁節(jié)段全部預(yù)制完成；步驟h，存放所有預(yù)制槽型梁節(jié)段；
步驟二，拼裝和架設(shè)槽型梁節(jié)段其中包括步驟a， 架橋機(jī)定位、調(diào)試；步驟b，吊裝槽型梁節(jié)段；步驟C，槽型梁節(jié)段的定位、位置調(diào)整；步驟d，拼裝槽型梁節(jié)段；步驟e，張拉鋼束緊固槽型梁節(jié)段；步驟f，多個槽型梁節(jié)段拼接成的梁段下放至橋墩，成橋；步驟g，架橋機(jī)前移、準(zhǔn)備架設(shè)后續(xù)橋梁，直至整個橋梁架設(shè)完成。進(jìn)一步，步驟一中的步驟a具體為，在預(yù)制廠內(nèi)建立用于測量基準(zhǔn)中軸線和基準(zhǔn)高程的測量系統(tǒng)，具體為根據(jù)模具的套數(shù)及槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線的布置而設(shè)置觀測平臺與基準(zhǔn)塔，每條槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線沿其長度方向的一側(cè)設(shè)有一個觀測平臺，其另一側(cè)設(shè)有一個基準(zhǔn)塔。進(jìn)一步，步驟一中的步驟c具體為，吊裝鋼筋籠、固定預(yù)埋件、澆注混凝土形成初始槽型梁節(jié)段，養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)完成后及時測量，拆除模具，利用底模下的臺車將初始槽型梁節(jié)段轉(zhuǎn)移。進(jìn)一步，步驟一中的步驟e具體為，保持模具不動，利用槽型梁節(jié)段的線形理論控制點對匹配槽型梁節(jié)段進(jìn)行定位測量、調(diào)整固定，檢查和清潔與匹配槽型梁節(jié)段相接的下一個槽型梁節(jié)段模具，在接觸鑄造面涂抹脫模劑。進(jìn)一步，步驟二中步驟a具體為，架橋機(jī)主支腿定位準(zhǔn)確后，用錨栓將主支腿與橋墩錨固在一起，然后對架橋機(jī)進(jìn)行空載和重載調(diào)試。進(jìn)一步，步驟二中步驟b具體為，使用卷揚機(jī)配合架橋機(jī)吊裝槽型梁節(jié)段，根據(jù)架橋機(jī)下空間對槽型梁節(jié)段進(jìn)行旋轉(zhuǎn)和定位。進(jìn)一步，步驟二中步驟b的吊裝槽型梁節(jié)段，具體采用在槽型梁節(jié)段底板吊裝孔處預(yù)埋螺栓和吊架，或者是預(yù)埋螺栓和平衡梁，同時吊裝孔對稱、分散設(shè)置在底板。進(jìn)一步，步驟二中步驟d的拼裝槽型梁節(jié)段，具體采用節(jié)段拼裝膠及臨時預(yù)應(yīng)力鋼筋對槽型梁節(jié)段進(jìn)行節(jié)段拼裝。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是
軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，由于將梁體混凝土澆注與梁體拼裝和架設(shè)分開操作，使得施工現(xiàn)場支架搭設(shè)較少，占地面積小，對地面交通影響??；而且槽型梁節(jié)段均在預(yù)制廠內(nèi)生產(chǎn)，可以有效控制梁體的生產(chǎn)質(zhì)量，施工過程對環(huán)境的影響??；同時槽型梁分節(jié)預(yù)制工作和下部結(jié)構(gòu)的施工可以同步進(jìn)行，可大大縮短工期；再者預(yù)制模具可反復(fù)使用，使得架橋設(shè)備費用攤銷率高，工程造價較低；采用槽型梁分節(jié)預(yù)制，并采用線形理論控制技術(shù)，本技術(shù)方案槽型梁節(jié)段重量輕，對吊裝運輸設(shè)備噸位要求不大，可以應(yīng)用于小曲線半徑線路的橋梁，使成橋具有線條流暢，景觀效果好的特點。
附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，與本發(fā)明的實施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制，在附圖中
圖I是線形理論控制點和吊裝孔位置示意圖。圖2是預(yù)制廠測量系統(tǒng)平面布置示意圖。圖3是步驟一預(yù)制槽型梁節(jié)段流程圖。圖4是步驟二拼裝和架設(shè)槽型梁節(jié)段流程圖。圖I至圖4中包括有以下部件底板I、腹板2、高程控制點3、水平控制點4、吊裝孔5、觀測平臺6、基準(zhǔn)塔7、定標(biāo)塔8、槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線9、基準(zhǔn)中軸線10。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。實施例I :
本發(fā)明的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，包括有以下步驟
步驟一，預(yù)制槽型梁節(jié)段，如圖3所示，其中包括，步驟a，預(yù)制廠的測量系統(tǒng)建立；步驟b，制作槽型梁節(jié)段的三維數(shù)字定位模具，并安裝于預(yù)制廠內(nèi)；步驟C，預(yù)制初始槽型梁節(jié)段；步驟d，初始槽型梁節(jié)段外移，作為匹配節(jié)段；步驟e，保持模具不動，調(diào)整匹配節(jié)段的空間位置，使匹配節(jié)段能與下一個節(jié)段相匹配，如圖I所示，匹配時每個槽型梁節(jié)段的兩個拼接端面所在的平面上均設(shè)置三個線形理論控制點，分別包括底板端面縱向中心線與底板上 表面交點處的水平控制點4，以及兩側(cè)的腹板2頂面中心線與腹板2端面交點處的兩個高程控制點3。當(dāng)匹配節(jié)段的后拼接端面的水平控制點4和高程控制點3分別與下一個槽型梁節(jié)段模具的前拼接端面的水平控制點4和高程控制點3相對準(zhǔn)，則匹配節(jié)段與下一個槽型梁節(jié)段模具相匹配，預(yù)制下一個槽型梁節(jié)段。本發(fā)明將整跨橋分節(jié)段預(yù)制，每一槽型梁節(jié)段的三維尺寸控制非常重要，如果尺寸控制不好，現(xiàn)場拼裝時將出現(xiàn)拼裝完成后的橋梁線形與設(shè)計不符或與相鄰跨橋根本不能接合的重大錯誤。因此槽型梁節(jié)段預(yù)制三維線形控制技術(shù)格外重要。步驟f，將下一個槽型梁節(jié)段命名為匹配節(jié)段；步驟g，返回步驟C，直至所需的槽型梁節(jié)段全部預(yù)制完成；步驟h，存放所有預(yù)制槽型梁節(jié)段；
步驟二，拼裝和架設(shè)槽型梁節(jié)段，如圖4所示，其中包括步驟a，架橋機(jī)定位、調(diào)試；步驟b，吊裝槽型梁節(jié)段；步驟C，槽型梁節(jié)段的定位、位置調(diào)整；步驟d，拼裝槽型梁節(jié)段；步驟e，張拉鋼束緊固槽型梁節(jié)段；步驟f，多個槽型梁節(jié)段拼接成的梁段下放至橋墩，成橋；步驟g，架橋機(jī)前移、準(zhǔn)備架設(shè)后續(xù)橋梁，直至整個橋梁架設(shè)完成。本發(fā)明主要分為預(yù)制槽型梁節(jié)段和拼裝、架設(shè)槽型梁節(jié)段兩個階段，步驟一將槽型梁按橋梁長度方向分成若干槽型梁節(jié)段進(jìn)行預(yù)制，步驟二是將槽型梁節(jié)段逐段拼裝組合成橋。在拼裝過程中，本發(fā)明將橋墩作為架橋機(jī)的支撐，采用架橋機(jī)拼裝槽型梁。即采用架橋機(jī)將預(yù)制好的槽型梁節(jié)段懸吊就位，然后通過預(yù)應(yīng)力鋼束將槽型梁節(jié)段拼裝在一起，最后成橋。本發(fā)明具有以下特點I、減少了預(yù)制場地以及現(xiàn)場施工用地面積。由于本技術(shù)將大型橋梁構(gòu)件劃分為若干槽型梁節(jié)段進(jìn)行預(yù)制，槽型梁節(jié)段體積小，預(yù)制場占地面積小。在現(xiàn)場施工時，不需要搭設(shè)很多的支架，拼裝和架設(shè)過程全部懸空作業(yè)，現(xiàn)場施工用地面積小。2、減少施工對現(xiàn)場地面交通的干擾。由于預(yù)制槽型梁節(jié)段體積小，重量輕，可采用多種運輸方式當(dāng)采用路面運輸時，可以選用常規(guī)運輸車輛，不會影響地面交通；對于跨河橋梁可采用水上運輸時，可以選用中小型船泊，不會影響地面交通；當(dāng)采用梁上運輸?shù)姆绞剑粫绊懙孛娼煌āＦ囱b和架設(shè)過程可全部懸空作業(yè)，拼裝期間對地面交通影響很小。3、減少現(xiàn)場施工對環(huán)境的影響。本技術(shù)梁體大部分生產(chǎn)工作在預(yù)制場內(nèi)完成，現(xiàn)場工作少，對環(huán)境影響小。4、可大大縮短工期。上部結(jié)構(gòu)的預(yù)制工作和下部結(jié)構(gòu)的施工同步進(jìn)行，并且架設(shè)速度快。
5、由于最大限度減少在施工現(xiàn)場現(xiàn)澆混凝土的體積，槽型梁節(jié)段均在預(yù)制廠內(nèi)生產(chǎn)，有效控制梁體生產(chǎn)質(zhì)量。槽型梁節(jié)段在預(yù)制廠內(nèi)存放時間較長，減少了橋梁后期混凝土的收縮徐變效應(yīng)。6、由于梁體分段進(jìn)行預(yù)制，可以適用于小半徑線路，景觀性好。7、可適用大跨度橋梁。槽型梁節(jié)段重量輕，施工過程無需過多大型設(shè)備，且其施工方法適應(yīng)性強(qiáng)，可采用多種施工方法進(jìn)行施工。8、對于中大型規(guī)模的工程而言，模板、架橋設(shè)備費用攤銷率高，施工建設(shè)費用可大大降低。對于一般發(fā)達(dá)城市而言，橋梁累計長度在2公里左右時，項目經(jīng)濟(jì)效益就十分可觀。具體的，步驟一中的步驟a預(yù)制廠的測量系統(tǒng)建立具體為，如圖2所示在預(yù)制廠內(nèi)建立用于測量基準(zhǔn)中軸線10和基準(zhǔn)高程的測量系統(tǒng)，具體為根據(jù)模具的套數(shù)及槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線9的布置而設(shè)置觀測平臺6與基準(zhǔn)塔7，每條槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線9沿其長度方向的一側(cè)設(shè)有一個觀測平臺6，其另一側(cè)設(shè)有一個基準(zhǔn)塔7。上述步驟一中的步驟a，預(yù)制廠測量系統(tǒng)重要的組成部分是觀測平臺6與定標(biāo)塔8，觀測平臺6與基準(zhǔn)塔7根據(jù)模具的套數(shù)及槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線9的布置而設(shè)置，應(yīng)保證每條槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線9有相對獨立的觀測系統(tǒng)。必須保證觀測平臺6在使用過程中不會發(fā)生沉降變形。具體的，步驟一中的步驟b，由于每套三維數(shù)字定位模具均需要使用多次，因此對模板液壓系統(tǒng)的精度、端模的垂直度、模板的平整度和剛度要求較高，模板滿足要求后，安裝和調(diào)整定位模板。具體的，步驟一中的步驟c預(yù)制初始槽型梁節(jié)段具體為，吊裝鋼筋籠、固定預(yù)埋件、澆注混凝土形成初始槽型梁節(jié)段，養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)完成后及時測量，拆除模具，利用底模下的臺車將初始槽型梁節(jié)段轉(zhuǎn)移。具體的，步驟一中的步驟d，將初始槽型梁節(jié)段外移，作為匹配節(jié)段。具體的，步驟一中的步驟e匹配槽型梁節(jié)段具體為，保持模具不動，利用槽型梁節(jié)段的線形理論控制點對匹配槽型梁節(jié)段進(jìn)行定位測量、調(diào)整固定，檢查和清潔與匹配槽型梁節(jié)段相接的下一個槽型梁節(jié)段模具，在接觸鑄造面涂抹脫模劑。
具體的，步驟一中的步驟f，將下一個槽型梁節(jié)段命名為匹配節(jié)段。具體的，步驟一中的步驟g，返回步驟C，直至所需的槽型梁節(jié)段全部預(yù)制完成。具體的，步驟一中的步驟h，存放所有預(yù)制好的槽型梁節(jié)段。槽型梁節(jié)段在預(yù)制廠內(nèi)存放時間較長，減少了橋梁后期混凝土的收縮徐變效應(yīng)。具體的，步驟二中步驟a具體為，架橋機(jī)主支腿定位準(zhǔn)確后，用錨栓將主支腿與橋墩錨固在一起，然后對架橋機(jī)進(jìn)行空載和重載調(diào)試。具體的，步驟二中步驟b具體為，使用卷揚機(jī)配合架橋機(jī)吊裝槽型梁節(jié)段，根據(jù)架橋機(jī)下空間對槽型梁節(jié)段進(jìn)行旋轉(zhuǎn)和定位。由于槽型梁無頂板，為薄壁開口截面，抗扭剛度低，與普通箱梁截面相差較大，因此不能用鋼絲繩直接固定在節(jié)段兩端吊點處起吊，吊裝槽型梁節(jié)段時，應(yīng)在槽型梁節(jié)段底板I的吊裝孔5處預(yù)埋螺栓和吊架或平衡梁，吊裝孔5對稱、分散設(shè)置在底板I。 具體的，步驟二中步驟d的拼裝槽型梁節(jié)段，具體采用節(jié)段拼裝膠及臨時預(yù)應(yīng)力鋼筋進(jìn)行節(jié)段拼裝。在槽型梁節(jié)段兩端面涂抹節(jié)段拼裝膠，將預(yù)制好的槽型梁節(jié)段逐段按照上述步驟二拼裝。最后應(yīng)說明的是以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍 之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于，包括有以下步驟 步驟一，預(yù)制槽型梁節(jié)段其中包括，步驟a，預(yù)制廠的測量系統(tǒng)建立；步驟b，制作槽型梁節(jié)段的三維數(shù)字定位模具，并安裝于預(yù)制廠內(nèi)；步驟C，預(yù)制初始槽型梁節(jié)段；步驟山初始槽型梁節(jié)段外移，作為匹配節(jié)段；步驟e，保持模具不動，調(diào)整匹配節(jié)段的空間位置，使匹配節(jié)段能與下一個節(jié)段相匹配，匹配時每個所述槽型梁節(jié)段的兩個拼接端面所在的平面上均設(shè)置三個線形理論控制點，分別包括底板端面縱向中心線與底板上表面交點處的水平控制點，以及兩腹板頂面中心線與腹板端面交點處的兩個高程控制點；當(dāng)匹配節(jié)段的后拼接端面的水平控制點和高程控制點分別與下一個槽型梁節(jié)段模具的前拼接端面的水平控制點和高程控制點相對準(zhǔn)，則匹配節(jié)段與下一個槽型梁節(jié)段模具相匹配，預(yù)制下一個槽型梁節(jié)段；步驟f，將下一個槽型梁節(jié)段命名為匹配節(jié)段；步驟g，返回步驟C，直至所需的槽型梁節(jié)段全部預(yù)制完成；步驟h，存放所有預(yù)制槽型梁節(jié)段； 步驟二，拼裝和架設(shè)槽型梁節(jié)段其中包括步驟a，架橋機(jī)定位、調(diào)試；步驟b，吊裝槽型梁節(jié)段；步驟C，所述槽型梁節(jié)段的定位、位置調(diào)整；步驟d，拼裝所述槽型梁節(jié)段；步驟e,張拉鋼束緊固槽型梁節(jié)段；步驟f，多個槽型梁節(jié)段拼接成的梁段下放至橋墩，成橋；步驟g，架橋機(jī)前移、準(zhǔn)備架設(shè)后續(xù)橋梁，直至整個橋梁架設(shè)完成。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于所述步驟一中的步驟a具體為，在預(yù)制廠內(nèi)建立用于測量基準(zhǔn)中軸線和基準(zhǔn)高程的測量系統(tǒng)，具體為根據(jù)所述模具的套數(shù)及槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線的布置而設(shè)置觀測平臺與基準(zhǔn)塔，每條所述槽型梁節(jié)段預(yù)制生產(chǎn)線沿其長度方向的一側(cè)設(shè)有一個所述觀測平臺，其另一側(cè)設(shè)有一個所述基準(zhǔn)塔。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于所述步驟一中的步驟c具體為，吊裝鋼筋籠、固定預(yù)埋件、澆注混凝土形成所述初始槽型梁節(jié)段，養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)完成后及時測量，拆除所述模具，利用底模下的臺車將所述初始槽型梁節(jié)段轉(zhuǎn)移。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于所述步驟一中的步驟e具體為，保持模具不動，利用所述槽型梁節(jié)段的線形理論控制點對所述匹配槽型梁節(jié)段進(jìn)行定位測量、調(diào)整固定，檢查和清潔與所述匹配槽型梁節(jié)段相接的下一個槽型梁節(jié)段模具，在接觸鑄造面涂抹脫模劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于所述步驟二中步驟a具體為，所述架橋機(jī)主支腿定位準(zhǔn)確后，用錨栓將所述主支腿與橋墩錨固在一起，然后對所述架橋機(jī)進(jìn)行空載和重載調(diào)試。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于所述步驟二中步驟b具體為，使用卷揚機(jī)配合架橋機(jī)吊裝所述槽型梁節(jié)段，根據(jù)架橋機(jī)下空間對所述槽型梁節(jié)段進(jìn)行旋轉(zhuǎn)和定位。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于所述步驟二中步驟b的吊裝槽型梁節(jié)段，具體采用在所述槽型梁節(jié)段底板吊裝孔處預(yù)埋螺栓和吊架，或者是預(yù)埋螺栓和平衡梁，同時吊裝孔對稱、分散設(shè)置在底板。、
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法，其特征在于所述步驟二中步驟d的拼裝槽型梁節(jié)段，具體采用節(jié)段拼裝膠及臨時預(yù)應(yīng)力鋼筋對所述槽型梁節(jié)段進(jìn)行節(jié) 段拼裝。
全文摘要
本發(fā)明涉及軌道交通橋梁施工方法技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及軌道交通高架橋槽型梁節(jié)段預(yù)制施工方法。由于將梁體混凝土澆注與梁體拼裝和架設(shè)分開操作，使得施工現(xiàn)場支架搭設(shè)較少，占地面積小，對地面交通影響小；而且槽型梁節(jié)段均在預(yù)制廠內(nèi)生產(chǎn)，可以有效控制梁體的生產(chǎn)質(zhì)量，施工過程對環(huán)境的影響??；同時槽型梁分節(jié)預(yù)制工作和下部結(jié)構(gòu)的施工可以同步進(jìn)行，可大大縮短工期；再者預(yù)制模具可反復(fù)使用，使得架橋設(shè)備費用攤銷率高，工程造價較低；采用槽型梁分節(jié)預(yù)制，并采用線形理論控制技術(shù)，本技術(shù)方案槽型梁節(jié)段重量輕，對吊裝運輸設(shè)備噸位要求不大，可以應(yīng)用于小曲線半徑線路的橋梁，使成橋具有線條流暢，景觀效果好的特點。
文檔編號E01D21/00GK102720137SQ20121021527
公開日2012年10月10日 申請日期2012年6月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月27日
發(fā)明者孫峻嶺 申請人:廣州瀚陽工程咨詢有限公司