專利名稱：磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，特別涉及的是一種磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝。
背景技術(shù)：
預(yù)應(yīng)力鋼筋砼結(jié)構(gòu)已廣泛應(yīng)用于各類建筑結(jié)構(gòu)中，如鐵路橋梁、公路橋梁以及輕軌交通橋跨結(jié)構(gòu)中。其制造工序有鋼筋加工、鋼筋綁扎、模板安裝、砼攪拌及運(yùn)輸、砼澆搗、砼養(yǎng)護(hù)、后張預(yù)應(yīng)力或張預(yù)應(yīng)力施工、脫膜等。這些已有技術(shù)存在以下不足之處(1)已有預(yù)應(yīng)力鋼筋砼梁(如鐵路橋梁、公路橋梁)的制造工藝，必須是模板與同一尺寸、規(guī)格的產(chǎn)品一一對應(yīng)，即一套模板只能制造一種工產(chǎn)品，制造成本高。
(2)已有工藝僅采用后張預(yù)應(yīng)力或先張預(yù)應(yīng)力，預(yù)應(yīng)力僅用于提高結(jié)構(gòu)的力學(xué)性能，未克服預(yù)應(yīng)力引起的結(jié)構(gòu)變形對結(jié)構(gòu)使用性能及尺寸精度的影響。
(3)已有工藝采用折線形成曲線，線形不圓順、尺寸精度不高，達(dá)不到磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼力軌道梁高精度的要求。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了提供一種能降低制造成本，克服預(yù)應(yīng)力引起結(jié)構(gòu)的形變對結(jié)構(gòu)的使用性能的影響，提高結(jié)構(gòu)的尺寸精度，達(dá)到磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁高精度的要求的磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝。
本發(fā)明的目的是這樣來實(shí)現(xiàn)的本發(fā)明磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝包括鋼筋加工，鋼筋綁扎，模板安裝，砼澆搗，砼養(yǎng)護(hù)、脫膜，后張預(yù)應(yīng)力施工，其特征是在模板安裝和砼澆搗工序間設(shè)置了梁體上翼緣線形及連接件測量定位，翼緣板鋼筋綁扎，先張預(yù)應(yīng)力施工，梁體翼緣線形及連接件復(fù)測調(diào)整工序，在脫膜和后張預(yù)應(yīng)力施工間設(shè)置了先張預(yù)應(yīng)力松張工序，在后張預(yù)應(yīng)力施工管道壓漿及封錨封端后所得軌道梁運(yùn)至恒溫車間進(jìn)行精加工，然后將安裝了鐵芯的功能件安裝在經(jīng)精加工后的軌道梁上，再安裝其他配件，檢測便可得磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁。
上述的恒溫車間的溫度為20℃±1℃。
上述的工序中1)，模板安裝連接件測量定位控制軌道梁的初始精度相對設(shè)計(jì)x、y、z坐標(biāo)連接件位置誤差±2mm，砼部分梁寬±2mm，梁長±5mm，梁高±3mm；2)，將軌道梁置于安裝狀態(tài)，用五軸數(shù)控多功能機(jī)床進(jìn)行精加工，控制精度為連接件工作面及定位孔位置誤差相對設(shè)計(jì)x、y、z坐標(biāo)±0.1mm；3)，安裝功能件，定子鐵芯，控制精度為a/.相鄰梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.6mm，b/.相鄰梁定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm，c/.相鄰梁兩側(cè)面導(dǎo)軌y方向高容許差±1mm，d/.梁跨范圍內(nèi)梁側(cè)而導(dǎo)向軌y方向高容許差±0.6mme/.梁跨范圍內(nèi)梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.2mm，f/.梁跨范圍內(nèi)定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm。
與已有技術(shù)相比，本發(fā)明工藝具有如下優(yōu)點(diǎn)1)，軌道梁置于恒溫車間進(jìn)行機(jī)械加工，減少了環(huán)境溫度引起的誤差；2)，采用先張預(yù)應(yīng)力與后張預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)工藝使軌道梁既滿足結(jié)構(gòu)受力要求，又使軌道梁處于軸心受壓，減少了軌道梁的形變影響；3)，能夠通過模板安裝、連接件測量定位、軌道梁機(jī)械加工等工序制造直線軌道梁和半徑為600m～∞范圍的任何平面曲線及豎曲線以及由直線、平面曲線、豎曲線組成的曲線軌道梁。磁懸浮軌道梁的線形(直線、曲線)，在軌道梁的上翼緣及支座上形成，軌道梁身為直線；4)，用一套模板可制造出直線軌道梁、半徑為600m～∞范圍的曲線梁，降低制造成本；5)，克服預(yù)應(yīng)力引起結(jié)構(gòu)的形變對結(jié)構(gòu)的使用性能的影響，提高結(jié)構(gòu)的尺寸精度，達(dá)到磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁高精度的要求，即達(dá)到如下制造精度。
1.連接件工作面及定位孔位置誤差(對設(shè)計(jì)X、Y、Z坐標(biāo))±0.1mm，2.相鄰梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.6mm，3.相鄰梁定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm，4.相鄰梁兩側(cè)面導(dǎo)軌y方向高容許差±1mm，5.梁跨范圍內(nèi)梁側(cè)而導(dǎo)向軌y方向高容許差±0.6mm6.梁跨范圍內(nèi)梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.2mm，7.梁跨范圍內(nèi)定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm。
采用本發(fā)明制造工藝能降低制造成本，克服預(yù)應(yīng)力引起結(jié)構(gòu)的形變對結(jié)構(gòu)的使用性能的影響。本發(fā)明工藝能制造出用于磁懸浮軌道交通系統(tǒng)中符合設(shè)計(jì)要求、尺寸要求的高精度磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁。
圖1為磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式參見圖1，梁體1下端有支座2，上部有連接件3、定子4、功能件5。
本實(shí)施例軌道梁的制造工藝流程為原材料檢驗(yàn)→鋼筋加工→鋼筋綁扎→底模清理及支座調(diào)整定位→鋼筋骨架吊裝入?！四０惭b→安裝連接件→安裝調(diào)整側(cè)模板→連接件與線形調(diào)節(jié)裝置連接→梁體上翼緣線形及連接件測量定位→翼緣板鋼筋綁扎→先張預(yù)應(yīng)力施工→梁體上翼緣線形及連接件復(fù)測調(diào)整→砼攪拌→砼澆搗→靜停6～8小時(shí)→對軌道梁頂面進(jìn)行砼抹面→砼養(yǎng)護(hù)→脫側(cè)?！葟堫A(yù)應(yīng)力松張→將軌道梁吊至存梁區(qū)→第一次后張預(yù)應(yīng)力施工→第一次后張預(yù)應(yīng)力管道壓漿及封錨→軌道梁存放60天后吊運(yùn)至恒溫車間→第二次后張預(yù)應(yīng)力施工→第二次后張預(yù)應(yīng)力管道壓漿及封錨→封端→軌道梁運(yùn)至恒溫車間(溫度20℃±1℃)精加工工位→將軌道梁置于安裝狀態(tài)→用五軸數(shù)控多功能機(jī)床(銑、鉆、鏜)進(jìn)行精加工→在功能件上安裝定子鐵芯→安裝功能件→安裝其他配件→檢測入庫。
本實(shí)施通過模板安裝，連接件測量定位軌道梁機(jī)械加工等工序制造出了如圖1所示的直線軌道梁，軌道梁的直線在軌梁的上翼緣及支座上形成，軌道梁身為直線。軌道梁的高精度控制分三步形成第一步，由模板安裝調(diào)整、連接件測量定位等工序控制軌道梁的初始精度連接件位置誤差(相對設(shè)計(jì)X、Y、Z坐標(biāo))±2mm；砼部分梁寬±2mm，梁長±5mm，梁高±3mm。
第二步，將軌道梁置于安裝狀態(tài)，用五軸數(shù)控多功能機(jī)床(銑、鉆、鏜)進(jìn)行精加工，控制精度為連接件工作面及定位孔位置誤差(對設(shè)計(jì)X、Y、Z坐標(biāo))±0.1mm；第三步，安裝功能件、定子、控制精度為(1)，相鄰梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.6mm，(2)，相鄰梁定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm，(3)，相鄰梁兩側(cè)面導(dǎo)軌y方向高容許差±1mm，(4)，梁跨范圍內(nèi)梁側(cè)而導(dǎo)向軌y方向高容許差±0.6mm，(5)，梁跨范圍內(nèi)梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.2mm，(6)，梁跨范圍內(nèi)定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm。
權(quán)利要求
1.磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝。包括鋼筋加工，鋼筋綁扎，模板安裝，砼澆搗，砼養(yǎng)護(hù)、脫膜，后張預(yù)應(yīng)力施工，其特征在于在模板安裝和砼澆搗工序間設(shè)置了梁體上翼緣線形及連接件測量定位，翼緣板鋼筋綁扎，先張預(yù)應(yīng)力施工，梁體翼緣線形及連接件復(fù)測調(diào)整工序，在脫膜和后張預(yù)應(yīng)力施工間設(shè)置了先張預(yù)應(yīng)力松張工序，在后張預(yù)應(yīng)力施工管道壓漿及封錨封端后所得軌道梁運(yùn)至恒溫車間進(jìn)行精加工，然后將安裝了鐵芯的功能件安裝在經(jīng)精加工后的軌道梁上，再安裝其他配件，檢測便可得磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，其特征在于恒溫車間的溫度為20℃±1℃。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，其特征在于1)，模板安裝連接件測量定位控制軌道梁的初始精度相對設(shè)計(jì)x、y、z坐標(biāo)連接件位置誤差±2mm，砼部分梁寬±2mm，梁長±5mm，梁高±3mm；2)，將軌道梁置于安裝狀態(tài)，用五軸數(shù)控多功能機(jī)床進(jìn)行精加工，控制精度為連接件工作面及定位孔位置誤差相對設(shè)計(jì)x、y、z坐標(biāo)±0.1mm；3)，安裝功能件，定子鐵芯，控制精度為a/.相鄰梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.6mm，b/.相鄰梁定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm，c/.相鄰梁兩側(cè)面導(dǎo)軌y方向高容許差±1mm，d/.梁跨范圍內(nèi)梁側(cè)面導(dǎo)向軌y方向高容許差±0.6mme/.梁跨范圍內(nèi)梁頂面滑行面間z方向高容許差±0.2mm，f/.梁跨范圍內(nèi)定子鐵芯間z方向高容許差±0.6mm。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝。包括模板安裝，砼澆搗、脫膜，后張預(yù)應(yīng)力施工，其特征是在模板安裝和砼澆搗工序間設(shè)置了梁體上翼緣線形及連接件測量定位，翼緣板鋼筋綁扎，先張預(yù)應(yīng)力施工，梁體翼緣線形及連接件測復(fù)調(diào)整工序，在脫膜和后張預(yù)應(yīng)力施工間設(shè)置了先張預(yù)應(yīng)力松張工序，在后張預(yù)應(yīng)力施工管道壓漿及封錨封端后所得軌道梁運(yùn)至恒溫車間進(jìn)行精加工，然后將安裝了鐵芯的功能件安裝在經(jīng)精加工后的軌道梁上，再安裝其他配件，檢測便可得磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁。采用本發(fā)明制造工藝能降低制造成本，克服預(yù)應(yīng)力引起結(jié)構(gòu)的形變對結(jié)構(gòu)的使用性能的影響，提高結(jié)構(gòu)尺寸精度，達(dá)到磁懸浮預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁高精度的要求。
文檔編號(hào)E01D19/00GK1427124SQ0213364
公開日2003年7月2日 申請日期2002年8月21日 優(yōu)先權(quán)日2002年8月21日
發(fā)明者田寶華, 王長留, 石元華, 李奎, 張長春, 高克軍, 王紅, 陳兵 申請人:中鐵養(yǎng)馬河工程股份有限公司