一種瓷填料靜壓成型工藝裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明工藝涉及一種陶瓷行業的產品壓制成型，具體涉及一種瓷填料靜壓成型工
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【背景技術】
[0002]目前我國工業瓷填料行業的加工與制造均采用傳統的擠出機手工切割工藝，由于加料及切割全部采用手工操作，擠出時每次只能切割一個產品，產量低、變形嚴重機械強度差、產品的尺寸幾何形狀很難達到陶瓷填料國標要求，不能滿足用戶設計使用要求，產品使用壽命短，成本高、生產效率低下。
【發明內容】
[0003]針對上述問題，本發明成型新工藝的目的在于提供一種瓷填料靜壓成型工藝裝置，它由液壓機8、上缸活塞柱9、下端底座10、液壓機供油系統11、液壓機速度可調電機12、液壓機電腦編程控制開關13、液壓機壓力調節開關14、液壓機電源開關15、上凹成型鋼模16、導模柱孔17、螺栓孔18、下凸成型鋼模19、排余泥出孔20組成及動力部分、執行部分、控制部分、輔助部分形成一整體，從而將機械能轉換成液壓能，作用在壓制工件上的壓力能轉換成機械能，由控制部分對系統中流體壓力流量和流動方向進行控制或調節的裝置。靜壓傳動運動十分均勻平穩，易于實現快速啟動及制動和頻繁的換向。可以在運行中實現大范圍無級變速。易于實現自動控制，過載保護，液壓元件易于實現系列化，靜壓的特點受力面積均勻，可消除壓制品中的汽泡，從而使壓制品密度加強。還可以調整為定壓、定程兩種方式。
[0004]本發明的要點在于液壓機8上由上凹成型鋼模16、下凸成型鋼模19及配套的機械操作部件組成，使之壓制出來的產品幾何形狀規整、勻稱、尺寸精確，機械強度好，不變形、不易破損。
[0005]將成型所需的原料至于下凸成型鋼模19上后啟動其程序。液壓機8上缸活塞柱9下行靜壓到上凹成型鋼模16深入至下凸成型鋼模19上坯體厚度的2/5處停頓2秒，至坯體中的汽泡被完全排出。再與上凹成型鋼模16與下凸成型鋼模19重合后靜緊壓2秒，液壓機8上缸自動離合，取出產品后該次成型工作完成。
[0006]成型鋼模的裝配與校準:先將異模柱緊固在上凹成型鋼模16上，使之與下凸成型鋼模19的導模柱孔18滑動配合，以保證模具工作的精度，再將上凹成型鋼模16用4枚Μ16內六角螺栓通過螺栓孔18固定在液壓機8的上缸活塞柱9的上端工作面上，下凸成型鋼模19亦用4枚Μ16Μ內六角螺栓通過螺栓孔18固定在液壓機8的下端底座10的工作臺面上，全部緊固好后，用量具校準調整上凹成型鋼模16與下凸成型鋼模19間的垂直度配合公差以及水平移動的公差，使之達到設計要求。在生產中要測量校準成型鋼模間，成型鋼模與液壓機的公差與配合，以確保運行正常，質量合格。
[0007]本發明采用液壓機為動力設備，由于液壓機8壓力均衡穩定，運行速度快，設計時在下凸鋼模板19上均布Φ2.5mm直通排泥出孔20，上凹成型鋼模16與下凸成型鋼模19在壓制過程中，本發明下凸鋼模板19上的直排泥出孔20能將壓制產品坯時，將多余的泥料從孔中排出，從而更輕松流暢，阻力更小，使產品表面光潔度更高，結構更密實。
[0008]本發明設計獨特，結構合理。液壓機8上下運行水平偏移<0.3mm。上凹成型鋼模16與下凸成型鋼模19的配合嚴密，公差范圍在土 0.05mm。由于液壓機8壓力均勻，且壓力可視產品結構調節大小，加上成型鋼模精度高、誤差小，產品的質量更加優良可靠。
[0009]本發明核心內容是采用液壓機8中上凹成型鋼模16、下凸成型鋼模19的完美結合，以靜壓方式完成壓制動作。靜壓步驟調整工作壓力，將工件用0.014_薄膜覆蓋后至下凸成型鋼模19上面，啟動液壓機8上缸活塞柱9下行靜壓工件作業完成后，上缸活塞柱9自動上行離合取出產品，自動重復上述工作流程。
[0010]本發明設計優點在于:上凹成型鋼模16與下凸成型鋼模19的間隙尺寸即為產品的設計厚度，一次可以壓制若干數量產品(視產品大小而定)，僅需6秒，效率是傳統擠出成型工藝的10倍以上。靜壓出來的產品精度高、尺寸一致、幾何形狀規整，著力點均衡，產品受力均勻，上凹成型鋼模16與下凸成型鋼模19均采用優質模具鋼為材料，以現代最新金屬加工工藝制作而成，因為具備了使用壽命長、磨耗小、效率高、易操作保養等優點。
[0011]本發明所稱的液壓機8，它由機架、上缸活塞柱9和下端底座10組成。
[0012]本發明所稱的上凹成型鋼模16，它由導模柱孔17、螺栓孔18及凹型槽組成。
[0013]本發明所稱的下凸成型鋼模19，它由導模柱孔17、螺栓孔18、排泥出孔20及凸型槽組成。
[0014]本發明所稱的動力部分是由液壓機供油系統11、液壓機速度可調電機12組成。
[0015]本發明所稱的執行部分是指液壓機8整體運作系統組成。
[0016]本發明所稱的控制部分是由液壓機電腦編程控制開關13、液壓機壓力調節開關14、液壓機電源開關15組成。
[0017]本發明所稱的輔助部分是指相連的電源線及螺栓、螺銷、鉚釘組成。
【附圖說明】
[0018]圖1為傳統擠出工藝成型之擠出機結構示意圖圖2為本發明瓷填料靜壓成型機裝配示意圖
圖3為上凹成型鋼模16的平面圖示意圖圖4為下凸成型鋼模19的平面圖示意圖圖5為上凹成型鋼模16縱向剖視示意圖圖6為下凸成型鋼模19縱向剖視示意圖圖7為擠出成型模板6的放大示意圖圖8為成型單體產品示意圖
圖中:1 一傳統工藝擠出機之減速機、2—擠出機之傳動軸螺旋葉、3—加料口、4一擠出機圓形筒體、5一擠出機成型機頭、6一擠出成型模板、7一擠出機之電動機、8一液壓機、9一上缸活塞柱、10—下端底座、11 一液壓機供油系統、12—液壓機速度可調電機、13—液壓機電腦編程控制開關、14 一液壓機壓力調節開關、15—液壓機電源開關、16—上凹成型鋼模、17 一導模柱孔、18—螺檢孔、19 一下凸成型鋼模、20—排泥出孔、21 —成型單體廣品。具體實施例
[0019]本發明目的由下列實例實現，具體以壓制矩鞍環瓷填料為例:
第一步，購買商品液壓機8及電控部件、動力部件和有關輔助部件；
第二步，加工本發明設計的上凹成型鋼模16、下凸成型鋼模19，且在上凹成型鋼模16上開設導模柱孔17、螺栓孔18;在下凸成型鋼模19上開設排泥出孔20、導模柱孔17、螺栓孔18;
第三步，在液壓機8上的上缸活塞柱9上安裝上凹成型鋼模16，并用螺栓將上凹成型鋼模16用4枚M16內六角螺栓通過螺栓孔18固定在液壓機8的上缸活塞柱9的上端工作面上，下凸成型鋼模19亦用4枚Ml 6M內六角螺栓通過螺栓孔18固定在液壓機8的下端底座10的工作臺面上;全部緊固好后，用電源線連接液壓機速度可調電機12、液壓機電腦編程控制開關13構成一整體；
最后，可調用量具校準調整上凹成型鋼模16與下凸成型鋼模19間的垂直度配合公差以及水平移動的公差，使之達到設計要求。在生產中要測量校準成型鋼模間，成型鋼模與液壓機的公差與配合，以確保運行正常，質量合格;安裝好以后，就可以進行壓制陶瓷填料產品。
[0020]采用新型的全自動液壓機為工作主機，以靜壓技術原理，配以優質模具鋼為材質，現代的金屬加工工藝(如:線切割技術、電火花技術、電腦烙技術、熱處理技術等)精工制作而成的上凹成型鋼模16、下凸成型鋼模19，結合陶瓷獨特的生產工藝，加強原料制作工藝的監控力度，采用最新的脫模技術，設計達標。
【主權項】
1.一種瓷填料靜壓成型工藝裝置，它由液壓機(8)、上缸活塞柱(9)、下端底座(10)、液壓機供油系統(11)、液壓機速度可調電機(12)、液壓機電腦編程控制開關(13)、液壓機壓力調節開關(14)、液壓機電源開關(15)、上凹成型鋼模(16)、導模柱孔(17)、螺栓孔(18)、下凸成型鋼模(19)、排余泥出孔(20)組成動力部分、執行部分、控制部分、輔助部分形成一整體；其特征在于在液壓機(8)上的上缸活塞柱(9)上安裝上凹成型鋼模(16)，并用螺栓將上凹成型鋼模(16)用螺栓通過螺栓孔(18)固定在液壓機(8)的上缸活塞柱(9)的上端工作面上，下凸成型鋼模(19)亦用螺栓通過螺栓孔(18)固定在液壓機(8)的下端底座(10)的工作臺面上;全部緊固好后，用電源線連接液壓機速度可調電機(12)、液壓機電腦編程控制開關(13)構成一整體。2.根據權利要求1所述的一種瓷填料靜壓成型工藝裝置，其特征在于下凸成型鋼模(19)上開設排泥出孔(20)、導模柱孔(17)、螺栓孔(18)。3.根據權利要求1所述的一種瓷填料靜壓成型工藝裝置，其特征在于上凹成型鋼模(16)上開設導模柱孔(17)、螺栓孔(18)。
【專利摘要】一種瓷填料靜壓成型工藝裝置，它由液壓機8、上缸活塞柱9、下端底座10、液壓機供油系統11、液壓機速度可調電機12、液壓機電腦編程控制開關13、液壓機壓力調節開關14、液壓機電源開關15、上凹成型鋼模16、導模柱孔17、螺栓孔18、下凸成型鋼模19、排余泥出孔20組成一整體；其特征在于在液壓機8上的上缸活塞柱9上安裝上凹成型鋼模16，并用螺栓將上凹成型鋼模16用螺栓通過螺栓孔18固定在液壓機8的上缸活塞柱9的上端工作面上，下凸成型鋼模19亦用螺栓通過螺栓孔18固定在液壓機8的下端底座10的工作臺面上；全部緊固好后，用電源線連接液壓機速度可調電機12、液壓機電腦編程控制開關13構成一整體；優點在于產品精度高、尺寸一致、幾何形狀規整，著力點均衡，產品受力均勻，使用壽命長、磨耗小、效率高、易操作保養等優點。
【IPC分類】B28B17/00, B28B3/04, B28B3/02
【公開號】CN105459249
【申請號】CN201510769036
【發明人】段放云, 段高博, 顏佳盤
【申請人】段放云
【公開日】2016年4月6日
【申請日】2015年11月12日