電桿鋼模及電桿成型方法
【專利摘要】本發明提供一種電桿鋼模及電桿成型方法，所述電桿鋼模包括兩個同軸設置的鋼模腔，所述兩個鋼模腔的梢頸連接，或所述兩個鋼模腔的根頸連接。所述電桿鋼模兩端分別設有擋漿板；所述電桿鋼模中間設置有兩個擋漿板，所述兩個擋漿板間設置架立圈。本發明還公開了采用所述電桿鋼模的電桿成型方法，包括捆扎、合模、離心、蒸養和脫模，脫模時考慮到電桿鋼模為長鋼模，無法翻身倒出電桿，本發明采用夾具行車和起吊行車同時進行，不需要操作人員到養護池中掛鉤，提高了工作環境和操作人員的人身安全。采用本發明電桿鋼模生產電桿，具有快捷、生產成本低和節能環保的優點。
【專利說明】電桿鋼模及電桿成型方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及電力桿塔技術，尤其涉及一種電桿鋼模及電桿成型方法。
【背景技術】
[0002]電桿是架設電力線路的主要設備，近年來電桿需求量日益增加，產品供不應求。目前，電桿生產采用的傳統鋼模僅具有一個成型用的鋼模腔，單次生產僅能生產一支電桿，致使現有電桿的生產用時長、生產成本高、污染大，不符合節能、環保趨勢。所以亟待一種鋼模使電桿生產滿足快捷、低成本和環保的要求。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于，針對上述傳統鋼模生產電桿用時長、成本高和污染大的問題，提出一種電桿鋼模，以實現電桿生產快捷、生產成本低和節能環保。
[0004]為實現上述目的，本發明采用的技術方案是:一種電桿鋼模，包括兩個同軸設置的鋼模腔，所述兩個鋼模腔的梢頸連接，或所述兩個鋼模腔的根頸連接。所述兩個鋼模腔同軸度必須保持一致，否則會導致電桿電感壁厚不均勻。如無特殊說明，本發明所述鋼模腔的梢頸是指用于制作電桿梢頸的鋼模腔；鋼模腔的根頸是指用于制作電桿根頸的鋼模腔，所述鋼模腔的梢頸和鋼模腔的根頸分別代表鋼模腔的兩端。
[0005]進一步地，所述電桿鋼模兩端分別設有擋漿板；所述電桿鋼模中間設置有兩個擋漿板。優選的所述擋漿板均垂直于鋼模軸線設置。
[0006]進一步地，所述兩個擋漿板間設置架立圈。
[0007]進一步地，所述電桿鋼模的外徑大小一致。所述電桿鋼模包括鋼模筒體和固定在筒體外側的加強筋。本發明所述電桿鋼模主要用于生產錐形電桿，用于生產錐形電桿的鋼模筒體為根頸大，梢頸小的錐形筒體，在采用吊裝工具(例如夾具行車)吊裝時，梢頸無法夾持或夾緊，易發生安全事故。本發明通過調整加強筋高度，使電桿鋼模不同位置的外徑保持一致，便于吊裝工具吊裝。可以理解為了便于吊裝，所述接頭處的法蘭的外徑應與電桿鋼模的根部法蘭外徑大小一致。
[0008]進一步地，所述加強筋包括縱筋和/或環筋。
[0009]進一步地，所述鋼模筒體外側設置有環徑向一周的、用于夾具行車抓鉤的跑輪，所述跑輪軸向截面為T字形，符合夾具行車自動抓鉤要求。
[0010]進一步地，所述電桿鋼模的合模螺栓采用彈簧螺栓。
[0011]電桿鋼模長度=兩個電桿長度+電桿鋼模中間兩擋板厚度+兩擋板間距。所述兩個電線桿長度可以相同，也可以不同。所述電桿鋼模中間兩擋板厚度+兩擋板間距長度為60-100mm，更優選為80mm。所述鋼模筒體壁厚為5_15mm，優選為10mm。所述跑輪為35鋼鍛壓件，所述跑輪厚度為30-50mm,優選為40mm,寬度為70-90mm,優選為82mm,所述相鄰兩個跑輪間距為2000mm，所述跑輪外徑大于等于600mm。
[0012]本發明的另一個目的，還公開了一種采用上述電桿鋼模的電桿成型方法，包括以下步驟:
[0013]a)捆扎；將主筋用鋼箍焊接成鋼籠后，在鋼箍外盤繞外螺旋筋進行捆扎后，裝入電桿鋼模；
[0014]b)合模；按照設計的配比制成需要的混凝土，向模具內喂料后裝配合模；
[0015]c)離心；將電桿鋼模送入離心機，進行變頻離心；
[0016]d)蒸養；將離心后的裝有電桿的電桿鋼模送到蒸養池進行蒸養；
[0017]e)脫模；采用夾具行車提起電桿鋼模上模，將電桿鋼模中間兩個擋漿板間的架立圈吊出，使二電桿分離；分別在電桿梢部、根部焊接吊裝單元，將吊裝單元與起吊行車連接，將電桿鋼模內電桿吊出，獲得電桿成品。
[0018]進一步地，所述電桿鋼模用于生產錐形桿，更優選的所述錐形桿為錐度1:75的錐形桿。
[0019]進一步地，所述吊裝單元為螺母，所述螺母分別焊接在電桿上距離梢部、根部2-3米處，優選為2.5米處，所述螺母與起吊行車上的螺絲螺紋連接。
[0020]進一步地，所述離心為一次離心，以250轉/分鐘的轉速進行離心3分鐘，以350轉/分鐘的轉速進行離心4分鐘，以450轉/分鐘的轉速進行離心5分鐘。
[0021]本發明電桿鋼模的結構合理、緊湊，采用該電桿鋼模制備電桿的步驟便捷、易行，與現有技術相比較具有以下優點:
[0022](I)、本發明一根電桿鋼模單次能生產兩支電桿，由于本發明電桿生產的操作程序與傳統鋼模電桿生產操作程序一致，能夠在同等條件下(人力、物力)增加電桿產量，提高了工作效力，進而提高公司效益；
[0023](2)、本發明一根電桿鋼模單次能生產兩支電桿，在節約電能的同時，還能節約蒸汽養護時的蒸汽，進而降低了電桿的生產成本；
[0024](3)、在采用本發明電桿鋼模生產電桿時，考慮到電桿鋼模為長鋼模無法翻身倒出電桿，本發明采用夾具行車和起吊行車同時進行，不需要操作人員到養護池中掛鉤，保證了操作人員的人身安全。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0025]圖1為實施例1電桿鋼模的結構示意圖；
[0026]圖2為圖1中AA向斷面圖；
[0027]圖3為圖1中企口板的剖面圖；
[0028]圖4為圖1中跑輪的剖面圖；
[0029]圖5為圖1中B區放大示意圖；
[0030]圖6為圖1中C區放大示意圖；
[0031 ]圖7為圖6中小〗而擋圈不意圖；
[0032]圖8為圖6中小端擋板示意圖；
[0033]圖9為圖1中D區放大示意圖；
[0034]圖10為圖9中大端擋板示意圖；
[0035]圖11為圖9中大端擋圈不意圖；
[0036]圖12為實施例電桿鋼模的結構示意圖。
[0037]其中:1-彈簧螺栓；2_跑輪。
【具體實施方式】
[0038]以下結合實施例對本發明進一步說明:
[0039]實施例1
[0040]本實施例公開了一種電桿鋼模，該電桿鋼模用于生產錐度為1: 75的錐形電桿。如圖1所示，電桿鋼模包括兩個同軸設置的鋼模腔，兩個鋼模腔同軸度必須保持一致，不能有偏差，否則會導致電桿電感壁厚不均勻。所述每個鋼模腔均可用于生產一根電桿。所述兩個鋼模腔的根頸連接，所述電桿鋼模包括鋼模筒體和固定在筒體外側的加強筋，加強筋包括縱筋和環筋。
[0041]所述電桿鋼模的外徑大小一致，即所述同一電桿鋼模的不同位置的外徑大小相同。本實施例所述電桿鋼模用于生產錐形桿，通常用于生產錐形電桿的鋼模筒體為根頸大，梢頸小的錐形筒體，在采用吊裝工具(例如夾具行車)吊裝時，梢頸無法夾持或夾緊，易發生安全事故。本發明通過調整加強筋的高度，使電桿鋼模長度方向不同位置的外徑保持一致，便于吊裝工具吊裝。可以理解為了便于吊裝，所述接頭處的法蘭的外徑應與電桿鋼模的根部法蘭外徑大小一致。
[0042]圖3為電桿鋼模的企口板，如圖所示，本實施例電桿鋼模的合模螺栓采用彈簧螺栓I。
[0043]所述鋼模筒體外側設置有環徑向一周的、用于夾具行車抓鉤的跑輪2。所述跑輪2為環形圈，其軸向截面如圖2所示，為T字形，符合夾具行車自動抓鉤要求。
[0044]如圖5-11所示，所述電桿鋼模兩端(梢頸端)分別設有擋漿板，梢頸端擋漿板包括小端擋板和設置在小端擋板內的小端擋圈。所述電桿鋼模中間(根頸端)設置有兩個擋漿板，根頸端擋漿板包括大端擋板和環繞在大端擋板外的大端擋圈，所述中間兩個擋漿板間設置架立圈。
[0045]電桿鋼模長度=12*2m+0.08m(電桿鋼模中間兩擋板厚度+兩擋板間距)=24.08m。鋼模筒體壁厚為10mm。所述跑輪為35鋼鍛壓件，跑輪厚度為40mm，寬度為82mm，相鄰兩個跑輪間距為2000mm，跑輪外徑大于等于600mm。電桿鋼模兩端內徑(梢頸)為Φ 190mm,電桿鋼模中間(根頸)為Φ 350mm。縱筋板厚度為19mm,環筋板厚度為16mm。
[0046]合縫間隙，啟口與筒體結合部位的縫隙不大于0.5mm,不允許有大于Imm的縫隙。
[0047]連接法蘭處內表面環向間隙不大于0.2mm。電桿鋼模內表面合口處錯位不大于0.8_。連接法蘭處內表面錯位不大于2_。連接法蘭處啟口錯位不大于1_。電桿鋼模組裝后，跑輪距為2m，其偏差不大于2mm，任意兩跑輪距為2mm的整數倍，其偏差不大于4mm。跑輪與筒體的同軸度誤差Φ2πιπι。電桿鋼模懸臂長度不大于1000mm。電桿鋼模內壁無毛刺，銳邊，焊渣和碰傷等影響外觀質量的缺陷，接頭或結合面處錯位不大于1mm。縱、環向筋板配置平面。試制電桿長鋼模離心有很大的有點，鋼模離心時有柔性，產品內壁光滑，二端頭用皮圈將兩堵頭封死，廢泥漿水放入回收泥漿桶，也可以廢物利用。鋼模對接后中間的間隔板，由于制作電桿離心后緊密接觸，造成螺絲環吊電桿時，梢部、根部損傷嚴重，經過多次試驗，中間用10公分間距的可伸縮的間距板避免了梢部、根部損傷問題。
[0048]本實施例公開了上述電桿鋼模的電桿成型方法，包括以下步驟:
[0049]a)捆扎；將主筋用鋼箍焊接成鋼籠后，在鋼箍外盤繞外螺旋筋進行捆扎后，裝入電桿鋼模；
[0050]b)合模；按照設計的配比制成需要的混凝土，向模具內喂料后裝配合模；
[0051]c)離心；將電桿鋼模送入離心機，進行變頻離心；
[0052]d)蒸養；將離心后的裝有電桿的電桿鋼模送到蒸養池進行蒸養；
[0053]e)脫模；采用夾具行車提起電桿鋼模上模，將電桿鋼模中間兩個擋漿板間的架立圈吊出，使二電桿分離；分別在電桿梢部、根部2.5米處焊接螺母，將螺母與起吊行車吊鉤上的螺絲螺紋連接，將電桿鋼模內電桿吊出，獲得電桿成品。該工藝簡單、效率高，不會對產品產生碰傷。
[0054]所述步驟a)中，所述主筋為9-18根，在相鄰的兩根主筋之間設有輔筋，所述輔筋的長度比所述主筋短1.5m。
[0055]所述鋼箍每間隔20厘米設置一個。
[0056]所述步驟c)中，以250轉/分鐘的轉速進行離心3分鐘，以350轉/分鐘的轉速進行離心4分鐘，以450轉/分鐘的轉速進行離心5分鐘。
[0057]所述步驟d)中，鋼模先55_60°C蒸養I小時，然后85°C蒸養1_2小時，然后恒溫85°C蒸養2小時,最后I小時內降至常溫。
[0058]本實施例電桿鋼模一次可生產兩根12m電桿，大大提高了電桿的生產效率，降低了生產成本，提高了企業的經濟效益。
[0059]實施例2
[0060]本實施例與實施例1基本相同，不同的是:
[0061]本實施例電桿鋼模包括兩個同軸設置的鋼模腔，如圖12所示，所述兩個鋼模腔的梢頸連接。
[0062]電桿鋼模長度=10*2m+0.09m (電桿鋼模中間兩擋板厚度+兩擋板間距)=20.09m。鋼模筒體壁厚為8mm。所述跑輪為35鋼鍛壓件，跑輪厚度為40mm，寬度為80mm，相鄰兩個跑輪間距為2000mm，跑輪外徑大于等于600mm。電桿鋼模兩端內徑(梢頸)為Φ 190mm,電桿鋼模中間(根頸)為Φ 323mm。縱筋板厚度為18mm,環筋板厚度為15mm。
[0063]本實施例電桿鋼模一次可生產兩根1m電桿，大大提高了電桿的生產效率，降低了生產成本，提高了企業的經濟效益。
[0064]實施例3
[0065]本實施例與實施例1基本相同，不同的是:本實施例電桿鋼模包括兩個同軸設置的鋼模腔，所述兩個鋼模腔的梢頸連接。所述兩個鋼模腔長度不同，一個用于生產1m電桿，一個用于生產15m電桿。
[0066]本實施例電桿鋼模一次可生產一根1m和一根15m電桿,大大提高了電桿的生產效率，降低了生產成本，提高了企業的經濟效益。
[0067]本發明不局限于上述實施例所記載的電桿鋼模，其中各部件材質的改變、尺寸的改變；加強筋種類、條數的改變；電桿成型方法的改變均在本發明的保護范圍之內。
[0068]最后應說明的是:以上各實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解:其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換,并不使相應技術方案的本質脫罔本發明各實施例技術方案的范圍。
【權利要求】
1.一種電桿鋼模，其特征在于，包括兩個同軸設置的鋼模腔，所述兩個鋼模腔的梢頸連接，或所述兩個鋼模腔的根頸連接。
2.根據權利要求1所述電桿鋼模，其特征在于，所述電桿鋼模兩端分別設有擋漿板；所述電桿鋼模中間設置有兩個擋漿板。
3.根據權利要求2所述電桿鋼模，其特征在于，所述兩個擋漿板間設置架立圈。
4.根據權利要求1所述電桿鋼模，其特征在于，所述電桿鋼模的外徑大小一致。
5.根據權利要求1所述電桿鋼模，其特征在于，所述電桿鋼模包括鋼模筒體和固定在筒體外側的加強筋，所述加強筋包括縱筋和/或環筋。
6.根據權利要求5所述電桿鋼模，其特征在于，所述鋼模筒體外側設置有環徑向一周的、用于夾具行車抓鉤的跑輪。
7.根據權利要求6所述電桿鋼模，其特征在于，所述跑輪軸向截面為T字形。
8.根據權利要求1所述電桿鋼模，其特征在于，所述電桿鋼模的合模螺栓采用彈簧螺栓。
9.一種采用權利要求1-8任意一項述電桿鋼模的電桿成型方法，其特征在于，包括以下步驟: a)捆扎；將主筋用鋼箍焊接成鋼籠后，在鋼箍外盤繞外螺旋筋進行捆扎后，裝入電桿鋼模； b)合模；按照設計的配比制成需要的混凝土，向模具內喂料后裝配合模； c)離心；將電桿鋼模送入離心機，進行變頻離心； d)蒸養；將離心后的裝有電桿的電桿鋼模送到蒸養池進行蒸養； e)脫模；采用夾具行車提起電桿鋼模上模，將電桿鋼模中間兩個擋漿板間的架立圈吊出，使二電桿分離；分別在電桿梢部、根部焊接吊裝單元，將吊裝單元與起吊行車連接，將電桿鋼模內電桿吊出，獲得電桿成品。
10.根據權利要求9所述電桿成型方法，其特征在于，所述吊裝單元為螺母，所述螺母分別焊接在電桿上距離梢部、根部2-3米處。
【文檔編號】B28B21/80GK104260197SQ201410488495
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年9月22日 優先權日:2014年9月22日
【發明者】程鋼, 吳 榮, 邱繼承 申請人:浙江飛劍電力器材有限公司