專利名稱：一種車間室內鋼板砼復合地面結構及其制作方法
技術領域：
本發明屬于建筑地面結構技術，尤其涉及一種車間室內鋼板砼復合地面結構及其制作方法。
背景技術：
車間室內地面的特點是面積大，承受荷載重。不同的生產工藝，生產工段對地面的強度，剛度，抗沖擊、耐振、耐磨、耐碾壓性能等要求不盡相同。因此，在工程建設中，多類型地面組合拼接處理是常用的方法。而對于局部有多次較大沖擊荷載的地面，經常采用整塊鋼板地面，或多塊厚鋼板進行焊接連接并用膨脹螺絲和地面固定的方法。然而這種制作方法由于大量的使用厚鋼板而導致地面整體造價較高，而且在長期多次的沖擊荷載作用下，整塊焊接鋼板地面將會產生彎曲變形等等一系列的問題。
發明內容
本發明要解決的技術問題:提供一種車間室內鋼板砼復合地面結構及其制作方法，以解決車間對于局部有多次較大沖擊荷載的地面，由于采用整塊鋼板地面，或多塊厚鋼板進行焊接連接并用膨脹螺絲與地面固定的方式，存在的造價成本高和在長期反復沖擊荷載作用下，整塊焊接鋼板地面將會產生彎曲變形等問題。本發明技術方案:
一種車間室內鋼板砼復合地面結構，它包括墊層和基層，基層位于最下端，其次為墊層，鋼板面層四個角分別開有通孔，四個角下有混凝土基礎，混凝土基礎預埋有鋼筋，鋼筋的露出端伸入鋼板面層的通孔內，鋼筋的露出端與鋼板面層焊接，鋼板面層與細石混凝土面層連接處有變形縫，鋼板面層與墊層之間是找平層和結合層，找平層位于結合層上，細石混凝土面層與墊層之間是結合層。鋼筋的露出端伸入鋼板面層四個角上的通孔內的距離為鋼板面層厚度的50%-70%。變形縫的寬度為5-20毫米，變形縫用可變形材料填充。鋼板面層的厚度大于5毫米。找平層的厚度大于20毫米。墊層的厚度大于60毫米。所述的車間室內鋼板砼復合地面結構的制作方法，它包括下述步驟:
步驟1、確定鋼板面層四個角下部設置基礎的位置，制作混凝土基礎，并在混凝土基礎內預埋鋼筋，對地基土進行夯實處理；
步驟2、施工制作墊層，采用強度等級在C7.5以上的混凝土，墊層6的厚度要大于60毫
米;
步驟3、制作結合層，采用水泥漿與水灰比為0.4-0.5的材料制作；
步驟4、制作找平層，采用I比2的干性混凝土砂漿制作；步驟5、鋪設鋼板面層，在找平層上鋪設鋼板面層，將混凝土基礎內預埋鋼筋的露出端伸入鋼板面層的四個角上的孔內，然后將鋼筋與鋼板面層焊接后拋光處理；
步驟6、制作細石混凝土面層，在墊層上做厚40毫米，強度為C20的細石混凝土面層；步驟7、在鋼板面層與細石混凝土面層之間和各個鋼板面層之間的變形縫內填充可變材料。本發明有益效果:
本發明鋼板面層上的沖擊荷載被均勻的分給了鋼板下設的混凝土基礎，在很大程度上，調整了不均勻的沉降，保證了鋼板的平整度；墊層采用強度等級在C7.5以上厚度要大于60毫米的混凝土，加強了基層的強度，更好的承載了上部的沖擊荷載。根據荷載大小不同，本發明采用細石混凝土面層與鋼板面層拼裝工藝，與大面積采用鋼板面層的傳統方法相比，有效地降低了成本；變形縫及其變形材料的填充，主要解決了在溫度和收縮變形可能引起的應力集中，以及上部荷載分布不均勻而產生的變形，與現有技術相比，本發明既有效的滿足不同生產工藝以及不同生產工段的使用及強度和剛度的要求，解決了在較大的沖擊荷載作用下采用整塊焊接的鋼板地面所產生的變形問題，施工簡便，工程造價低；解決了車間對于局部有多次較大沖擊荷載的地面，由于采用整塊鋼板地面，或多塊厚鋼板進行焊接連接并用膨脹螺絲與地面固定的方式，存在的造價成本高和在長期反復沖擊荷載作用下，整塊焊接鋼板地面將會產生彎曲變形等問題。
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圖1為本發明平面結構示意圖·；
圖2為圖1的1-1處首I]面不意 圖3為圖1的2-2處首I]面不意圖。
具體實施方式
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一種車間室內鋼板砼復合地面結構，它包括(見圖1、2和3)墊層6和基層7，基層7位于最下端，其次為墊層6，墊層位于基層7上，鋼板面層3四個角分別開有通孔，鋼板面層3四個角下有混凝土基礎1，混凝土基礎I預埋有鋼筋2，鋼筋2的露出端伸入鋼板面層3四個角上的通孔內，鋼筋2的露出端與鋼板面層3焊接后采用拋光處理，鋼板面層3與細石混凝土面層9連接處有變形縫8，鋼板面層3與墊層6之間是找平層4和結合層5，找平層4位于結合層5上，細石混凝土面層9與墊層6之間是結合層5。為了保證鋼筋2與鋼板面層3之間焊接牢固，鋼筋2的露出端伸入鋼板面層3四個角上的通孔內的距離為鋼板面層3厚度的50%-70%，剩余通孔空間用焊接材料填充平整，可以確保鋼板面層地面光滑平整而且鋼板面層3可以牢固在地面上。變形縫8的寬度為5-20毫米，變形縫8用可變形材料填充，可變形材料選用玻璃膠，變形縫的設置是為了保證鋼板面層3與細石混泥土面層9之間由于熱脹冷縮不產生擠壓變形，變形縫用可變形材料玻璃膠填充，可以確保面層之間沒有縫隙而且可以避免面層之間擠壓變形。為了確保鋼板面層3能夠承受住地面沖擊載荷，鋼板面層3的厚度大于5毫米。為了分散沖擊載荷保證整個地面的強度，找平層4的厚度大于20毫米，墊層6的厚度大于60毫米。車間室內鋼板砼復合地面結構的制作方法，采用下述步驟:步驟1、確定鋼板面層3四個角下部設置基礎的位置，制作混凝土基礎1，并在混凝土基礎I內預埋鋼筋2，然后對地基土進行夯實處理；
步驟2、施工制作墊層6，采用強度等級在C7.5以上的混凝土，墊層6的厚度要大于60毫米；
步驟3、制作結合層5，采用水泥漿與水灰比為0.4-0.5的材料制作；
步驟4、制作找平層4，采用I比2-3的干性混凝土砂漿制作；找平層4厚度要大于20毫米；
步驟5、鋪設鋼板面層3，在找平層4上鋪設鋼板面層3，將混凝土基礎I內預埋鋼筋2的露出端伸入鋼板面層3的四個角上的孔內，然后將鋼筋2與鋼板面層3焊接后拋光處理，鋼筋2的露出端伸入鋼板面層3四個角上的通孔內的距離為鋼板面層3厚度的50%-70%，剩余通孔空間用焊接材料填充平整，可以確保鋼板面層地面光滑平整而且鋼板面層3可以牢固在地面上；
步驟6、制作細石混凝土面層9，在墊層6上做厚40毫米以上，強度為C20的細石混凝土面層9 ；
步驟7、在鋼板面層3與細石混凝土面層9之間和各個鋼板面層3之間的變形縫8內填充可變材料，可變形材 料采用玻璃膠。
權利要求
1.一種車間室內鋼板砼復合地面結構，它包括墊層(6)和基層(7)，基層(7)位于最下端，其次為墊層(6)，其特征在于鋼板面層(3)四個角分別開有通孔，四個角下有混凝土基礎(1)，混凝土基礎(I)預埋有鋼筋(2)，鋼筋(2)的露出端伸入鋼板面層(3)的通孔內，鋼筋(2)的露出端與鋼板面層(3)焊接，鋼板面層(3)與細石混凝土面層(9)連接處有變形縫(8)，鋼板面層(3)與墊層(6)之間是找平層(4)和結合層(5)，找平層(4)位于結合層(5)上，細石混凝土面層(9 )與墊層(6 )之間是結合層(5 )。
2.根據權利要求I所述的一種車間室內鋼板砼復合地面結構，其特征在于鋼筋(2)的露出端伸入鋼板面層(3)四個角上的通孔內的距離為鋼板面層(3)厚度的50%-70%。
3.根據權利要求I所述的一種車間室內鋼板砼復合地面結構，其特征在于變形縫(8)的寬度為5-20毫米，變形縫(8)用可變形材料填充。
4.根據權利要求I所述的一種車間室內鋼板砼復合地面結構，其特征在于鋼板面層(3)的厚度大于5毫米。
5.根據權利要求I所述的一種車間室內鋼板砼復合地面結構，其特征在于找平層(4)的厚度大于20毫米。
6.根據權利要求I所述的一種車間室內鋼板砼復合地面結構，其特征在于墊層(6)的厚度大于60毫米。
7.權利要求I所述的車間室內鋼板砼復合地面結構的制作方法，它包括下述步驟 步驟I、確定鋼板面層(3)四個角下部設置基礎的位置，制作混凝土基礎(1)，并在混凝土基礎(I)內預埋鋼筋(2)，對地基土進行夯實處理； 步驟2、施工制作墊層(6)，采用強度等級在C7. 5以上的混凝土，墊層6的厚度要大于60暈米； 步驟3、制作結合層(5)，采用水泥漿與水灰比為O. 4-0.5的材料制作； 步驟4、制作找平層(4)，采用I比2的干性混凝土砂漿制作； 步驟5、鋪設鋼板面層(3)，在找平層(4)上鋪設鋼板面層(3)，將混凝土基礎(I)內預埋鋼筋(2)的露出端伸入鋼板面層(3)的四個角上的孔內，然后將鋼筋(2)與鋼板面層(3)焊接后拋光處理； 步驟6、制作細石混凝土面層(9)，在墊層(6)上做厚40毫米，強度為C20的細石混凝土面層(9); 步驟7、在鋼板面層(3)與細石混凝土面層(9)之間和各個鋼板面層(3)之間的變形縫(8)內填充可變材料。
全文摘要
本發明公開了一種車間室內鋼板砼復合地面結構，它包括基層(7)，位于最下端，其次為墊層(6)，鋼板面層(3)四個角分別開有通孔，四個角下有混凝土基礎(1)，混凝土基礎(1)預埋有鋼筋(2)，鋼筋(2)的露出端伸入鋼板面層(3)的通孔內，鋼筋(2)的露出端與鋼板面層(3)焊接，鋼板面層(3)與細石混凝土面層(9)連接處有變形縫(8)，鋼板面層(3)與墊層(6)之間是找平層(4)和結合層(5)，找平層(4)位于結合層(5)上，細石混凝土面層(9)與墊層(6)之間是結合層(5)；解決車間局部有多次較大沖擊荷載的地面采用整塊鋼板地面或多塊厚鋼板進行焊接連接方式存在的造價成本高和彎曲變形等問題。
文檔編號E04F15/12GK103255903SQ20131019406
公開日2013年8月21日 申請日期2013年5月23日 優先權日2013年5月23日
發明者沈志平, 余能彬, 張建忠, 孫洪, 李敏 申請人:貴州正業工程技術投資有限公司