專利名稱：低熱導硅剛玉磚材及由其制成的硅剛玉復合磚的制作方法
技術領域：
本發明屬于耐火材料技術領域，具體涉及一種低熱導硅剛玉磚材，同時還涉及由該磚材制成的硅剛玉復合磚。
背景技術：
隨著水泥生產技術的不斷更新，水泥生產設備日趨向大型化、節能化方向發展，增加產量、提高質量、節能降耗、降低成本成為企業增加效益的關鍵。目前，回轉窯用耐火磚仍以尖晶石磚和硅莫磚為主流，但這兩類磚均存在熱導率高、熱能浪費大的缺陷。為此，一些廠家和科研單位進行了大量的研究工作，并推出了一些重、輕質相結合的復合磚。但因輕質工作層結構強度過低而無法滿足使用要求，此類復合磚并沒有獲得大范圍地推廣，致使行業內至今仍以重質磚為主。以海螺集團10000t/d的回轉窯為例，其前過渡帶使用尖晶石磚，燒成帶使用的是鎂鉻磚。由于尖晶石磚和鎂鉻磚的導熱系數大(彡2.7ff/m.K)，使得窯筒體外壁溫度較高(大約在380°C左右，高溫時能達420 V )。筒體外壁溫度過高一方面會使窯筒體散熱增加，從而加大了熟料熱耗，增加了熟料單位成本；另一方面，筒體過熱還具有極大的安全隱患:增加了機械設備的損壞幾率，加速了筒體變形，而筒體變形又加速了內襯的機械破壞，其結果是掉磚、停窯，影響水泥回轉窯的運轉率。可見，若能在這些關鍵部位使用低熱導、復合強度高、隔熱性能好的耐火內襯，不僅能夠降低過渡帶部位筒體的溫度，減少散熱損失、降低能耗，同時也有利于設備的維護，提聞設備運轉率。
發明內容
本發明的目的在于提供了一種低熱導硅剛玉磚材，同時還提供了以該磚材為輕質層原料的復合硅剛玉磚。
基于上述目的，本發明米取了如下技術方案:低熱導娃剛玉磚材，由液體結合劑和下述重量份的固體原料組成=Al2O3含量> 87wt%的鋁礬土熟料顆粒38 45份、SiC含量彡90wt%且游離碳含量不低于5%的碳化硅粉15 20份、Al2O3含量彡99wt%的電熔白剛玉粉8 13份、Al2O3含量彡55wt%的紅柱石粉6 8份、SiO2含量彡95wt%的SiO2超微粉3 5份、單質硅超微粉0.5 I份、單質鋁超微粉0.5 I份、Al2O3含量彡30被％且SiO2含量彡50wt%的漂珠3 5份、Al2O3含量彡30wt%的軟質耐火粘土粉8 10份。所述液體結合劑為比重1.15 1.25g/mL的亞硫酸紙漿廢液，其用量為所述固體原料總重的4 4.5%。所述鋁礬土熟料顆粒的粒徑為2 4mm ;所述碳化硅粉過200目篩，電熔白剛玉粉過300目篩，紅柱石粉過200目篩，軟質耐火粘土粉過200目篩；所述SiO2超微粉的粒徑(0.3 μ m,單質娃、單質招超微粉的粒徑< 5 μ m,所述漂珠粒徑< 1mm。由所述低熱導娃剛玉磚材制成的娃剛玉復合磚，該復合磚由所述低熱導娃剛玉磚材和重質磚材兩部分材料經雙面機壓成型并燒制而成。
所述重質磚材的重量組成為:A1203含量> 85wt%的招帆土顆粒40 50份、Al2O3含量彡90wt%的剛玉砂5 15份、Al2O3含量彡90wt%剛玉粉12 15份、SiC彡97wt%的碳化硅粉12 15份、Al2O3含量> 35wt%的結合粘土粉5 15份、外加液體結合劑3 5份、功能外加劑3 10份。所述重質磚材中招帆土顆粒的粒徑為2 4mm,剛玉砂粒徑< Imm,剛玉粉過325目篩，碳化娃粉過200目篩,結合粘土粉過200目篩。所述重質磚材中的外加液體結合劑為工業木質璜酸鹽溶液、甲基纖維素溶液或磷酸二氫鋁溶液；所述功能外加劑為Al2O3 ^ 58wt%的藍晶石粉或ZrO2 ^ 99wt%的氧化鋯粉。所述復合磚經由下述方法制得:(1)混煉低熱導硅剛玉磚材；(2)混煉重質磚材；
(3)成型:用隔板模具將料腔按比例分成兩部分，分別充填低熱導硅剛玉磚材和重質磚材，其中低熱導硅剛玉磚材的體積不超過復合磚總體積的50% ;抽出隔板后采用雙面機壓成型，成型壓力不低于IOOMPa ； (4)燒成:將成型后的坯體置于80 150°C下烘干24小時，裝窯，1480°C ±10°C下燒制20 24小時，然后隨窯冷卻。所述低熱導硅剛玉磚材的混煉步驟為:將碳化硅粉、電熔白剛玉粉、紅柱石粉、SiO2超微粉、單質硅超微粉、單質鋁超微粉和軟質耐火粘土粉依次加入粉劑混碾機，連續混碾10 15分鐘，備用；將鋁礬土熟料顆粒和漂珠混合后置入顆粒混碾機，加入液體結合劑混碾2 3分鐘，然后將混合好的粉劑加入到運行中的顆粒混碾機中，再充分混碾5 10分鐘。所述重質磚材的混煉步驟為:將剛玉粉、碳化硅粉、功能外加劑和結合粘土粉置于粉劑混碾機中充分混合5 10分鐘，備用；將鋁礬土顆粒、剛玉砂以及外加液體結合劑置于顆粒混碾機中混碾2 3分鐘；將混合好的粉劑倒入運行中的顆粒混碾機中充分混合10-15分鐘。
在本發明提供的低熱導硅剛玉磚材中，加入的SiO2超微粉經燒制后能夠在制品內部形成納米微孔，有效地阻擋了熱能的傳播；紅柱石粉和漂珠的加入是利用紅柱石微膨脹的作用和漂珠經燒制體積收縮的機理，來增大制品的氣孔率，進一步減少制品熱傳導能力，同時也相互吸納各自高溫下所造成的體積收縮與膨脹所帶來的應力；SiC的加入不但能有效的提高制品的高溫性能，同時也有效地阻擋了熱輻射，進一步強化了制品的隔熱保溫能力；單質Si和單質Al按照重量比1:1加入，能和SiC中的游離碳分別形成P-SiC^PAl4C3,能有效地增加制品強度。試驗結果表明，本發明提供的低熱導硅剛玉磚材制品能夠在保證產品耐壓、耐磨性能的使用基礎上明顯降低產品的熱導率，有助于企業實現節能降耗目標，其經濟和社會效益顯著。以其為輕質層材料的硅剛玉復合磚性能卓越且成品率高(可達99%)，用之砌筑水泥回轉窯過渡帶，筒體平均溫度僅為186°C，遠低于市面上現有的尖晶石磚和硅莫磚。
具體實施例方式下面結合具體實施例對本發明作進一步說明。實施例1
低熱導硅剛玉磚材，由液體結合劑亞硫酸紙漿廢液和下述重量份的固體原料組成: Al2O3含量> 87wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土熟料顆粒43份；SiC含量≥90wt%且游離碳含量不低于5%、過200目篩的碳化硅粉18份；
Al2O3含量≥99wt%、過300目篩的電熔白剛玉粉12份；
Al2O3含量≥55wt%、過200目篩的紅柱石粉6份；
SiO2含量≥95wt%、粒徑≤0.3 μ m的SiO2超微粉3份；
粒徑< 5 μ m的單質娃超微粉0.5份；
粒徑< 5 μ m的單質鋁超微粉0.5份；
Al2O3含量≥30七％且SiO2含量≥50wt%、粒徑≤Imm的漂珠7份；
Al2O3含量≥30wt%、過200目篩的軟質耐火粘土粉10份。其中亞硫酸紙漿廢液的比重為1.18g/mL，用量是上述固體原料總重的4.5%。以上述低熱導硅剛玉磚材為輕質層材料制成的硅剛玉復合磚，該復合磚由上述低熱導硅剛玉磚材和重質磚材兩部分材料經雙面機壓成型并燒制而成。其中重質磚材的重量組成為:
Al2O3含量≥85wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土顆粒40份、
Al2O3含量≥90wt%、粒徑< Imm的剛玉砂5份、
Al2O3含量≥90wt%、過325目篩的剛玉粉12份、
SiC≥97wt%、過200目篩的碳化硅粉12份、
Al2O3含量≥35wt%、過200目篩的結合粘土粉5份、
工業木質璜酸鹽溶液4份、
Al2O3≥58wt%的藍晶石粉8份。該復合磚經由下述方法制得:
(O混煉低熱導硅剛玉磚材:將碳化硅粉、電熔白剛玉粉、紅柱石粉、SiO2超微粉、單質硅超微粉、單質鋁超微粉和軟質耐火粘土粉依次加入粉劑混碾機，連續混碾10分鐘，備用；將鋁礬土熟料顆粒和漂珠混合后置入顆粒混碾機，加入液體結合劑混碾2分鐘，然后將混合好的粉劑加入到運行中的顆粒混碾機中，再充分混碾10分鐘。(2)混煉重質磚材:將剛玉粉、碳化硅粉、功能外加劑和結合粘土粉置于粉劑混碾機中充分混合5分鐘，備用；將鋁礬土顆粒、剛玉砂以及外加液體結合劑置于顆粒混碾機中混碾3分鐘；將混合好的粉劑倒入運行中的顆粒混碾機中充分混合15分鐘。(3)成型:用隔板模具將料腔按比例分成兩部分，分別充填低熱導硅剛玉磚材和重質磚材，其中低熱導硅剛玉磚材占復合磚總體積的50% ;抽出隔板后采用雙面機壓成型，成型壓力IOOMPa ；
(4)燒成:將成型后的坯體置于80°C下烘干24小時，裝窯，1480°C ±10°C下燒制20小時，然后隨窯冷卻。實施例2
低熱導硅剛玉磚材，由液體結合劑亞硫酸紙漿廢液和下述重量份的固體原料組成: Al2O3含量≥ 87wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土熟料顆粒42份；
SiC含量≥90wt%且游離碳含量不低于5%、過200目篩的碳化硅粉19份；
Al2O3含量≥99wt%、過300目篩的電熔白剛玉粉13份；
Al2O3含量≥55wt%、過200目篩的紅柱石粉6份；
SiO2含量≥95wt%、粒徑≤0.3 μ m的SiO2超微粉3份；粒徑< 5 μ m的單質娃超微粉0.5份；
粒徑< 5 μ m的單質鋁超微粉0.5份；
Al2O3含量彡3(^七％且SiO2含量彡50wt%、粒徑彡Imm的漂珠8份；
Al2O3含量彡30wt%、過200目篩的軟質耐火粘土粉10份。其中亞硫酸紙漿廢液的比重為1.15g/mL的，用量是上述固體原料總重的4.5%。以上述低熱導硅剛玉磚材為輕質層材料制成的硅剛玉復合磚，該復合磚由上述低熱導硅剛玉磚材和重質磚材兩部分材料經雙面機壓成型并燒制而成。其中重質磚材的重量組成為:
Al2O3含量> 85wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土顆粒45份、
Al2O3含量彡90wt%、粒徑< Imm的剛玉砂10份、
Al2O3含量彡90wt%、過325目篩的剛玉粉14份、
SiC彡97wt%、過200目篩的碳化硅粉13份、
Al2O3含量彡35wt%、過200目篩的結合粘土粉8份、
甲基纖維素溶液3份、
ZrO2 ^ 99wt%的氧化錯粉3份。該復合磚經由下述方法制得:
(O混煉低熱導硅剛玉磚材:將碳化硅粉、電熔白剛玉粉、紅柱石粉、SiO2超微粉、單質硅超微粉、單質鋁超微粉和軟質耐火粘土粉依次加入粉劑混碾機，連續混碾12分鐘，備用；將鋁礬土熟料顆粒和漂珠混合后置入顆粒混碾機，加入液體結合劑混碾3分鐘，然后將混合好的粉劑加入到運行中的顆粒混碾機中，再充分混碾5分鐘。(2)混煉重質磚材:將剛玉粉、碳化硅粉、功能外加劑和結合粘土粉置于粉劑混碾機中充分混合10分鐘，備用；將鋁礬土顆粒、剛玉砂以及外加液體結合劑置于顆粒混碾機中混碾2分鐘；將混合好的粉劑倒入運行中的顆粒混碾機中充分混合10分鐘。(3)成型:用隔板模具將料腔按比例分成兩部分，分別充填低熱導硅剛玉磚材和重質磚材，其中低熱導硅剛玉磚材的體積為復合磚總體積的40% ；抽出隔板后采用雙面機壓成型，成型壓力150MPa ；
(4)燒成:將成型后的坯體置于100°C下烘干24小時，裝窯，1480°C ±10°C下燒制20 21小時，然后隨窯冷卻。實施例3
低熱導硅剛玉磚材，由液體結合劑亞硫酸紙漿廢液和下述重量份的固體原料組成: Al2O3含量> 87wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土熟料顆粒45份；
SiC含量彡90wt%且游離碳含量不低于5%、過200目篩的碳化硅粉15份；
Al2O3含量彡99wt%、過300目篩的電熔白剛玉粉10份； Al2O3含量彡55wt%、過200目篩的紅柱石粉8份；
SiO2含量彡95wt%、粒徑彡0.3 μ m的SiO2超微粉4份；
粒徑< 5 μ m的單質娃超微粉I份；
粒徑< 5 μ m的單質鋁超微粉I份；
Al2O3含量彡3(^七％且SiO2含量彡50wt%、粒徑彡Imm的漂珠8份；
Al2O3含量彡30wt%、過200目篩的軟質耐火粘土粉9份。
其中亞硫酸紙漿廢液的比重為1.25g/mL的，用量是上述固體原料總重的4%。以上述低熱導硅剛玉磚材為輕質層材料制成的硅剛玉復合磚，該復合磚由上述低熱導硅剛玉磚材和重質磚材兩部分材料經雙面機壓成型并燒制而成。其中重質磚材的重量組成為:
Al2O3含量> 85wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土顆粒50份、
Al2O3含量彡90wt%、粒徑< Imm的剛玉砂15份、
Al2O3含量彡90wt%、過325目篩的剛玉粉15份、
SiC彡97wt%、過200目篩的碳化硅粉15份、
Al2O3含量彡35wt%、過200目篩的結合粘土粉10份、
磷酸二氫招溶液5份、
Al2O3彡58wt%的藍晶石粉10份。該復合磚經由下述方法制得:
(O混煉低熱導硅剛玉磚材:將碳化硅粉、電熔白剛玉粉、紅柱石粉、SiO2超微粉、單質硅超微粉、單質鋁超微粉和軟質耐火粘土粉依次加入粉劑混碾機，連續混碾15分鐘，備用；將鋁礬土熟料顆粒和漂珠混合后置入顆粒混碾機，加入液體結合劑混碾2分鐘，然后將混合好的粉劑加入到運行中的顆粒混碾機中，再充分混碾8分鐘。(2)混煉重質磚材:將剛玉粉、碳化硅粉、功能外加劑和結合粘土粉置于粉劑混碾機中充分混合8分鐘，備用；將鋁礬土顆粒、剛玉砂以及外加液體結合劑置于顆粒混碾機中混碾2分鐘；將混合好的粉劑倒入運行中的顆`粒混碾機中充分混合12分鐘。(3)成型:用隔板模具將料腔按比例分成兩部分，分別充填低熱導硅剛玉磚材和重質磚材，其中低熱導硅剛玉磚材的體積為復合磚總體積的45% ；抽出隔板后采用雙面機壓成型，成型壓力IlOMPa;
(4)燒成:將成型后的坯體置于120°C下烘干24小時，裝窯，1480°C ±10°C下燒制22小時，然后隨窯冷卻。實施例4
低熱導硅剛玉磚材，由液體結合劑亞硫酸紙漿廢液和下述重量份的固體原料組成: Al2O3含量彡87wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土熟料顆粒38份；
SiC含量> 90wt%且游離碳含量不低于5%、過200目篩的碳化硅粉20份；
Al2O3含量彡99wt%、過300目篩的電熔白剛玉粉8份；
Al2O3含量彡55wt%、過200目篩的紅柱石粉8份；
SiO2含量彡95wt%、粒徑彡0.3 μ m的SiO2超微粉3份；
粒徑< 5 μ m的單質娃超微粉I份；
粒徑< 5 μ m的單質鋁超微粉I份；
Al2O3含量彡3(^七％且SiO2含量彡50wt%、粒徑彡Imm的漂珠5份；
Al2O3含量彡30wt%、過200目篩的軟質耐火粘土粉8份。其中亞硫酸紙漿廢液的比重為1.20g/mL的，其用量是上述固體原料總重的4.2%。以上述低熱導硅剛玉磚材為輕質層材料制成的硅剛玉復合磚，該復合磚由上述低熱導硅剛玉磚材和重質磚材兩部分材料經雙面機壓成型并燒制而成。其中重質磚材的重量組成為:Al2O3含量> 85wt%、粒徑為2 4mm的鋁礬土顆粒42份、
Al2O3含量彡90wt%、粒徑< Imm的剛玉砂8份、
Al2O3含量彡90wt%、過325目篩的剛玉粉12份、
SiC彡97wt%、過200目篩的碳化硅粉14份、
Al2O3含量彡35wt%、過200目篩的結合粘土粉15份、
工業木質璜酸鹽溶液4份、
ZrO2 ^ 99wt%的氧化錯粉6份。該復合磚經由下述方法制得:
(O混煉低熱導硅剛玉磚材:將碳化硅粉、電熔白剛玉粉、紅柱石粉、SiO2超微粉、單質硅超微粉、單質鋁超微粉和軟質耐火粘土粉依次加入粉劑混碾機，連續混碾12分鐘，備用；將鋁礬土熟料顆粒和漂珠混合后置入顆粒混碾機，加入液體結合劑混碾3分鐘，然后將混合好的粉劑加入到運行中的顆粒混碾機中，再充分混碾10分鐘。(2)混煉重質磚材:將剛玉粉、碳化硅粉、功能外加劑和結合粘土粉置于粉劑混碾機中充分混合6分鐘，備用；將鋁礬土顆粒、剛玉砂以及外加液體結合劑置于顆粒混碾機中混碾3分鐘；將混合好的粉劑倒入運行中的顆粒混碾機中充分混合15分鐘。
(3)成型:用隔板模具將料腔按比例分成兩部分，分別充填低熱導硅剛玉磚材和重質磚材，其中低熱導硅剛玉磚材占復合磚總體積的50% ;抽出隔板后采用雙面機壓成型，成型壓力IOOMPa ；
(4)燒成:將成型后的坯體置于150°C下烘干24小時，裝窯，1480°C ±10°C下燒制24小時，然后隨窯冷卻。實施例5
從實施例1-4中抽取20個硅剛玉復合磚試樣(其中每個實施例抽取5個平行樣品)，分別對這20個樣品的輕質部分進行A1203、SiC,MgO成分測定和荷重軟化溫度、常溫耐壓強度、顯氣孔率、熱震、熱導率、體積密度以及耐磨性等性能測定。同時，從市場上選取硅剛玉磚、優質高鋁磚、尖晶石磚三個常見品種，每個品種抽取五個試樣進行對比測定。統計測定結果，列于表I。表I不同耐火磚樣品的主要參數測定結果
權利要求
1.低熱導硅剛玉磚材，其特征在于，由液體結合劑和下述重量份的固體原料組成:Al2O3含量> 87wt%的鋁礬土熟料顆粒38 45份、SiC含量> 90wt%且游離碳含量不低于5%的碳化硅粉15 20份、Al2O3含量≥99wt%的電熔白剛玉粉8 13份、Al2O3含量≥55wt%的紅柱石粉6 8份、SiO2含量≥95wt%的SiO2超微粉3 5份、單質硅超微粉0.5 I份、單質鋁超微粉0.5 I份、Al2O3含量≥30被％且SiO2含量≥50被％的漂珠3 5份、Al2O3含量≥30wt%的軟質耐火粘土粉8 10份。
2.如權利要求1所述的低熱導硅剛玉磚材，其特征在于，所述液體結合劑為比重1.15 1.25g/mL的亞硫酸紙漿廢液，其用量為所述固體原料總重的4 4.5%。
3.如權利要求1所述的低熱導硅剛玉磚材，其特征在于，所述鋁礬土熟料顆粒的粒徑為2 4mm ;所述碳化硅粉過200目篩，電熔白剛玉粉過300目篩，紅柱石粉過200目篩，軟質耐火粘土粉過200目篩；所述SiO2超微粉的粒徑< 0.3 μ m，單質硅、單質鋁超微粉的粒徑 5 μ m,所述漂珠粒徑< 1mm。
4.由權利要求1-3任一所述低熱導娃剛玉磚材制成的娃剛玉復合磚,其特征在于,該復合磚由所述低熱導硅剛玉磚材和重質磚材兩部分材料經雙面機壓成型并燒制而成。
5.如權利要求4所述的硅剛玉復合磚，其特征在于，所述重質磚材的重量組成為=Al2O3含量彡85wt%的鋁礬土顆粒40 50份、Al2O3含量彡90wt%的剛玉砂5 15份、Al2O3含量彡90wt%剛玉粉12 15份、SiC彡97wt%的碳化硅粉12 15份、Al2O3含量彡35wt%的結合粘土粉5 15份、外加液體結合劑3 5份、功能外加劑3 10份。
6.如權利要求5所述的硅剛玉復合磚，其特征在于，所述重質磚材中鋁礬土顆粒的粒徑為2 4mm，剛玉砂粒徑彡Imm,剛玉粉過325目篩，碳化硅粉過200目篩，結合粘土粉過200目篩。
7.如權利要求5所述的硅剛玉復合磚，其特征在于，所述重質磚材中的外加液體結合劑為工業木質璜酸鹽溶液、甲基纖維素溶液或磷酸二氫鋁溶液；所述功能外加劑為Al2O3 ^ 58wt%的藍晶石粉或ZrO2 ^ 99wt%的氧化鋯粉。
8.如權利要求4所述的硅剛玉復合磚，其特征在于，所述復合磚經由下述方法制得:(I)混煉低熱導硅剛玉磚材；(2)混煉重質磚材；(3)成型:用隔板模具將料腔按比例分成兩部分，分別充填低熱導硅剛玉磚材和重質磚材，其中低熱導硅剛玉磚材的體積不超過復合磚總體積的50% ;抽出隔板后采用雙面機壓成型，成型壓力不低于IOOMPa ； (4)燒成:將成型后的坯體置于80 150°C下烘干24小時，裝窯，14800C 土 10°C下燒制20 24小時，然后隨窯冷卻。
9.如權利要求5-8任一所述的娃剛玉復合磚,其特征在于,低熱導娃剛玉磚材的混煉步驟為:將碳化硅粉、電熔白剛玉粉、紅柱石粉、SiO2超微粉、單質硅超微粉、單質鋁超微粉和軟質耐火粘土粉依次加入粉劑混碾機，連續混碾10 15分鐘，備用；將鋁礬土熟料顆粒和漂珠混合后置入顆粒混碾機，加入液體結合劑混碾2 3分鐘，然后將混合好的粉劑加入到運行中的顆粒混碾機中，再充分混碾5 10分鐘。
10.如權利要求9所述的硅剛玉復合磚，其特征在于，所述重質磚材的混煉步驟為:將剛玉粉、碳化硅粉、功能外加劑和結合粘土粉置于粉劑混碾機中充分混合5 10分鐘，備用；將鋁礬土顆粒、剛玉砂以及外加液體結合劑置于顆粒混碾機中混碾2 3分鐘；將混合好的粉劑倒入運行中的顆粒混碾機中充分混合10-15分鐘。
全文摘要
低熱導硅剛玉磚材及由其制成的硅剛玉復合磚，屬于耐火材料技術領域，其中低熱導硅剛玉磚材由液體結合劑和下述重量份的固體原料組成Al2O3含量≥87wt%的鋁礬土熟料顆粒38～45份、SiC含量≥90wt%且游離碳含量不低于5%的碳化硅粉15～20份、Al2O3含量≥99wt%的電熔白剛玉粉8～13份、Al2O3含量≥55wt%的紅柱石粉6～8份、SiO2含量≥95wt%的SiO2超微粉3～5份、單質硅超微粉0.5～1份、單質鋁超微粉0.5～1份、Al2O3含量≥30wt％且SiO2含量≥50wt％的漂珠3～5份、Al2O3含量≥30wt%的軟質耐火粘土粉8～10份。由所述低熱導硅剛玉磚材制成的硅剛玉復合磚，該復合磚由所述低熱導硅剛玉磚材和重質磚材兩部分材料經雙面機壓成型并燒制而成。用本發明提供的硅剛玉復合磚砌筑水泥回轉窯過渡帶，筒體平均溫度低，僅有186℃。
文檔編號C04B35/66GK103204691SQ20131016408
公開日2013年7月17日 申請日期2013年5月7日 優先權日2013年5月7日
發明者韓明軍, 郭曉輝 申請人:鄭州中本窯爐材料有限公司