夾層玻璃的制造方法和夾層玻璃的制作方法
【專利摘要】本發明提供即使在多塊玻璃板中的兩塊玻璃板的板厚不同的情況下，也能將玻璃板和中間膜充分壓接、減小玻璃板的應變、抑制外觀變差的夾層玻璃的制造方法。對加熱至軟化點附近的玻璃板進行彎曲成形來制造夾層玻璃的方法，其包括將隔著脫模劑重疊的多塊玻璃板(2、4)載置在環狀模(20)上并利用自重彎曲成形為彎曲形狀的成形工序；成形工序中，多塊玻璃板(12、14)中的至少兩塊玻璃板的板厚不同，最薄玻璃板(14)的板厚小于1.6mm，且最薄玻璃板(14)的板厚與最厚玻璃板(12)的板厚的板厚差為0.5mm以上；成形工序中，按照板厚越薄的玻璃板被配置于越下方的方式將多塊玻璃板(2、4)載置在環狀模(20)上來進行彎曲成形。
【專利說明】夾層玻璃的制造方法和夾層玻璃
【技術領域】
[0001]本發明涉及夾層玻璃的制造方法和夾層玻璃。
【背景技術】
[0002]作為汽車用窗玻璃，具有彎曲成形為規定形狀的兩塊玻璃板和設置在該兩塊玻璃板之間的中間膜的夾層玻璃已廣泛普及。從成本的觀點考慮，多數情況下兩塊玻璃板具有相同的玻璃組成、相同的板厚。中間膜由聚乙烯醇縮丁醛(PVB)等樹脂構成，可防止破裂的玻璃飛散。
[0003]作為將玻璃板彎曲成形為規定形狀的成形方法，通常為重力成形方法:通過在從下方支承玻璃板的環狀的下模(環狀模)上載置玻璃板，使其通過加熱爐，從而加熱玻璃板并使其軟化，利用重力而彎曲成順著環狀模的形狀。還可以使用加壓方法:將利用重力而預備成形的玻璃板進一步夾在環狀模和加壓模具之間進行按壓，從而正式成形。
[0004]這些成形方法中，將兩塊玻璃板重疊后載置在環狀模上，同時進行彎曲成形的方法是經濟的。該情況下，在兩塊玻璃板之間預先配置含陶瓷粉末的脫模劑。
[0005]近年來，以汽車的輕量化為目的，對將夾層玻璃薄板化進行了研究(例如，參考專利文獻I)。專利文獻I中，考慮到 碎石等飛來物從外部沖擊汽車(即耐飛石性能)等，提出了將車外側的玻璃板制得比車內側的玻璃板更厚的方案。
[0006]汽車用窗玻璃朝著車輛安裝時的車外側形成為凸的曲面狀，所以當將車外側的玻璃板制得比車內側的玻璃板更厚時，在環狀模上依次重疊載置厚玻璃板、薄玻璃板，通過加熱使其軟化，彎曲成朝下方凸的形狀。
[0007]現有技術文獻
[0008]專利文獻
[0009]專利文獻1:日本專利特開2003-55007號公報
【發明內容】
[0010]發明所要解決的技術問題
[0011]但是，兩塊玻璃板的板厚不同的情況下，兩塊玻璃板的彎曲性也不同,所以將兩塊玻璃板同樣地彎曲是困難的，會產生各種問題。
[0012]例如，成形工序中在支承軟化的玻璃板的環狀模上自下方依次重疊載置厚玻璃板、薄玻璃板的情況下，由于薄玻璃板比厚玻璃板更容易變形，因而容易朝下方下垂，所以存在下述⑴~⑵等的問題。
[0013](I)在玻璃板的周緣部等，玻璃板和中間膜無法充分壓接，導致壓接不良。
[0014](2)脫模劑等的凹凸轉印至玻璃板表面，在彎曲成形后也會作為玻璃板的應變而殘留，外觀變差。
[0015]特別是上述⑵的凹凸的轉印引起的應變，在將彎曲的汽車用玻璃安裝在車輛上時的水平方向的端部(A柱附近)、即玻璃板的側邊附近會顯著地發生。圖12是說明現有的玻璃彎曲成形中的玻璃板的形狀的截面示意圖，圖12的左右表示車輛安裝時的水平方向。已知在環狀模上軟化的薄玻璃板72與厚玻璃板74相比，在側邊附近容易大幅(即船形截面)變形。因此，在側邊附近，薄玻璃板72朝下方下垂時與位于下側的厚玻璃板74的接觸壓力增大，可能會產生在彎曲成形后的玻璃板的側邊周邊殘余應變、使外觀和可見性變差等問題。
[0016]本發明是鑒于上述課題而完成的發明，其目的在于提供即使在多塊玻璃板中的兩塊玻璃板的板厚不同的情況下，也能將玻璃板和中間膜充分壓接、減小玻璃板的應變特別是側邊附近的應變、抑制外觀變差且滿足耐飛石性能等各物性的夾層玻璃的制造方法，以及夾層玻璃。
[0017]解決技術問題所采用的技術方案
[0018]為了達到上述目的，本發明提供一種夾層玻璃的制造方法，它是由多塊玻璃板形成、且使用多塊玻璃板中的至少兩塊玻璃板的板厚不同的玻璃板而形成的夾層玻璃的制造方法，其特征在于，該夾層玻璃的制造方法包括:
[0019]成形工序，該成形工序中，將隔著脫模劑重疊的多塊玻璃板載置在環狀模上并加熱至軟化點附近，彎曲成形為彎曲形狀；
[0020]層疊工序，該層疊工序中，將成形后的所述玻璃板以使中間膜介于該玻璃板之間的方式進行層疊；和
[0021]壓接工序， 該壓接工序中，將層疊后的所述玻璃板和所述中間膜壓接以形成夾層玻璃；
[0022]所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚小于1.6mm,且所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚與最厚玻璃板的板厚的板厚差為0.5mm以上；
[0023]所述成形工序中，按照板厚越薄的玻璃板被配置于越下方的方式將多塊所述玻璃板配置在所述環狀模上并進行彎曲成形。
[0024]此外，本發明提供一種夾層玻璃，它是通過將隔著脫模劑重疊的多塊玻璃板載置在環狀模上并加熱至軟化點附近而彎曲成形為彎曲形狀，并將成形后的玻璃板以使中間膜介于該玻璃板彼此之間的方式進行層疊、壓接而成的夾層玻璃，其特征在于，
[0025]構成該夾層玻璃的多塊所述玻璃板中的至少兩塊玻璃板的板厚不同，
[0026]所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚小于1.6mm,且所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚與最厚玻璃板的板厚的板厚差為0.5mm以上。
[0027]發明的效果
[0028]根據本發明，可提供即使在多塊玻璃板中的兩塊玻璃板的板厚不同的情況下，也能將玻璃板和中間膜充分壓接、減小玻璃板的應變特別是側邊附近的應變、抑制外觀變差且滿足耐飛石性能等各物性的夾層玻璃的制造方法，以及夾層玻璃。
[0029]本發明中，即使多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚小于1.6mm、且上述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚與最厚玻璃板的板厚的板厚差在0.5mm以上，通過在成形工序中以使板厚越薄的玻璃板被配置于越下方的方式載置在環狀模上來進行彎曲成形，也可減少玻璃板的應變缺陷的發生，防止外觀變差。還有，容易發生應變缺陷的最薄玻璃板的板厚為1.3mm以下的情況下，其效果更加顯著。還有，容易發生應變缺陷的最薄玻璃板的板厚與最厚玻璃板的板厚的板厚差為0.7mm以上的情況下，其效果更加顯著。【專利附圖】
【附圖說明】
[0030]圖1是第一實施方式的夾層玻璃的制造方法中的成形工序的說明圖(I)。
[0031]圖2是第一實施方式的夾層玻璃的制造方法中的成形工序的說明圖(2)。
[0032]圖3是第一實施方式的玻璃層疊體的橫截面圖。
[0033]圖4是第一實施方式的夾層玻璃的橫截面圖。
[0034]圖5是表示將曲率半徑不同的兩塊玻璃板層疊時，施加在各玻璃板上的應力的作用方向的示意圖。
[0035]圖6是示意地表示由成形工序中的殘余應變引起的各玻璃板的平面應力的分布的圖。
[0036]圖7是第二實施方式的夾層玻璃的成形工序的制造方法的說明圖(I)。
[0037]圖8是第二實施方式的夾層玻璃的成形工序的制造方法的說明圖(2)。
[0038]圖9是第二實施方式的玻璃層疊體的橫截面圖。
[0039]圖10是第二實施方式的夾層玻璃的橫截面圖。
[0040]圖11是示出第一實 施方式的應變測定位置的示意圖。
[0041]圖12是示出現有的玻璃制造方法中的玻璃板的變形的截面示意圖。
【具體實施方式】
[0042]以下，參照附圖對本發明的實施方式進行說明，但本發明并不局限于下述的實施方式，可以在不脫離本發明的范圍的前提下，對下述的實施方式進行各種變形和替換。
[0043]本發明中，側邊附近是指距離將夾層玻璃安裝于汽車時夾層玻璃的水平方向的端部、即靠近汽車的A柱的側邊的端部為IOOmm的范圍；右邊、左邊是指從車外側觀察安裝于汽車的夾層玻璃時的位置。上述的A柱是指位于汽車的前窗玻璃(擋風玻璃)左右的成為柱的部分。
[0044][第一實施方式]
[0045](夾層玻璃的制造方法)
[0046]圖1是本發明第一實施方式的夾層玻璃的制造方法中的成形工序的說明圖，是局部剖視圖。圖2是本發明的夾層玻璃的制造方法中的層疊工序的說明圖。圖3是第一實施方式的玻璃層疊體(未壓接體)的橫截面圖。圖4是第一實施方式的夾層玻璃的橫截面圖。
[0047]夾層玻璃的制造方法包括成形工序、層疊工序和壓接工序。
[0048]本發明的一種形態中的成形工序如圖1所示，至少包括以下工序:將隔著脫模劑重疊的多塊(例如兩塊)玻璃板2、4載置在作為自重彎曲成形用的模具的環狀模20上，加熱至軟化點附近，利用自重彎曲成形為彎曲形狀的工序。該成形工序還可以包括將利用自重而預備成形后的多塊玻璃板2、4夾在環狀模(下模)20和加壓模具(上模)(未圖示)之間進行加壓而成形的工序。
[0049]此外，多塊玻璃板的軟化點不同的情況下，成形工序是加熱至軟化點高的玻璃板的軟化點附近，并彎曲成形為規定形狀的工序。
[0050]在環狀模20上載置的多塊玻璃板2、4在上下方向上并排，在相鄰的玻璃板之間配置有脫模劑。脫模劑將相鄰的玻璃板2、4隔離，以使它們在成形后能容易地分離。作為脫模劑，適合使用例如與玻璃板不反應、在高溫下不熔融的陶瓷粉末等。
[0051]在環狀模20上載置的多塊玻璃板2、4可以具有相同的玻璃組成，也可具有不同的玻璃組成。具有相同的玻璃組成的組合中，素板(這里，素板是指制造夾層玻璃時所使用的玻璃板，也就是未實施彎曲加工及其他加工處理的平板狀的玻璃板)的管理及回收碎玻璃的分類容易，可縮減制造成本。具有不同的玻璃組成的組合中，通過控制粘性等物性以減小成形工序中的因板厚的不同引起的行為的不同，可在共用環狀模、組合顏色不同的玻璃、容易增加電磁波透射率等功能等方面起到有利的效果。
[0052]作為本發明的夾層玻璃和夾層玻璃的制造方法中所使用的玻璃板的素板，通常可使用作為汽車用的玻璃板而廣泛使用的鈉鈣硅酸鹽玻璃板。該玻璃板可以是無色透明玻璃板、著色透明性玻璃板、紫外線吸收透明性玻璃板、熱線吸收透明性玻璃板，也可以是帶有其他功能的玻璃板。本發明中的夾層玻璃由兩塊或三塊以上的多塊玻璃板構成，并采用多塊玻璃板中至少兩塊玻璃板的板厚不同的玻璃板。這些多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚小于1.6mm,且上述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚與最厚玻璃板的板厚的板厚差為
0.5mm以上。
[0053]環狀模20是形成為環狀、且從下方支承多塊玻璃板2、4的支承模具。環狀模20在加熱爐30的內部沿著運送裝置被導向規定方向。加熱爐30的內部劃分為對玻璃板進行預熱的預熱區域32、對玻璃板進行彎曲成形的成形區域34、對玻璃板進行退火的退火區域36等多個區域。各區域中，為了控制各區域的溫度，設有加熱器等。
[0054]環狀模20依次通過預熱區域32、成形區域34、退火區域36。成形區域34的溫度設定為適合玻璃板的彎曲成形的溫度(通常為軟化點附近的溫度、即550~650°C )，在成形區域34，載置在環狀模20上的多塊玻璃板2、4被加熱至玻璃板的軟化點附近，這些多塊玻璃板2、4順著環狀模20的形狀被彎曲成形為規定的彎曲形狀。
[0055]環狀模20是框狀的形狀，支承多塊玻璃板2、4中的最下層的玻璃板4的周緣部。環狀模20可以是整體物，也可以沿圓周方向被分割，后者的情況下，為了獲得規定形狀，可以根據需要使構成環狀模的多個分割體相對移動或轉動。此外，也可以使部分的曲率不同的環狀模并排重復，根據玻璃板的彎曲程度來替換支承的環。
[0056]由此，在成形工序中，將多塊平板狀的玻璃板2、4彎曲成形，從而獲得朝下方凸的形狀的多塊玻璃板12、14。所得的多塊玻璃板12、14在退火區域36被冷卻后，為了除去彎曲成形后的脫模劑而進行清洗，并供于層疊工序。
[0057]層疊工序是如圖2所示將彎曲成形后的多塊玻璃板12、14以使中間膜40介于玻璃板彼此之間的方式進行層疊的工序。換言之，通過將成形工序中的玻璃板12、14的上下位置對調的該工序，可如圖3所示獲得玻璃層疊體(未壓接體)50。玻璃層疊體50至少包括兩塊板厚不同的玻璃板12、14。
[0058]中間膜40由聚乙烯醇縮丁醛(PVB)等樹脂構成，設置在相鄰的玻璃板12、14之間。中間膜40在后述的夾層玻璃60破裂時，防止破裂的玻璃飛散。
[0059]層疊工序中，可從彎曲成形后的多塊玻璃板中選擇形狀吻合的多塊(例如兩塊)玻璃板12、14進行層疊。 例如，可以將在I個環狀模20上同時彎曲成形后的多塊玻璃板12、14分別用于不同的夾層玻璃的制造。
[0060]壓接工序是將層疊后的玻璃板12、14和中間膜40壓接，如圖4所示形成夾層玻璃60的工序。夾層玻璃60可通過將由層疊工序所得的玻璃層疊體50放入高壓釜內進行加熱，使其壓接而獲得，可得到具有規定的彎曲形狀的夾層玻璃。
[0061]夾層玻璃的制造方法除了包括上述的成形工序、層疊工序、壓接工序之外，還可以包括在玻璃板的表面形成功能材料層8 (參照圖1)的形成工序。作為功能材料，沒有特別限定，可舉出例如金屬材料等導電材料、耐熱顏料等裝飾材料。
[0062]形成工序中，通過將除功能材料之外還包含粘合劑和溶劑的油墨(例如所謂的黑色陶瓷糊料、導電性銀糊料)涂布在玻璃板的表面并使其干燥，從而形成功能材料層8。在I塊玻璃板的表面可以形成多種功能材料層8。功能材料層8可形成為規定圖案。
[0063]形成工序可在成形工序之前對平板狀的玻璃板實施，該情況下，將油墨涂布于平面，所以與將油墨涂布在成形后的曲面狀的玻璃板上的情況相比，涂布作業性良好。作為油墨的涂布方法,例如有絲網印刷法、模涂法等。
[0064]如果將功能材料層8燒成，則可將其燒結在玻璃板的表面，形成包含功能材料的功能膜18 (參照圖1)。功能膜18是例如含導電材料的導電膜或導電線條，構成接收TV廣播、AM/FM廣播、PHS等的電波的天線、防凍結用的熱電線等。或者，功能膜18是含有裝飾材料的裝飾膜，包含黑色的耐熱顏料，使得從外部看不到里面，或限制太陽光的透射。
[0065](夾層玻璃的制造方法的具體內容)
[0066]本實施方式中，如圖1所示，在成形工序中，按照板厚較薄的玻璃板被配置于下方的方式將玻璃板的板厚不同的兩塊玻璃板2、4載置在環狀模20上并進行彎曲成形。具體而言，將薄玻璃板4配置在厚 玻璃板2的下方。另外，載置在環狀模20上的玻璃板的塊數可以是三塊以上，且至少兩塊玻璃板的板厚不同。該情況下，按照板厚越薄的玻璃板被配置于越下方的方式將多塊玻璃板載置在環狀模20上并進行彎曲成形。三塊以上的情況下，存在板厚相同的玻璃板時，將板厚相同的玻璃板相鄰地配置。
[0067]如果如上所述那樣，在成形工序中按照板厚較薄的玻璃板被配置于下方的方式將兩塊玻璃板2、4排列并進行彎曲成形，則彎曲成形所得的兩塊玻璃板12、14中板厚較薄的玻璃板的曲率半徑小。具體而言，如圖1所示，薄玻璃板14的曲率半徑與厚玻璃板12的曲率半徑相比僅小一點點。這是因為，與厚玻璃板相比，薄玻璃板更容易因熱量而朝下方下垂。此外，如果按照板厚越薄的玻璃板被配置于越下方的方式將三塊以上的多塊玻璃板排列并進行彎曲成形，則彎曲成形所得的多塊玻璃板中板厚越薄的玻璃板的曲率半徑越小。
[0068]其結果是，彎曲成形的兩塊玻璃板12、14不妨礙彼此的變形，所以可減輕各玻璃板12、14與脫模劑的接觸壓力。因此，可限制在各玻璃板12、14的相對的表面產生由脫模劑等引起的凹凸。三塊以上的多塊玻璃板的情況下，彎曲成形的多塊玻璃板也同樣不會妨礙彼此的變形，所以可減輕各玻璃板與脫模劑的接觸壓力。
[0069]彎曲成形后的狀態下，薄玻璃板14的凹曲面和厚玻璃板12的凸曲面彼此相對。這里，“凸曲面”是指玻璃板的兩主面中凸的曲面，“凹曲面”是指玻璃板的兩主面中凹的曲面。
[0070]本實施方式中，在層疊工序中，如圖2所示，使薄玻璃板14的凸曲面與厚玻璃板12的凹曲面彼此相對，換言之，將玻璃板12、14的上下位置對調，隔著中間膜40將兩塊玻璃板
12、14層疊。如此進行層疊時，具有下述第一~第四作用。
[0071]作為第一作用，層疊工序中，對于兩塊玻璃板12、14中的在成形工序中與環狀模20接觸并被其支承的玻璃板14，按照該玻璃板14的與環狀模20接觸形成的接觸痕跡15(參照圖1)被其他玻璃板12覆蓋的方式，將該玻璃板14隔著中間膜40與其他玻璃板12層疊。因此，可防止玻璃板14的與環狀模20接觸形成的接觸痕跡15的凹凸暴露在外部。此外，三塊以上的多塊玻璃板的情況下，也同樣可防止與環狀模20接觸并被其支承的玻璃板的與環狀模20接觸形成的接觸痕跡15的凹凸暴露在外部。
[0072]作為第二作用，成形工序中，在兩塊玻璃板2、4中的最上層玻璃板2的上表面形成功能膜18時，如圖2所示，可以在層疊工序中將功能膜18配置在兩塊玻璃板12、14之間。藉此，可以不需要對成為功能膜18的功能材料層8進行燒成的專用工序，且可以防止功能膜18暴露在外部，保護功能膜18。此外，三塊以上的多塊玻璃板的情況下，也可以在多塊玻璃板中的最上層玻璃板的上表面形成功能膜18，所以可獲得同樣的作用。
[0073]還有，如圖3所示，在層疊工序中，可以將玻璃板14的與環狀模20接觸形成的接觸痕跡15用形成于其他玻璃板12的含黑色的耐熱顏料的功能膜(即裝飾膜)18覆蓋。因此，將夾層玻璃60作為窗玻璃安裝于汽車的車體時，不易從車外側看到環狀模20的接觸痕跡的凹凸。另外，功能膜18只要能從外部隱蔽接觸痕跡15即可，其既可與薄玻璃板14接觸，也可與薄玻璃板14稍微分離。
[0074]作為第三作用，在層疊工序中，是如圖3那樣按照將板厚較厚的玻璃板12配置得靠近夾層玻璃60的凸曲面(夾層玻璃的兩主面中凸的曲面)的方式，將玻璃板的板厚不同的兩塊玻璃板12、14排列并進行層疊。因此，在將夾層玻璃60作為窗玻璃安裝于汽車的車體時，由于厚玻璃板12被配置得靠近車外，所以可提高對來自車外的沖擊的耐久性。此外，在后面進行詳述，由于將層疊時在`與外周平行的方向上被施加了壓縮應力的玻璃板12配置得靠近車外，所以可提高對來自車外的沖擊的耐久性。此外，三塊以上的多塊玻璃板的情況下，由于多塊玻璃板中越厚的玻璃板被配置得越靠近車外，所以也可獲得同樣的作用。
[0075]圖5是表示將曲率半徑不同的兩塊玻璃板層疊時，施加在各玻璃板上的應力的作用方向的示意圖。圖5中，用實線表示層疊后的狀態，用雙點劃線表示層疊前的狀態。
[0076]如圖5所示，曲率半徑大的玻璃板12在層疊后曲率半徑變小，外周長變短，所以在外周附近沿與外周平行的方向產生壓縮應力。因而，若如上所述進行層疊，則由于將層疊時在與外周平行的方向上被施加了壓縮應力的玻璃板12配置得靠近車外，所以可提高對來自車外的沖擊的耐久性。
[0077]作為第四作用，層疊工序中，是按照彎曲成形時的位置在下側的玻璃板14被配置得靠近夾層玻璃60的凸曲面的方式將兩塊玻璃板12、14排列并進行層疊。因此，在將夾層玻璃60作為窗玻璃安裝于汽車的車體時,詳細內容如后所述,因為將由成形工序中的殘余應變引起的最大平面拉伸應力越小的玻璃板配置得越靠近車外，所以可進一步提高對來自車外的沖擊的耐久性。此外，三塊以上的多塊玻璃板的情況下，因為將由成形工序中的殘余應變引起的最大平面拉伸應力越小的玻璃板配置得越靠近車外，所以也可獲得同樣的作用。
[0078]圖6是示意地表示由成形工序中的殘余應變引起的各玻璃板的平面應力的分布的圖。縱軸是各玻璃板12、14的外周附近的、與外周平行的方向上的平面應力。另一方面，橫軸是自各玻璃板12、14的外周起的距離。圖6中，用實線表示厚玻璃板12的平面應力的分布，用雙點劃線表示薄玻璃板14的平面應力的分布。
[0079]如圖6所示在各玻璃板12、14的周緣部平面拉伸應力最大是因為，退火區域36中，各玻璃板12、14的周緣部因受環狀模20的影響而比其他部分的溫度高，與其他部分相比變冷較慢。
[0080]此外，如圖6所示厚玻璃板12的最大平面拉伸應力(I1)與薄玻璃板14的最大平面拉伸應力(I2)相比更小是因為，如圖1所示，退火區域36中，厚玻璃板12與薄玻璃板14相比離環狀模20較遠，不易受到環狀模20的熱量的影響。因而，若如上所述地進行層疊，則因為將由成形工序中的殘余應變引起的最大平面拉伸應力越小的玻璃板配置得越靠近車外，所以可進一步提高對來自車外的沖擊的耐久性。
[0081]此外，如圖6所示厚玻璃板12的最大平面拉伸應力(Il)與薄玻璃板14的最大平面拉伸應力(I2)相比在更靠近外周側發生是因為，如圖1所示，退火區域36中，厚玻璃板12與薄玻璃板14相比離環狀模20較遠，不易受到環狀模20的熱量的影響。
[0082]若將上述層疊時產生的應力和上述成形時產生的應力合計，則夾層玻璃60中，相鄰的板厚不同的兩塊玻璃板12、14中的厚玻璃板12與薄玻璃板14相比，在外周附近的、與外周平行的方向上的最大平面拉伸應力較小。藉此，當將夾層玻璃60作為窗玻璃安裝于汽車的車體時，可提高對來自外部的沖擊的耐性。
[0083][第二實施方式]
[0084]第一實施方式中，載置在環狀模20上的玻璃板和夾層玻璃60中，玻璃板的塊數為兩塊，且該兩塊玻璃板的板厚不同。
[0085]與此相對，本實施方式中，載置在環狀模20上的玻璃板和夾層玻璃的構成不同。具體而言，載置在環狀模20上的玻璃板和夾層玻璃中，玻璃板的塊數是三塊，且兩塊玻璃板的板厚互不相同，其 余一塊玻璃板的板厚與上述兩塊玻璃板中的厚玻璃板的板厚相同。
[0086]圖7是本發明第二實施方式的夾層玻璃的制造方法中的成形工序的說明圖，是局部剖視圖。圖8是該夾層玻璃的制造方法中的層疊工序的說明圖。圖9是第二實施方式的玻璃層疊體的橫截面圖。圖10是第二實施方式的夾層玻璃的橫截面圖。
[0087]本實施方式的夾層玻璃的制造方法與第一實施方式同樣，包括成形工序、層疊工序、壓接工序等。以下，參照附圖對各工序進行說明，但對于與第一實施方式相同的構成，標以相同的符號并省略其說明。
[0088]本發明的一種形態中的成形工序如圖7所示，至少具備下述工序:通過將隔著脫模劑重疊的多塊玻璃板102、103、104 (以下將玻璃板102、103、104也簡稱為玻璃板102~104)載置在環狀模20上，在成形區域34加熱至軟化點附近，從而利用自重彎曲成形為彎曲形狀。該成形工序還可以包括將利用自重而預備成形后的玻璃板102~104夾在環狀模20和加壓模具(未圖示)之間進行加壓而成形的工序。
[0089]在環狀模20上載置的多塊玻璃板102~104在上下方向上并排，在相鄰的玻璃板之間配置有脫模劑。脫模劑以使多塊玻璃板102~104不直接接觸、且成形后能容易分離的方式進行配置。
[0090]成形工序中，將多塊平板狀的玻璃板102~104彎曲成形，從而如圖7所示，獲得朝下方凸的形狀的多塊玻璃板112、113、114(以下也將玻璃板112、113、114簡稱為玻璃板112~114)。所得的多塊玻璃板112~114在退火區域36被充分冷卻后，為了除去彎曲成形后的脫模劑而進行清洗，并供于層疊工序。
[0091]層疊工序是如圖8所示將彎曲成形后的多塊玻璃板112~114以使中間膜140介于玻璃板彼此之間的方式進行層疊的工序。此時，相鄰的玻璃板按照一方的玻璃板的凸曲面與另一方的玻璃板的凹曲面彼此相對的方式進行配置。
[0092]中間膜140由聚乙烯醇縮丁醛(PVB)等樹脂構成，設置在相鄰的玻璃板之間。
[0093]通過層疊工序，如圖9所示，可獲得玻璃層疊體(未壓接體)150。玻璃層疊體150至少包括兩塊板厚不同的玻璃板112、114。 [0094]所得的玻璃層疊體150以下與第一實施方式同樣地使用高壓釜在壓接工序被壓接，獲得具備規定的彎曲形狀的夾層玻璃160。
[0095]夾層玻璃的制造方法除了包括上述的成形工序、層疊工序、壓接工序之外，還可以包括在玻璃板的表面形成功能材料層108(參照圖7)的形成工序。形成工序中所得的功能材料層108如上所述被燒成，成為包含功能材料的功能膜118(參照圖7)。
[0096]本實施方式的成形工序中，如圖7所示，多塊玻璃板102~104中的至少兩塊玻璃板的板厚是不同的。具體而言，多塊玻璃板102~104中的兩塊玻璃板102、104的板厚不同。其余的玻璃板103具有與上述兩塊玻璃板102、104中的厚玻璃板102相同的板厚。
[0097]成形工序中，基于與上述同樣的理由，按照板厚越薄的玻璃板被配置于越下方的方式將多塊玻璃板102~104配置在作為自重彎曲成形用的模具的環狀模20上。具體而言，將薄玻璃板104配置在兩塊厚玻璃板102、103的下方。多塊玻璃板102~104中最下層的玻璃板104與環狀模20接觸并被其支承。
[0098]其結果是，彎曲成形的多塊玻璃板112~114不妨礙彼此的變形，所以可以減輕各玻璃板112~114與脫模劑的接觸壓力。因此，可限制在各玻璃板112~114的相對的表面產生由脫模劑等引起的凹凸。
[0099]此外，本實施方式的層疊工序中，如圖8所示，對于多塊玻璃板112~114中的在成形工序中與環狀模20接觸并被其支承的玻璃板114，按照該玻璃板114的與環狀模20接觸形成的接觸痕跡115 (參照圖1)被其他玻璃板113覆蓋的方式，將該玻璃板114隔著中間膜140與其他玻璃板113層疊。
[0100]根據以上所述，可獲得與上述第一~第四作用同樣的作用效果。不論板厚相同的兩塊玻璃板112、113的順序如何，都可獲得這些效果。
[0101]例
[0102]下面，通過例子等來具體說明本發明，但本發明不局限于這些例子。
[0103][例I]
[0104]例I中，準備平板狀的兩塊玻璃板(鈉鈣玻璃)。該兩塊玻璃板具有相同的玻璃組成且具有不同的板厚，厚玻璃板的板厚為2.0mm,薄玻璃板的板厚為1.1mm。
[0105]接著，在厚玻璃板的表面涂布將玻璃料、黑色的耐熱顏料及有機載體混合而得的油墨(所謂的黑色陶瓷糊料)，使其干燥而形成裝飾材料層(功能材料層)。
[0106]接著，按照裝飾材料層被配置在厚玻璃板的上表面的方式，在圖1所示的環狀模的上表面以使板厚較薄的玻璃板在下、較厚的玻璃板在上的方式依次將板厚1.1mm的玻璃板和板厚2.0mm的玻璃板重疊載置。另外,在重疊兩塊玻璃板之前,在兩塊玻璃板之間散布含陶瓷粉末的脫模劑。
[0107]脫模劑將相鄰的玻璃板隔離，以使它們在成形后能容易地分離。作為脫模劑，適合使用例如與玻璃板不反應、在高溫(800°C以上)下不熔融的陶瓷粉末等。[0108]接著，將重疊載置有兩塊玻璃板的環狀模從加熱爐的入口經過預熱區域而運送至成形區域，進行加熱，使軟化的兩塊玻璃板利用重力彎曲成順著環狀模的形狀，并且對裝飾材料層進行脫粘合劑、燒成，從而形成裝飾膜(功能膜)。該狀態下，使薄玻璃板的凹曲面和厚玻璃板的凸曲面彼此相對。接著，將環狀模從成形區域移動至退火區域、進行冷卻后，從加熱爐的出口搬出。
[0109]然后，在環狀模的上表面將兩塊玻璃板充分冷卻后，從環狀模取下，通過清洗而除去脫模劑。
[0110]接著，在層疊工序中隔著中間膜進行層疊時，按照厚玻璃板在下、薄玻璃板在上的方式相對于環狀模上的狀態對調順序，使厚玻璃板的凹曲面與薄玻璃板的凸曲面彼此相對，隔著由聚乙烯醇縮丁醛(PVB)構成的中間膜將兩塊玻璃板層疊，制得玻璃層疊體(未壓接體)。將玻璃層疊體在高壓釜內加熱和壓接，獲得具備規定的彎曲形狀的夾層玻璃。
[0111][例2 ~4]
[0112]例2~4中，以與例I相同的順序將表1所示板厚的兩塊玻璃板重疊并載置在環狀模上。除此以外，與例I同樣地制得夾層玻璃。
[0113][例5 ~8]
[0114]例5~8中，以與例I不同的順序將表1所示板厚的兩塊玻璃板重疊并載置在環狀模上。
[0115]首先，準備將 如表1所示的板厚加以組合的平板狀的兩塊玻璃板(鈉鈣玻璃)。這些兩塊玻璃板具有相同的玻璃組成，且具有不同的板厚。
[0116]接著，與例I不同，在薄玻璃板的表面涂布與例I同樣的將玻璃料、黑色的耐熱顏料及有機載體混合而得的油墨，使其干燥而形成裝飾材料層。
[0117]接著，按照裝飾材料層被配置在薄玻璃板的上表面的方式，在環狀模的上表面以使板厚較薄的玻璃板在上的方式依次重疊載置厚玻璃板和板厚較薄的玻璃板，進行成形。
[0118]另外，成形后的玻璃板在層疊工序中隔著中間膜進行層疊時，按照厚玻璃板在下、薄玻璃板在上的方式，以與在環狀模上相同的順序進行層疊，制得玻璃層疊體(未壓接體)。將玻璃層疊體在高壓釜內加熱和壓接，獲得具備規定的彎曲形狀的夾層玻璃。除上述以外的條件，在與例I相同的條件下來制造夾層玻璃。
[0119]各例中的玻璃板的板厚、成形時的玻璃的位置及夾層玻璃的評價結果示于表1中。
[0120]另外，應變缺陷根據制品出貨時基于透視的目視檢查的基準來進行，與制品不良的限度樣本對照，將駕駛員可辨認的程度以上的情況作為應變缺陷，進行計數。另外，圖11是表示應變缺陷的評價范圍的圖。如圖所示，是對夾層玻璃的側邊附近、即從側邊的端部起為IOOmm的范圍(右邊側Al、左邊側A2)內的應變缺陷進行評價的結果。
[0121][表1]
[0122]
【權利要求】
1.一種夾層玻璃的制造方法，它是由多塊玻璃板形成、且使用多塊玻璃板中的至少兩塊玻璃板的板厚不同的玻璃板而形成的夾層玻璃的制造方法，其特征在于，該夾層玻璃的制造方法包括: 成形工序，該成形工序中，將隔著脫模劑重疊的多塊玻璃板載置在環狀模上并加熱至軟化點附近，彎曲成形為彎曲形狀； 層疊工序，該層疊工序中，將成形后的所述玻璃板以使中間膜介于該玻璃板之間的方式進行層疊；和 壓接工序，該壓接工序中，將層疊后的所述玻璃板和所述中間膜壓接以形成夾層玻璃； 所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚小于1.6mm,且所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚與最厚玻璃板的板厚的板厚差為0.5mm以上； 所述成形工序中，按照板厚越薄的玻璃板被配置于越下方的方式將多塊所述玻璃板配置在所述環狀模上并進行彎曲成形。
2.如權利要求1所述的夾層玻璃的制造方法，它是使用玻璃板的板厚不同的兩塊玻璃板而形成的夾層玻璃的制造方法，其特征在于，該夾層玻璃的制造方法包括: 成形工序，該成形工序中，將隔著脫模劑重疊的兩塊玻璃板載置在環狀模上并加熱至軟化點附近，彎曲成形為彎曲形狀； 層疊工序，該層疊工序中，將成形后的所述玻璃板以使中間膜介于該玻璃板之間的方式進行層疊；和 壓接工序，該壓接工序中，將層疊后的所述玻璃板和所述中間膜壓接以形成夾層玻璃； 所述兩塊玻璃板中的薄玻璃板的板厚小于1.6mm，且所述兩塊玻璃板中的薄玻璃板的板厚與厚玻璃板的板厚的板厚差為0.5mm以上； 所述成形工序中，按照板厚薄的玻璃板被配置于下方的方式將所述兩塊玻璃板載置在所述環狀模上并進行彎曲成形。
3.如權利要求1或2所述的夾層玻璃的制造方法，其特征在于，所述層疊工序中，對于多塊玻璃板中的在所述成形工序中與所述環狀模接觸并被其支承的玻璃板，按照該玻璃板與所述環狀模的接觸痕跡被其他玻璃板覆蓋的方式、將該玻璃板隔著所述中間膜與所述其他玻璃板層疊。
4.如權利要求1~3中任一項所述的夾層玻璃的制造方法，其特征在于， 所述成形工序中，在多塊玻璃板中的最上層玻璃板的上表面形成功能膜， 所述層疊工序中，將所述功能膜配置在兩塊玻璃板之間來進行層疊。
5.如權利要求1~4中任一項所述的夾層玻璃的制造方法，其特征在于，所述層疊工序中，多塊玻璃板中的至少兩塊玻璃板的板厚不同，按照板厚越厚的玻璃板越靠近所述夾層玻璃的凸曲面的方式配置多塊玻璃板。
6.如權利要求1~5中任一項所述的夾層玻璃的制造方法，其特征在于，所述層疊工序中，按照彎曲成形時的位置位于越下側的玻璃板被配置得越靠近所述夾層玻璃的凸曲面的方式層疊多塊玻璃板。
7.如權利要求1~6中任一項所述的夾層玻璃的制造方法，其特征在于，所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚為0.7mm以上且小于1.6mm。
8. —種夾層玻璃，它是通過將隔著脫模劑重疊的多塊玻璃板載置在環狀模上并加熱至軟化點附近而彎曲成形為彎曲形狀，并將成形后的玻璃板以使中間膜介于該玻璃板彼此之間的方式進行層疊、壓接而成的夾層玻璃，其特征在于， 構成該夾層玻璃的多塊所述玻璃板中的至少兩塊玻璃板的板厚不同， 所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚小于1.6mm,且所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚與最厚玻璃板的板厚的板厚差為0.5mm以上。
9.如權利要求8所述的夾層玻璃，它是通過將隔著脫模劑重疊的兩塊玻璃板載置在環狀模上并加熱至軟化點附近而彎曲成形為彎曲形狀，并將成形后的玻璃板以使中間膜介于該玻璃板彼此之間的方式進行層疊、壓接而成的夾層玻璃，其特征在于， 構成該夾層玻璃的兩塊玻璃板的板厚不同， 所述兩塊玻璃板中的薄玻璃板的板厚小于1.6mm，且所述兩塊玻璃板中的薄玻璃板的板厚與厚玻璃板的板厚的板厚差為0.5mm以上。
10.如權利要求8或9所述的夾層玻璃，其特征在于，對于所述多塊玻璃板中的在成形時與所述環狀模接觸并被其支承的玻璃板，按照該玻璃板與所述環狀模的接觸痕跡被其他玻璃板覆蓋的方式、將該玻璃板隔著所述中間膜與所述其他玻璃板層疊。
11.如權利要求8~10中任一項所述的夾層玻璃，其特征在于，載置在所述環狀模上的多塊玻璃板中至少兩塊玻璃板的板厚不同，且板厚越薄的玻璃板被配置在越下方， 成形時與所述環狀模接觸并被其支承的玻璃板是板厚最薄的玻璃板。
12.如權利要求8~11中任一項所述的夾層玻璃，其特征在于，所述夾層玻璃在周緣部具備功能性膜，所述接觸痕跡被所述功能性膜隱蔽。
13.如權利要求8~12中任一項所述的夾層玻璃，其特征在于，按照板厚越厚的玻璃板被配置得越靠近所述夾層玻璃的凸曲面的方式將所述多塊玻璃板排列，相鄰的板厚不同的兩塊玻璃板中的厚玻璃板與薄玻璃板相比，在外周附近的、與外周平行的方向上的最大平面拉伸應力較小。
14.如權利要求8~13中任一項所述的夾層玻璃，其特征在于，所述厚玻璃板的最大平面拉伸應力與所述薄玻璃板的最大平面拉伸應力相比在更靠近外周側發生。
15.如權利要求8~14中任一項所述的夾層玻璃,其特征在于,所述多塊玻璃板中的最薄玻璃板的板厚為0.7mm以上且小于1.6mm。
【文檔編號】C03B23/025GK103619776SQ201280030285
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2012年6月20日 優先權日:2011年6月20日
【發明者】北島豐 申請人:旭硝子株式會社