專利名稱：Phc管樁流水傳送生產線的制作方法
技術領域：
本發明屬于屬于PHC管樁的生產工藝，，尤其涉及一種自動化程度高、高效及安全的PHC管樁流水傳送生產線。
背景技術：
PHC樁，即預應力高強混凝土樁是由專業廠家生產，采用先張法預應力和摻加磨細料、高效減水劑等先進工藝，將混凝土經離心脫水密實成型，經常壓、高壓兩次蒸汽養護而制成的一種細長空心等截面預制混凝土構件。自1987年我國首條管樁生產線引進至今已有20多年，全國有管樁生產企業近500余家，相關企業300余家，形成的預應力混凝土管樁產業鏈產值可以達到300億元，在中國的水泥混凝土行業里屈指可數。但是，管樁行業仍然是一個勞動密集型的制造產業，在生產方面仍然采用十幾年前的工藝，自動化水平極低，使 得管樁生產面臨著勞動力需求量大、生產效率低、安全隱患多等一系列問題。生產管樁生產屬于勞動密集型企業，今后10年將面臨著“無工可招”的尷尬局面。因此，管樁生產企業必須改變現在的生產模式，加快技術進步，搞自動化的管樁生產線，減少勞動力的使用，提高機械化水平，提聞生廣效率、提聞廣品的合格率。(申請號201110237097.4)公開了一種管樁自動化生產線，其特征在于包括用于制作籠筋，并將頭板、尾板、籠筋組裝到一起的籠筋制作區(I);設置在所述籠筋制作區(I)一側上，用于將制作好的籠筋裝配到底模上的裝籠區(2);所述的籠筋制作區(I)與所述的裝籠區(2)之間設有管模輸送機組(3)；設置在所述裝籠區(2) —側上，對揭蓋模后進行清理和輸送蓋模的蓋模區(4)；設置在所述裝籠區(2)與籠筋制作區(I)之間，對蓋模和底模進行合模的合模區，所述的蓋模區(4)與合模區(5)之間設有管模輸送機組(3)；設置在所述的籠筋制作區(I)另一側上，對合模后的模具布料的臺前布料區(6)；設置在所述臺前布料區(6) —側上的離心成型區(7)；設置在所述離心成型區(7) —側上的蒸養區⑶；設置在所述蒸養區(8) —側上的拆模區(9)，所述的拆模區(9)設置在所述的蓋模區⑷一側上；設置在所述拆模區(9)另一側上的蒸壓區(10)。 上述生產線存在以下不足之處(I)該生產工藝需要先合模后布料，利用泵機液壓系統提供約7Mpa的壓力、通過伸進管模尾孔的泵送管進行混凝土布料，對混凝土的和易性要求高，因此拌制的混凝土水灰比和塌落度都比較大，生產的管樁容易產生干縮裂縫，降低了樁的強度和耐久性；(2)先合模后混凝土布料，鋼模內的混凝土布料多少不好檢查，布料不均勻的情況不易發現，會導致管樁壁厚偏差過大的問題，影響管樁質量；(3)該生產工藝鋼筋籠、端板、頭尾板都需要抬升到二樓平面上制作或組裝，并管模需要進行多次上下升降，因此能量消耗高，導致生產成本增加；
(4)該生產工藝管模移動距離長，生產效率低；(5)部分廠房被籠筋制作區分為兩層，影響廠房內的采光和通視，容易發生安全事故。
發明內容
本發明是為了克服現有技術中的不足，提供一種機械自動化程度高、能耗低、用工少、勞動強度小、安全隱患少、產量穩定的PHC管樁流水傳送生產線，通過多跨自動流水循環布置，采用空中行車、地面上鏈條機、斜坡平臺、地面下輸送帶相結合的運輸方式，實現管樁生產的各工序之間流水傳送，管樁生產達到了自動化、數字化和標準化。本發明為實現上述目的，通過以下技術方案實現，一種PHC管樁流水傳送生產線，其特征是包括左、中、右三個區域構成整個生產車間，所述車間的前端設置合模區，車間的 后端設置高壓釜蒸養區，車間從前至后，左側區域車間依次設置拌合樓、倉庫及值班室、端板加工區、鋼筋籠與端板組裝區、鋼筋籠滾焊區、鋼棒及拉絲堆放區，中間區域車間依次設置混凝土布料區、裝籠區、噴油池、清模池、拆模區、鋼棒精切及鐓頭區，右側區域車間依次設置張拉區、離心成型區、蒸養區、管樁放張區、產品檢驗及噴碼標識區、待高壓蒸養半成品管樁存放區、進高壓釜橫移車坑；所述鋼筋籠滾焊區和鋼筋籠與端板組裝區設有鋼結構的斜坡平臺；所述鋼筋籠與端板組裝區通過皮帶機與拆模區連接，所述拆模區和布料區之間設置鋼模鏈條機，所述鋼模鏈條機在靠近拆模區一端設置頂升機，鋼模鏈條機的鏈板上等間距安裝鋼模存放支座；所述端板組裝區和所述裝籠區之間設有單軌吊；所述拆模區和所述噴碼標識區之間設有鏈條機和滾輪輸送機；所述合模區內設置鏈條機；所述管樁放張區設置鋼桁架斜坡軌道；靠近拆鋼模區的鋼桁架斜坡軌道一端安裝有星形力輪機；所述待高壓蒸養半成品管樁存放區也設置有鋼桁架斜坡軌道，靠近橫移車坑一端的鋼桁架斜坡軌道上焊有立柱，立柱上安裝橡膠靠件；所述管樁放張區與拆模區之間設置拆模鏈條機和滾輪輸送機；所述滾輪輸送機的中間位置一側設置有噴碼機，所述產品檢驗及噴碼標識區的滾輪輸送機下面設置頂升翻樁器；所述高壓釜蒸養區兩側設置縱移軌道，高壓釜內也設置同寬的縱移軌道，在進高壓釜橫移車坑內設置橫移軌道和橫移臺車，所述橫移臺車頂面設置與高壓釜內及兩側同寬的縱移軌道，軌道上安裝運樁滑動小車。所述皮帶機彎道部分由滾輪連接。所述管樁放張區的鋼桁架斜坡軌道為“U”形槽軌道，槽寬大于鋼模的拋輪直徑。有益效果(1)管樁生產采用先布料，后合模的工藝，混凝土的水灰比可以比較小，而且布料均勻性易于檢查，管樁質量更有保證。(2)管樁生產工藝采用平面循環布局，上面、下面相互移動的立體吊運工藝模式，從鋼筋的吊運、鋼模吊運到管樁成品吊運都采用自動吊具操作，生產流水線危險的部位都是自動操作，以減少事故的發生率。(3)充分利用管樁圓形截面易于滾動的特性，采用斜坡平臺和斜坡軌道實現管樁的移動，大大縮短行車移動的距離，降低能源消耗。
圖I是本發明的結構示意圖。圖中A、高壓釜蒸養區，B、鋼棒精切及鐓頭區，C、鋼棒及拉絲堆放區，D、鋼筋籠滾焊區，E、清模池，F、噴油池，G、裝籠區，H、鋼筋籠與端板組裝區，I、端板加工區，J、倉庫及值班室，K、拌合樓，L、混凝土布料區，M、合模區，N、張拉區，O、離心成型區，P、蒸養池養護區，Q、管樁放張區，R、拆模區，S、產品檢驗及噴碼標識區，T、待高壓釜蒸養半成品管樁存放區，W、近高壓釜橫移車坑，X存樁區。I、運樁縱移軌道，2、高壓釜，3、鋼棒鋼棒精切機，4、鋼棒鐓頭機，5、鋼棒滾架，6、Cl行車，7、C2行車，8、鋼筋籠滾焊機，9、張拉端板輸送皮帶機，10、鋼桁架斜坡平臺，11、C3行車，12、清模池，13、噴油池，14、端板組裝皮帶機，15、單軌吊，16、鋼桁架平臺，17、鋼模鏈條輸送機，18、混凝土拌合樓及布料系統，19、C4行車，20、C5行車，21、合模鏈條輸送機，22、移動張拉設備，23、C6行車，24、離心機，25、蒸養池，26、頂升機，27、C7行車，28、C8行車，29、噴碼標識機，30、星形力輪機，31、鋼桁架斜坡軌道，32、拆模鏈條輸送機，33、緩沖托輪機，34、滾軸輸送機，35、頂升翻樁器，36、鋼桁架斜坡軌道，37、C9行車，38、橡膠靠件，39、橫移車坑，40、橫移軌道，41、橫移臺車，42、縱移小車。
具體實施例方式以下結合較佳實施例，對依據本發明提供的具體實施方式
詳述如下詳見附圖，一種PHC管樁流水傳送生產線，包括左、中、右三個區域構成整個生產車間，所述車間的前端設置合模區M，車間的后端設置高壓釜蒸養區A，車間從前至后，左側區域車間依次設置拌合樓K、倉庫及值班室J、端板加工區I、鋼筋籠與端板組裝區H、鋼筋籠滾焊區D、鋼棒及拉絲堆放區C，中間區域車間依次設置混凝土布料區L、裝籠區G、噴油池F、清模池E、拆模區R、鋼棒精切及鐓頭區B，右側區域車間依次設置張拉區N、離心成型區O、蒸養池養護區P、管樁放張區Q、產品檢驗及噴碼標識區S、待高壓蒸養半成品管樁存放區T、進高壓釜橫移車坑W。在鋼筋籠滾焊區和鋼筋籠與端板組裝區設置一鋼結構的斜坡平臺，鋼筋籠滾焊成型后，由行車吊到斜坡平臺上，圓形鋼筋籠通過自重滾到鋼筋籠與端板組裝的皮帶機上，由工人在皮帶機兩端組裝端板，大大減少了吊鋼筋籠行車的行程，降低了能耗。用皮帶機將鋼筋籠與端板組裝區和拆模區連接起來，皮帶機彎道部分由滾輪連接，管樁在拆模區拆下的張拉端板放在皮帶機上，皮帶機將其傳送到鋼筋籠與端板組裝區，實現張拉端板的周轉使用。在拆模區和布料區之間設置鋼模鏈條機，鏈條機在靠近拆模區一端設置頂升機，鏈條機的鏈板上等間距安裝鋼模存放支座，采用可編程控制器控制輸送機的啟停和走位。在端板組裝區和裝籠區之間設置一單軌吊，實現鋼筋籠橫向移動和裝模。在拆模區和噴碼標識區之間設置一鏈條機和滾輪輸送機，鏈條機將鋼模及管樁從噴碼標識區輸送到拆模區，滾輪輸送機將管樁從拆模區輸送到噴碼標識區。合模區內設置一鏈條機，混凝土布料完成后，由行車將上鋼模吊到布好料的下鋼模上，然后，行車將上、下鋼模一起吊到該鏈條機上，鏈條機開始向張拉區方向移動，邊移動邊抒緊合模螺栓。在管樁放張區設置一鋼桁架斜坡軌道，該軌道為“U”形槽軌道，槽寬比鋼模的拋輪稍大一點，在軌道靠近拆鋼模區一端安裝一臺星形力輪機。在待高壓蒸養半成品管樁存放區也設置一鋼桁架斜坡軌道，在靠近橫移車坑一端軌道上焊有立柱，立柱上安裝橡膠靠件。在管樁放張區與拆模區之間設置一拆模鏈條機和滾輪輸送機，鏈條機將鋼模及管樁從管樁放張區輸送到拆模區，滾輪輸送機將半成品管樁從拆模區輸送到產品檢驗及噴碼標識區。在滾輪輸送機的中間位置一側設置一臺噴碼機，在位于產品檢驗及噴碼標識區的滾輪輸送機下面設置一頂升翻樁器。管樁蒸養完畢后，行車將鋼模及管樁吊到斜坡軌道上，使鋼模跑輪插入軌道槽內，鋼模及管樁通過自重滾到星形力輪機上，移動張拉設備對管樁進行放張，然后，星形力輪機將鋼模及管樁翻滾到縱向鏈條機上，鏈條機帶動鋼模及管樁到拆模區，邊移動邊擰松合模螺栓，鋼模及管樁完全到達到拆模區，所有螺栓正好全部松開，行車將鋼模及管樁吊到頂升機上，緊接著將上蓋模吊到鏈條機上。行車放下真空吸盤將管樁吊到滾輪輸送機上，滾輪轉動時將管樁輸送到噴碼標識區，噴涂標識完成成后，由翻樁器將管樁推到斜坡軌道上，管樁靠自重滾到軌道末端的橡膠靠件上。最后由頂升機將下鋼模放到鏈條機上。上、下蓋模由鏈條機依次輸送到清模池、噴油池、裝籠區和鏈條機端部。在高壓釜蒸養區兩側設置縱移軌道，高壓釜內也設置同寬的縱移軌道，在橫移車坑內設置橫移軌道和橫移臺車，橫移臺車頂面設置與高壓釜內及兩側同寬的縱移軌道，軌道上安裝運樁滑動小車，通過橫移臺車和運樁滑動小車，能夠實現管樁進出高壓釜和縱移到車間各跨存樁區。 設計原理PHC管樁生產工藝主要工序有鋼筋籠加工制作、鋼筋籠裝模、混凝土布料、合模、預應力筋張拉、離心、蒸汽養護、拆模、清模、蒸壓養護。通過獨特的多跨自動流水循環布置，采用空中行車、地面上鏈條機、斜坡平臺、地面下輸送帶相結合的運輸方式，并配置先進的自動夾具、自動精切、自動翻轉、自動喂料、真空吸盤等設備，實現管樁生產的各工序之間流水傳送，管樁生產達到了自動化、數字化和標準化。工作過程將鋼棒精切機3和鐓頭機4平行設置，兩者之間設置鋼棒自動翻滾裝置，鋼棒精切機3和鐓頭機4由電腦控制。由C2行車7將成捆鋼棒吊入鋼棒滾架5中，工人把鋼棒端頭送入鋼棒精切機3就能實現整捆鋼棒的自動精切和鐓頭，整個鋼棒精切和鐓頭區的三套設備只需配置一名工人。鐓頭好的鋼棒由Cl行車6吊到滾焊區的滾焊機平臺上。鋼筋籠滾焊區和鋼筋籠與端板組裝區之間由鋼桁架斜坡平臺10連接，鋼筋籠滾焊區內設置五臺鋼筋籠滾焊機8，鋼筋籠滾焊成型后，由C3行車11吊到斜坡平臺10上，圓形鋼筋籠通過自重滾到皮帶機14上，鋼筋籠完成從滾焊區到端板組裝區的傳送。鋼筋籠與端板組裝區和拆模區之間由皮帶機9連接，皮帶機彎道部分由滾輪連接，管樁在拆模區拆下的張拉端板放在皮帶機9上，皮帶機9將其傳送到鋼筋籠與端板組裝區，實現張拉端板的周轉使用。鋼筋籠與端板組裝區內設置兩臺皮帶機14和鋼桁架平臺16，鋼桁架平臺16位于單軌吊15的下方。鋼筋籠滾到皮帶機14的第一臺皮帶機上后，第一臺皮帶機將鋼筋籠移動到最左端，人工安裝左端的端板，完成后人工將鋼筋籠滾到第二臺皮帶機上，第二臺皮帶機將鋼筋籠移動到最右端，人工安裝右端的端板，完成后人工將鋼筋籠滾到鋼桁架平臺16上。在鋼筋籠與端板組裝區和裝籠區之間設置一單軌吊15，單軌吊下面設置自動夾具。鋼筋籠與端板組裝完成后，人工將鋼筋籠滾到單軌吊正下方，單軌吊夾起鋼筋籠橫向移動到裝籠區，放入下鋼模中。
在拆模區和混凝土布料區之間設置鋼模鏈條機17，鏈條機在靠近拆模區一端設置頂升機26，鏈條機的鏈板上等間距安裝鋼模存放支座，采用可編程控制器控制輸送機的啟停和走位。鏈條機17將鋼模輸送到接近布料區，由C4行車19先將裝好鋼筋籠的下鋼模吊到混凝土布料區，拌合樓18將攪拌好的混凝土輸送到下鋼模中進行布料，然后C4行車19去吊上鋼模，布料完成后，C4行車19將上鋼模放到下鋼模上，最后C4行車19將上、下鋼模一起吊到合模區的鏈條機21上，鏈條機21感應到鋼模及混凝土重量后，開始向張拉區方向移動，在鏈條機21中間位置的兩側各設置一氣動扳手，鋼模邊移動工人邊用氣動扳手擰緊合模螺栓。C5行車20將鋼模吊到張拉區臺座上，由移動張拉設備22對預應力鋼棒進行張拉。C6行車23將鋼模吊入離心區，在離心機24上離心成型。CS行車28將鋼模及成型管樁吊入蒸養池25中進行常壓蒸汽養護。管樁放張區設置6條鋼桁架斜坡軌道31，該軌道為“U”形槽軌道，槽寬比鋼模的拋輪稍大一點，在軌道靠近拆鋼模區一端安裝一臺星形力輪機30。待高壓蒸養半成品管樁存放區也設置6條鋼桁架斜坡軌道36，在靠近橫移車坑一端軌道上焊有立柱，立柱上安裝橡月父罪件38。在管樁放張區與拆模區之間設置一拆模鏈條機32和滾輪輸送機34，鏈條機32將鋼模及管樁從管樁放張區輸送到拆模區，滾輪輸送機34將半成品管樁從拆模區輸送到產品檢驗及噴碼標識區。在滾輪輸送機34的中間位置一側設置一臺噴碼機，在位于產品檢驗及噴碼標識區的滾輪輸送機34下面設置六臺頂升翻樁器35。 管樁蒸養完畢后，CS行車28將鋼模及管樁吊到斜坡軌道31上，使鋼模跑輪插入軌道“U”形槽內，以控制鋼模及管樁的滾動過程中的左右偏位，鋼模及管樁通過自重滾到星形力輪機上30，移動張拉設備對管樁進行放張，放張結束后，星形力輪機30將鋼模及管樁翻滾到拆模鏈條機32上，翻滾過程中緩沖托輪機33接住鋼模及管樁，使其緩慢平穩落到拆模鏈條機32上，鏈條機32帶動鋼模及管樁到拆模區，在鏈條機32中間位置的兩側各設置一氣動扳手，鋼模邊移動工人邊用氣動扳手擰松合模螺栓，鋼模及管樁完全到達到拆模區，所有螺栓正好全部松開。C7行車27將鋼模及管樁吊到頂升機26上，順帶將上鋼模吊到鏈條機17上。C7行車27放下真空吸盤將管樁吊到滾輪輸送機34上，滾輪轉動時將管樁輸送到產品檢驗及噴碼標識區，噴碼機29自動噴碼標識，完成后，由頂升翻樁器35將管樁推到斜坡軌道上36，管樁靠自重滾到軌道36末端的橡膠靠件38上。C7行車27放下真空吸盤吊走管樁后，頂升機26將下鋼模放到鏈條機17上。在高壓釜蒸養區兩側設置出樁縱移軌道1，高壓釜2內也設置同寬的縱移軌道，在橫移車坑39內設置橫移軌道40和橫移臺車41，橫移臺車頂面設置與高壓釜內及兩側同寬的縱移軌道，軌道上安裝運樁滑動小車42，通過橫移臺車41和運樁滑動小車42，能夠實現管樁進出高壓釜和縱移到車間各跨存樁區。管樁滾到軌道36末端后，C9行車37將管樁吊到運樁滑動小車42上，運樁滑動小車42上管樁堆到規定數量后，橫移臺車41載著運樁滑動小車42橫移到空高壓釜前，使橫移臺車41頂面的軌道與高壓釜內軌道對齊，運樁滑動小車42帶著管樁進入高壓釜，開始高溫高壓蒸養。蒸養完畢后，運樁滑動小車42載著管樁回到橫移臺車41上，橫移臺車41載著運樁滑動小車42橫移到出樁縱移軌道I前，使橫移臺車41頂面的軌道與出樁縱移軌道對齊，運樁滑動小車42帶著管樁縱移，使管樁能夠進入各個存樁區X。上、下鋼模由鏈條機17依次輸送到清模池12、噴油池13。清模池12底面比廠房內地坪低I. 5m,以方便工人清理上鋼模。噴油池13底部呈“V”形，上面設置拱形頂棚，兩側掛有軟簾，使鏈條和鋼模可以自由進出。噴油池13底部設置一排向上的噴嘴，主要是給上鋼模噴涂脫模劑；噴油池頂棚設置一排向下的噴嘴，主要是給下鋼模噴涂脫模劑。脫模劑噴涂完畢后，多余的脫模劑通過“V”形底板流進回收桶，過濾后可以重復使用。鋼模噴涂完脫模劑后，進入裝籠區，開始下一根管樁的生產使用，又開始新一輪循環。
以上所述，僅是本發明的較佳實施例而已，并非對本發明的結構作任何形式上的限制。凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明的技術方案的范圍內。
權利要求
1.一種PHC管樁流水傳送生產線，其特征是包括左、中、右三個區域構成整個生產車間，所述車間的前端設置合模區，車間的后端設置高壓釜蒸養區，車間從前至后，左側區域車間依次設置拌合樓、倉庫及值班室、端板加工區、鋼筋籠與端板組裝區、鋼筋籠滾焊區、鋼棒及拉絲堆放區，中間區域車間依次設置混凝土布料區、裝籠區、噴油池、清模池、拆模區、鋼棒精切及鐓頭區，右側區域車間依次設置張拉區、離心成型區、蒸養區、管樁放張區、產品檢驗及噴碼標識區、待高壓蒸養半成品管樁存放區、進高壓釜橫移車坑；所述鋼筋籠滾焊區和鋼筋籠與端板組裝區設有鋼結構的斜坡平臺；所述鋼筋籠與端板組裝區通過皮帶機與拆模區連接，所述拆模區和布料區之間設置鋼模鏈條機，所述鋼模鏈條機在靠近拆模區一端設置頂升機，鋼模鏈條機的鏈板上等間距安裝鋼模存放支座；所述端板組裝區和所述裝籠區之間設有單軌吊；所述拆模區和所述噴碼標識區之間設有鏈條機和滾輪輸送機；所述合模區內設置鏈條機；所述管樁放張區設置鋼桁架斜坡軌道；靠近拆鋼模區的鋼桁架斜坡軌道一端安裝有星形力輪機；所述待高壓蒸養半成品管樁存放區也設置有鋼桁架斜坡軌道，靠近橫移車坑一端的鋼桁架斜坡軌道上焊有立柱，立柱上安裝橡膠靠件；所述管樁放張區與拆模區之間設置拆模鏈條機和滾輪輸送機；所述滾輪輸送機的中間位置一側設置有噴碼機，所述產品檢驗及噴碼標識區的滾輪輸送機下面設置頂升翻樁器；所述高壓釜蒸養區兩側設置縱移軌道，高壓釜內也設置同寬的縱移軌道，在進高壓釜橫移車坑內設置橫移軌道和橫移臺車，所述橫移臺車頂面設置與高壓釜內及兩側同寬的縱移軌道，軌道上安裝運樁滑動小車。
2.根據權利要求I所述的PHC管樁流水傳送生產線，其特征是所述皮帶機彎道部分由滾輪連接。
3.根據權利要求I或2所述的PHC管樁流水傳送生產線，其特征是所述管樁放張區的鋼桁架斜坡軌道為“U”形槽軌道，槽寬大于鋼模的拋輪直徑。
全文摘要
本發明屬于PHC管樁的生產工藝，涉及一種PHC管樁流水傳送生產線，其特征是包括左、中、右三個區域構成整個生產車間，車間從前至后，左側區域車間依次設置拌合樓、端板加工區、鋼筋籠與端板組裝區、鋼筋籠滾焊區，中間區域車間依次設置混凝土布料區、裝籠區、噴油池、清模池、拆模區、鋼棒精切及鐓頭區，右側區域車間依次設置張拉區、離心成型區、蒸養區、管樁放張區、產品檢驗及噴碼標識區、待高壓蒸養半成品管樁存放區、進高壓釜橫移車坑。有益效果采用平面循環布局，上面、下面相互移動的立體吊運工藝模式減少事故的發生率；采用斜坡平臺和斜坡軌道實現管樁的移動，大大縮短行車移動的距離，降低能源消耗。
文檔編號B28B15/00GK102744779SQ201210243419
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月13日 優先權日2012年7月13日
發明者丁文智, 劉鳳松, 姜平平, 張佩良, 李剛, 李德剛, 李格平, 胡旭東, 陳強 申請人:天津港航樁業有限公司