專利名稱：大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置及其施工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置及其施工方法。
技術(shù)背景
EPR核電站內(nèi)安全殼采用大噸位后張預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)，設(shè)計(jì)張拉力達(dá)到1200噸，每根鋼束由M根鋼絞線組成，是目前所有核電站預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)鋼束數(shù)量最多，張拉力最大的堆型?，F(xiàn)有大噸位后張預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)錨固件接縫的密封性較弱，后續(xù)預(yù)應(yīng)力灌漿時(shí)錨固件會漏漿，鋼束與管道及錨固件之間產(chǎn)生了很大的摩擦力，常常會導(dǎo)致應(yīng)力損失，影響預(yù)應(yīng)力灌漿的質(zhì)量。因此提高錨固件組裝的質(zhì)量，減小鋼束與錨固件之間的摩擦力，保證接縫的密封性是預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)施工質(zhì)量的基本保證。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置及其施工方法，可以大幅度提高錨固件的垂直度、同軸性和密封性，最大程度地減小鋼束與錨固件之間的摩擦， 減小損失，同時(shí)保證錨固件的密封性，消除后續(xù)預(yù)應(yīng)力灌漿時(shí)錨固件漏漿的隱患。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置，包括組裝平臺、底部定位桿、喇叭口、中部定位桿、薄壁鋼管、上部定位桿、灌漿連接器、灌漿支管、U型鋼筋，底部定位桿固定在組裝平臺上，喇叭口套裝在底部定位桿上，并與底部定位桿卡緊，中部定位桿插入底部定位桿，薄壁鋼管與喇叭口同軸設(shè)置，薄壁鋼管的擴(kuò)口端在喇叭口的凸肩上，灌漿連接器設(shè)置在薄壁鋼管上，上部定位桿插入中部定位桿，灌漿支管插入灌漿連接器，并通過U型鋼筋焊接固定在薄壁鋼管上。
上述大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置的施工方法包括如下步驟步驟1 將底部定位桿放置在組裝平臺上，并保證組裝平臺表面水平，然后用吊具和麻布吊繩將喇叭口吊至組裝平臺上，使喇叭口與底部定位桿卡緊，底部定位桿的底面與組裝平臺的表面貼合，保證喇叭口底面處于水平位置；步驟2 在喇叭口內(nèi)壁的一端涂上一層環(huán)氧樹脂，涂抹長度稍小于連接長度；將中部定位桿插入底部定位桿；步驟3 然后將薄壁鋼管的擴(kuò)口端插入喇叭口直至凸肩，調(diào)整鋼管的位置，使薄壁鋼管與喇叭口同軸；步驟4:在薄壁鋼管另一端的外壁涂上一層環(huán)氧樹脂，然后將灌漿連接器安裝到薄壁鋼管上，要控制灌漿套管口的朝向，使其與喇叭口灌漿孔相對，且軸線與較長邊平行，把上部定位桿插入中部定位桿；步驟5 將灌漿支管插入灌漿連接器，使得灌漿支管與喇叭口的中線對中，點(diǎn)焊固定；步驟6 用U型鋼筋把灌漿支管焊接固定在薄壁鋼管上；步驟7 在薄壁鋼管與喇叭口、灌漿連接器接縫的位置分別點(diǎn)焊四點(diǎn)固定；步驟8 在接縫的部位涂抹環(huán)氧樹脂，確保其在接縫處形成連續(xù)的帶狀封口，此錨固件組裝完成。
優(yōu)選的，在步驟1組裝開始之前用水平尺測定平整度和水平度，然后在鋼制組裝平臺上焊接四根短鋼筋或設(shè)置定位圓盤，用于錨固件的定位。
優(yōu)選的，所述定位圓盤的直徑與錨固件的內(nèi)徑相等，圓盤的外緣打磨圓滑。
優(yōu)選的，所述環(huán)氧樹脂由環(huán)氧樹脂基質(zhì)、固化劑及增稠劑以1:2:2的比例混合而成。
優(yōu)選的，增稠劑為氣相二氧化硅。
優(yōu)選的，點(diǎn)焊操作不能將錨固件焊穿，焊接操作完成后，需要檢查焊縫是否開裂， 如果開裂，需要在原位置補(bǔ)焊。
本發(fā)明的有益效果在于可以大幅度提高錨固件的垂直度、同軸性和密封性，最大程度地減小鋼束與錨固件之間的摩擦，減小損失，同時(shí)保證錨固件的密封性，消除后續(xù)預(yù)應(yīng)力灌漿時(shí)錨固件漏漿的隱患。環(huán)氧樹脂的配比成本較低，且具有足夠的粘稠性，固化后強(qiáng)度較高，能夠保證接縫的密封性。
下面結(jié)合圖片和實(shí)例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
圖1是組裝平臺的示意圖。
圖2是本發(fā)明步驟1的示意圖。
圖3是本發(fā)明步驟2的示意圖。
圖4是本發(fā)明步驟3的示意圖。
圖5是本發(fā)明步驟4的示意圖。
圖6是本發(fā)明步驟5的示意圖。
圖7是本發(fā)明步驟6、7、8的示意圖。
附圖標(biāo)記1-組裝平臺，2-底部定位桿，3-喇叭口，4-中部定位桿，5-薄壁鋼管， 6-上部定位桿，7-灌漿連接器，8-灌漿支管，9-U型鋼筋。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施案例對本發(fā)明具體說明如下作為本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置，如圖1到圖7所示，包括組裝平臺1、底部定位桿2、喇叭口 3、中部定位桿4、薄壁鋼管5、上部定位桿6、灌漿連接器7、灌漿支管8、U型鋼筋9，底部定位桿2固定在組裝平臺1上，喇叭口 3套裝在底部定位桿2上，并與底部定位桿2卡緊，中部定位桿4插入底部定位桿2，薄壁鋼管5與喇叭口 3同軸設(shè)置，薄壁鋼管5的擴(kuò)口端在喇叭口的凸肩上，灌漿連接器7設(shè)置在薄壁鋼管5上，上部定位桿6插入中部定位桿4，灌漿支管8插入灌漿連接器7，并通過U型鋼筋9焊接固定在薄壁鋼管5上。該EI5R核電站內(nèi)安全殼預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置的施工方法，其特征在于包括如下步驟步驟1 參見圖1、圖2 制作組裝平臺1，要求具有良好的水平度和平整度，在平臺上喇叭口 3凹孔的位置焊接四根短鋼筋以便固定喇叭口 3，將底部定位桿2放置在組裝平臺1上，并保證組裝平臺1表面水平，然后用吊具和麻布吊繩將喇叭口 3吊至組裝平臺1上，使喇叭口 3與底部定位桿2卡緊，底部定位桿2的底面與組裝平臺1的表面貼合，保證喇叭口 3底面處于水平位置；步驟2參見圖3 在喇叭口 3內(nèi)壁的一端涂上一層環(huán)氧樹脂，涂抹長度稍小于薄壁鋼管5的連接長度；將中部定位桿4插入底部定位桿2 ；步驟3參見圖4 然后將薄壁鋼管5的擴(kuò)口端插入喇叭口 3直至凸肩，調(diào)整鋼管的位置，使薄壁鋼管5與喇叭口 3同軸；步驟4參見圖5 在薄壁鋼管5另一端的外壁涂上一層環(huán)氧樹脂，然后將灌漿連接器7 安裝到薄壁鋼管5上，要控制灌漿套管口的朝向，使其與喇叭口灌漿孔相對，且軸線與較長邊平行，把上部定位桿6插入中部定位桿4 ；步驟5參見圖6 將灌漿支管8插入灌漿連接器，使得灌漿支管8與喇叭口 3的中線對中，點(diǎn)焊固定；步驟6參見圖7 用U型鋼筋9把灌漿支管8焊接固定在薄壁鋼管5上；步驟7參見圖7 在薄壁鋼管5與喇叭口 3、灌漿連接器7接縫的位置分別點(diǎn)焊四點(diǎn)固定，點(diǎn)焊操作不能將錨固件焊穿，焊接操作完成后，需要檢查焊縫是否開裂，如果開裂，需要在原位置補(bǔ)焊；步驟8參見圖7 在接縫的部位涂抹環(huán)氧樹脂，確保其在接縫處形成連續(xù)的帶狀封口， 此錨固件組裝完成。
也可以在組裝開始之前用水平尺測定平整度和水平度，然后在鋼制組裝平臺1上焊接四根短鋼筋或設(shè)置定位圓盤，用于錨固件的定位。定位圓盤的直徑與錨固件的內(nèi)徑相等，圓盤的外緣打磨圓滑。
其中環(huán)氧樹脂由環(huán)氧樹脂基質(zhì)、固化劑及增稠劑以1:2:2的比例混合而成，增稠劑為氣相二氧化硅。
權(quán)利要求
1.一種大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置，其特征在于包括組裝平臺(1)、底部定位桿(2)、喇叭口(3)、中部定位桿(4)、薄壁鋼管(5)、上部定位桿(6)、灌漿連接器(7)、灌漿支管(8)、U型鋼筋(9)，底部定位桿(2)固定在組裝平臺(1)上，喇叭口(3)套裝在底部定位桿(2)上，并與底部定位桿(2)卡緊，中部定位桿(4)插入底部定位桿(2)，薄壁鋼管(5)與喇叭口( 3 )同軸設(shè)置，薄壁鋼管(5 )的擴(kuò)口端在喇叭口的凸肩上，灌漿連接器(7 )設(shè)置在薄壁鋼管(5)上，上部定位桿(6)插入中部定位桿(4)，灌漿支管(8)插入灌漿連接器(7)，并通過U型鋼筋(9)焊接固定在薄壁鋼管(5)上。
2.一種應(yīng)用大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置的施工方法，其特征在于包括如下步驟步驟1 將底部定位桿(2)放置在鋼制組裝平臺(1)上，并保證組裝平臺表面水平，然后用吊具和麻布吊繩將喇叭口(3)吊至組裝平臺上，使喇叭口與底部定位桿卡緊，底部定位桿的底面與組裝平臺的表面貼合，保證喇叭口底面處于水平位置；步驟2 在喇叭口內(nèi)壁的一端涂上一層環(huán)氧樹脂，涂抹長度稍小于連接長度；將中部定位桿(4)插入底部定位桿；步驟3 然后將薄壁鋼管(5)的擴(kuò)口端插入喇叭口(3)直至凸肩，調(diào)整鋼管的位置，使薄壁鋼管與喇叭口同軸；步驟4 在薄壁鋼管另一端的外壁涂上一層環(huán)氧樹脂，然后將灌漿連接器(7)安裝到薄壁鋼管上，要控制灌漿套管口的朝向，使其與喇叭口灌漿孔相對，且軸線與較長邊平行， 把上部定位桿(6)插入中部定位桿；步驟5 將灌漿支管(8)插入灌漿連接器，使得灌漿支管與喇叭口的中線對中，點(diǎn)焊固定；步驟6 用U型鋼筋(9)把灌漿支管焊接固定在薄壁鋼管上；步驟7 在薄壁鋼管與喇叭口、灌漿連接器接縫的位置分別點(diǎn)焊四點(diǎn)固定；步驟8 在接縫的部位涂抹環(huán)氧樹脂，確保其在接縫處形成連續(xù)的帶狀封口，此錨固件組裝完成。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的施工方法，其特征在于所述步驟1中，組裝開始之前用水平尺測定平整度和水平度，然后在鋼制組裝平臺上焊接四根短鋼筋或設(shè)置定位圓盤，用于錨固件的定位。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的施工方法，其特征在于所述定位圓盤的直徑與錨固件的內(nèi)徑相等，圓盤的外緣打磨圓滑。
5.根據(jù)權(quán)利要求2 4之一所述的施工方法，其特征在于所述步驟2中，環(huán)氧樹脂由環(huán)氧樹脂基質(zhì)、固化劑及增稠劑以1:2:2的比例混合而成。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的施工方法，其特征在于所述增稠劑為氣相二氧化硅。
7.根據(jù)權(quán)利要求2 4之一所述的施工方法，其特征在于步驟5和步驟7所述的點(diǎn)焊不能將錨固件焊穿，焊接操作完成后，需要檢查焊縫是否開裂，如果開裂，需要在原位置補(bǔ)焊。
全文摘要
一種大噸位預(yù)應(yīng)力錨固件同軸定位裝置及其施工方法，包括組裝平臺、底部定位桿、喇叭口、中部定位桿、薄壁鋼管、上部定位桿、灌漿連接器、灌漿支管、U型鋼筋，底部定位桿固定在組裝平臺上，喇叭口套裝在底部定位桿上，并與底部定位桿卡緊，中部定位桿插入底部定位桿，薄壁鋼管與喇叭口同軸設(shè)置，薄壁鋼管的擴(kuò)口端在喇叭口的凸肩上，灌漿連接器設(shè)置在薄壁鋼管上，上部定位桿插入中部定位桿，灌漿支管插入灌漿連接器，并通過U型鋼筋焊接固定在薄壁鋼管上。該裝置可以大幅度提高錨固件的垂直度、同軸性和密封性，最大程度地減小鋼束與錨固件之間的摩擦，減小損失，同時(shí)保證錨固件的密封性，消除后續(xù)預(yù)應(yīng)力灌漿時(shí)錨固件漏漿的隱患。
文檔編號E04C5/08GK102535753SQ20111042050
公開日2012年7月4日 申請日期2011年12月15日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月15日
發(fā)明者劉柏粦, 溫楠, 謝利紅 申請人:中國建筑第二工程局有限公司