專利名稱：高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法
技術領域：
本發明涉及一種全拋釉瓷質磚的制備方法，具體是涉及一種高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法。
背景技術：
目前生產微晶復合磚和全拋釉磚都采用兩次燒成工藝。首先，將坯體素燒或在坯體上施底釉和印花后素燒，使坯體瓷化、吸水率< 0. ；其次，在坯體上布30 80目的微晶熔塊或透明干粒，再進行釉燒；最后進行拋光與分選。該生產過程由于先經過素燒，后釉燒，通常簡稱為二次燒成。由于二次燒成工藝多一次燒成過程，因此能耗高、人工工時多、生產用地和廠房占地大，生成成本高；同時也增加了產品的破損和由此而產生的產品缺陷。此外，由于素燒后的坯體已經完全瓷化，在釉燒時，瓷坯不能承受快速升溫，否則坯體會因快速升溫而開裂，一般釉燒時間在2. 5小時左右，而一次燒成只需1. 5小時左右，從這方面來講，一次燒成可以進一步降低生產成本。
發明內容
本發明所要解決的技術問題在于提供一種降低生產成本、減少廢氣排放量的高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法。本發明解決技術問題所采用的技術方案是高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法，包括下列順序的步驟步驟1 利用壓機成型坯體，所述坯體的燒成收縮率< 11%，坯體燒成溫度在 1180 1220 ；步驟2 在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm,所述底釉的開始燒結的溫度彡 IlOO0C ；步驟3 在施好底釉的坯體上布30 80目的呈球形的熔塊干粒，數量為3. 0 4. Og/cm2，所述熔塊的熔點彡1170°C，熔塊的流動點彡1210°C ；步驟4:噴上固定劑；步驟5 送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘；步驟6:進行拋光與分選。作為上述技術方案的改進，所述熔塊的組分及重量比例為Si&55 68， Al20313 19. 5，KNaO 3 — 8, CaO 2 15，MgO 0 2，ZnO 0 4，B2033 7，BaO 0 4。作為上述技術方案的另一改進，所述熔塊的組分及重量比例為Si&55 71， Al2033 4. 3，KNaO 6 — 7, CaO 4 15，MgO 0 6，Zn02 6，B2O3I 10，BaO 0 8。本發明的有益效果是利用本發明制備全拋釉瓷質磚只需一次燒成工藝，可以大幅度降低生產成本，節省能源，且減少了廢氣的排放量，減輕了對環境的污染，符合國家目前的綠色產業政策。
具體實施例方式下面通過實施例對本發明進一步說明。實施例1 首先，按重量百分比取23%的新會泥、25%的江門砂、8%的清遠鋁砂、25%的河源鈉石粉、10%的惠州砂、8%的新豐石粉、的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型 600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1220°C，燒成后的收縮率為11%，燒成后坯體的膨脹系數在8. 0 9. 2 X IO"6 (20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、13%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、5%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1160°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10_6 OO 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3.0 4. Og/cm2，所取熔塊由按重量百分比取26. 88%的普通長石、5. 44%的滑石、7. 22%的方解石、26. 75%的石英、2. 30% 的碳酸鋇、3. 59%的氧化鋅、7. 90%的硼酸、6. 47%的純堿、13. 45 %的氧化鋁制成的，生產采用池爐，在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為Si0255，Al20319. 5，KNaO 8, CaO 4. 5, MgO 2，Zn04，B2035，BaO 2。其熔點為 1200°C， 流動點為1240°C。再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到透明全拋釉瓷質磚。實施例2 首先，按重量百分比取8%的新會泥、15%的清遠泥、8%的清遠鋁砂、5%的清新鋁砂、沈％的新豐鈉砂、18%的清遠石粉、20%的信宜砂、5. 5%的銀盞砂、2. 5%的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1180°C，燒成后的收縮率為10%，燒成后坯體的膨脹系數在8. O 9. 2X 10_6(20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、10%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、8%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1100°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10^(20 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3. O 4. Og/cm2，所取熔塊由按重量百分比取26. 80%的普通長石、5. 43%的滑石、7. 19%的方解石、29. 38 %的石英、4. 01 % 的碳酸鋇、3. 58%的氧化鋅、7. 88%的硼酸、6. 45%的純堿、9.觀％的氧化鋁制成的，生產采用池爐，在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為Si0258，Al20315. 0，KNaO 8, CaO 4. 5, MgO 2，Zn04，B2035，BaO 3.5。其熔點為 1170°C， 流動點為1210°C。再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到透明全拋釉瓷質磚。實施例3 首先，按重量百分比取23%的新會泥、25%的江門砂、8%的清遠鋁砂、25%的河源鈉石粉、10%的惠州砂、8%的新豐石粉、的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型 600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1220°C，燒成后的收縮率為11%，燒成后坯體的膨脹系數在8. 0 9. 2 X IO"6 (20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0.25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、13%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、5%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1160°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10_6 OO 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3. 0 4. Og/cm2,所取熔塊由按重量百分比取2. 78%的普通長石、6. 07%的滑石、6. 50%的方解石、59. 10%的石英、4. 66%的碳酸鋇、5. 45%的氧化鋅、4. 80%的硼酸、5. 97%的純堿、4. 67%的硝酸鉀制成的，生產采用池爐，在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為:Si0271,Al2033. O, KNaO 6. 8, CaO 4. O, MgO 2. 2, ZnO 6,B2033,Ba0 4。其熔點為 1200°C, 流動點為1240°C。再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到乳白全拋釉瓷質磚。實施例4 首先，按重量百分比取8%的新會泥、15%的清遠泥、8%的清遠鋁砂、5%的清新鋁砂、沈％的新豐鈉砂、18%的清遠石粉、20%的信宜砂、5. 5%的銀盞砂、2. 5%的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1180°C，燒成后的收縮率為10%，燒成后坯體的膨脹系數在8. O 9. 2X 10_6(20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、10%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、8%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1100°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10_\20 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3. O 4. Og/cm2,所取熔塊由按重量百分比取3. 87%的普通長石、6. 0%的滑石、15. 0%的方解石、54. 85%的石英、4. 6%的碳酸鋇、3. 6 %的氧化鋅、1. 58 %的硼酸、6. 12%的純堿、4. 37 %的硝酸鉀制成的，生產采用池爐，在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為:Si0268,Al2034. 3, KNaO 7，CaO 9. 5, MgO 2. 2, ZnO 4, B2O3I'BaO 4.0。其熔點為 1170°C, 流動點為1210°C。再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到乳白全拋釉瓷質磚。實施例5 首先，按重量百分比取23%的新會泥、25%的江門砂、8%的清遠鋁砂、25%的河源鈉石粉、10%的惠州砂、8%的新豐石粉、的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型 600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1220°C，燒成后的收縮率為11%，燒成后坯體的膨脹系數在8. 0 9. 2 X IO"6 (20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、13%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、5%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1160°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10_6 OO 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3. 0 4. Og/cm2,所取熔塊由按重量百分比取9. M%的鉀長石、2. 7%的燒滑石、3. 18%的方解石、53. 95%的石英、4. 7%的碳酸鋇、1.84%的氧化鋅、4. 52%的硼酸、2. 68%的純堿、10. 11 %的氧化鋁制成的，生產采用池爐，在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為:Si0268, Al20313, KNaO 3，CaO 2，MgO 1，ZnO 2, B2037, BaO 4。其熔點為 1200°C，流動點為 1240 0C ο再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到透明全拋釉瓷質磚。實施例6 首先，按重量百分比取8%的新會泥、15%的清遠泥、8%的清遠鋁砂、5%的清新鋁砂、沈％的新豐鈉砂、18%的清遠石粉、20%的信宜砂、5. 5%的銀盞砂、2. 5%的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1180°C，燒成后的收縮率為10%，燒成后坯體的膨脹系數在8. O 9. 2X 10_6(20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、10%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、8%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1100°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10_\20 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。
接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3. 0 4. Og/cm2,所取熔塊由按重量百分比取18. 75%的鉀長石、22. 88%的方解石、35. 95%的石英、4. 52%的硼酸、6. 37% 的純堿、11. 55%的氧化鋁制成的，生產采用池爐，在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為SiA58，Al20317.0，KNaO 7，CaO 15, B2033o 其熔點為1170°C，流動點為1210°C。再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到透明全拋釉瓷質磚。實施例7 首先，按重量百分比取23%的新會泥、25%的江門砂、8%的清遠鋁砂、25%的河源鈉石粉、10%的惠州砂、8%的新豐石粉、的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型 600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1220°C，燒成后的收縮率為11%，燒成后坯體的膨脹系數在8. O 9. 2 X IO"6 (20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、13%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、5%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1160°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10_6 OO 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3. O 4. Og/cm2，所取熔塊由按重量百分比取9. 76%的鉀長石、6. 33%的方解石、56. 25%的石英、1. 78%的氧化鋅、15. 6% 的硼酸、8. 53%的純堿、1. 76%的氧化鋁制成的，生產采用池爐，在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為SiA71，Al2034.0，KNa0 7, CaO 4.0，ZnO 4, B2O3IO0 其熔點為 1200°C，流動點為 12400C0再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到乳白全拋釉瓷質磚。實施例8 首先，按重量百分比取8%的新會泥、15%的清遠泥、8%的清遠鋁砂、5%的清新鋁砂、沈％的新豐鈉砂、18%的清遠石粉、20%的信宜砂、5. 5%的銀盞砂、2. 5%的黑石粉制成坯體原料，用壓機成型600mmX600mm的坯體。該坯體的燒成溫度為1180°C，燒成后的收縮率為10%，燒成后坯體的膨脹系數在8. O 9. 2X 10_6(20 600°C )之間，燒成后坯體的吸水率彡0. 1%。其次，在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm。所施底釉是按重量百分比取35%的鈉長石、15%的方解石、10%的燒滑石、2%的燒&ι0、7%硅酸鋯、10%的氧化鋁、3%的石英、5%的燒高嶺土、5%的氣刀土、8%的透明熔塊制成的，其開始燒結的溫度為 1100°C，燒成后底釉的膨脹系數在7. 8 9. 4X 10_\20 600°C )之間。然后，利用絲網印花或滾筒印花或噴墨打印進行裝飾。
接著，在坯體上布30 80目的熔塊干粒，數量為3.0 4. Og/cm2，所取熔塊由按重量百分比取17. 12%的鉀長石、14. 88%的燒滑石、21. 75%的方解石、23. 76%的石英、 8. 56%的碳酸鋇、1. 67%的氧化鋅、7. 36%的硼酸、4. 88%的純堿制成的，生產采用池爐， 在1500 1560°C的溫度下熔制，后采用撞擊式的粉碎方法得到。其組分及重量比例為 Si0255, Al2033，KNaO 6，CaO 15，MgO 6，ZnO 2，B2035，Ba08。其熔點為 1170°C，流動點為 1210°C。再接著，送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘， 1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘。最后，進行拋光與分選，得到乳白全拋釉瓷質磚。
權利要求
1.高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法，其特征是包括下列順序的步驟步驟1 利用壓機成型坯體，所述坯體的燒成收縮率< 11 %，坯體燒成溫度在1180 1220 0C ；步驟2 在坯體上施底釉，底釉的厚度為0. 15 0. 25mm，所述底釉的開始燒結的溫度彡 IlOO0C ；步驟3 在施好底釉的坯體上布30 80目的呈球形的熔塊干粒，數量為3. 0 4. Og/ cm2，所述熔塊的熔點彡1170°C，熔塊的流動點彡1210°C ；步驟4:噴上固定劑；步驟5 送入陶瓷窯中進行燒結，燒成時間為室溫 1000°C為35 40分鐘，1000 1180°C為7 10分鐘，1180 1220°C為6 8分鐘，1220 200°C為；34 36分鐘；步驟6:進行拋光與分選。
2.根據權利要求1所述的高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法，其特征是，所述熔塊的組分及重量比例為:Si025 5 68，Al20313 19. 5，KNaO 3 8，CaO 2 15，MgO 0 2， ZnO 0 4, B2033 7, BaO 0 4。
3.根據權利要求1所述的高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法，其特征是，所述熔塊的組分及重量比例為Si025 5 71，A12033 4. 3，KNa0 6 7，Ca0 4 15，Mg0 0 6，Zn0 2 6，B2O3I 10, BaO 0 8。
全文摘要
本發明公開了一種高溫一次燒全拋釉瓷質磚的制備方法，包括壓機成型坯體、施底釉、布熔塊干粒、噴固定劑、高溫燒成以及拋光分選等步驟。本發明制備全拋釉瓷質磚只需一次燒成工藝，可以大幅度降低生產成本，節省能源，減少了廢氣的排放量，符合國家目前的綠色產業政策。
文檔編號C04B35/622GK102503435SQ201110284719
公開日2012年6月20日 申請日期2011年9月22日 優先權日2011年9月22日
發明者張偉, 柯美云, 詹長春, 趙達峰 申請人:佛山市科捷制釉有限公司