專利名稱：一種燒結磚的燒結工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于磚坯燒結技術領域，具體涉及一種燒結磚的燒結工藝。
背景技術：
據不完全統計，目前我國磚瓦生產企業近7萬家，年產量約10000億塊(折標磚)。 其中年產6000萬塊以上廠家約占1 %，年產5000 6000萬塊廠家約占3 %，年產3000 5000萬塊廠家約占30 %，年產1000 3000萬塊廠家約占21 %，年產1000萬塊以下廠家約占45%。全部采用傳統的一次/ 二次碼燒工藝，該工藝投資大，生產效率低。其中隧道窯產量是制約磚瓦企業產能的主要因素，正常情況下，6. 9米隧道窯年產量5000萬塊(折標磚)，4. 6米隧道窯年產量3000萬塊(折標磚)，3. 6米隧道窯年產量小于3000萬塊(折標磚)，而投資占整個企業投資的50%以上。
發明內容
本發明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術的不足，提供一種簡單可靠， 不需要復雜設備，投資少、產量高、節能環保的燒結磚的燒結工藝。為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是一種燒結磚的燒結工藝，待燒結的磚坯為一次碼坯后的磚坯，所述一次碼坯為對采用常規成型工藝成型后的磚坯進行的首次碼坯，其特征在于，所述燒結工藝包括以下步驟步驟一、將所述一次碼坯后的磚坯送入預干燥系統中，通過向預干燥系統中通入壓力為2001 10001 ，溫度為室溫 80°C，相對濕度為50% 90%的潮濕熱風對一次碼坯后的磚坯進行加壓預干燥，然后對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理，使得磚坯的含水率按質量百分比計降至10% 14% ；步驟二、對步驟一中加壓預干燥后的磚坯進行二次碼坯，即在預干燥后的磚坯上再碼8 18層步驟一中經成型處理后的磚坯，并將二次碼坯后的磚坯整理整齊；步驟三、將步驟二中經二次碼坯后的磚坯送入干燥系統中，先對經二次碼坯后的磚坯進行排潮處理，然后通過向干燥系統中通入壓力為200 2000 ，溫度為60°C 150°C的干燥熱風對磚坯進行加壓干燥，使得磚坯的含水率按質量百分比計降至3% 6% ；步驟四、將步驟三中加壓干燥后的磚坯送入隧道窯中，在隧道窯的預熱段將磚坯中的剩余水分排出；然后通過設置于隧道窯預熱段和高溫燒結段之間的一個或多個加壓系統一將壓力為3001 2000Pa，溫度為300 V 600°C的熱風通入隧道窯中，使排出剩余水分的磚坯上下溫度均勻；再將磚坯送入隧道窯的高溫燒結段，在燒結溫度為900°C 1200°C的條件下燒結；接著通過設置于高溫燒結段末端上方的一個或多個加壓系統二將壓力為3001 2000Pa，溫度為600°C 900°C的熱風通入隧道窯中，使磚坯均勻燒結；最后將燒結后的磚坯送入隧道窯的冷卻段中，通過引入的冷空氣進行冷卻。上述的一種燒結磚的燒結工藝，步驟一中所述預干燥系統包括相連通的預干燥室和排潮室一，所述預干燥室前后兩側進風口一處設置有與熱風管道一相連通的熱風支管一，熱風支管一上位于進風口一處設置有用于對熱風支管一中的潮濕熱風進行加壓并送入預干燥室的增壓機構一，所述預干燥室頂部設置有排潮管道一，所述排潮室一前后兩側均設置有排潮管道二，排潮管道一和排潮管道二均通過管道與排潮總管一相通，排潮總管一末端設置有用于將預干燥系統中產生的潮氣強制排出的風機一。上述的一種燒結磚的燒結工藝，所述預干燥室前后兩側設置有與熱風支管一相連通的循環管道一，循環管道一上設置有閥門，預干燥過程中產生的一部分潮氣通過循環管道一通入熱風支管一中與來自熱風管道一的熱風混合并調節熱風的濕度。上述的一種燒結磚的燒結工藝，所述預干燥室的進風口一處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器一，以及測量相應位置濕度的濕度傳感器。上述的一種燒結磚的燒結工藝，步驟三中所述干燥系統包括相連通的排潮室二和前后兩側上下對稱設置有多個進風口二的干燥室，所述排潮室二前后兩側均設置有排潮管道三，所述干燥室的進風口二處設置有與熱風管道二相連通的熱風支管二，熱風支管二上位于進風口二處設置有用于對熱風支管二中的干燥熱風進行加壓并送入干燥室的增壓機構二，所述干燥室頂部設置有排潮管道四，排潮管道三和排潮管道四均通過管道與排潮總管二相連通，排潮總管二末端設置有用于將干燥系統中產生的潮氣強制排出的風機二。上述的一種燒結磚的燒結工藝，所述干燥室的進風口二處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器二。上述的一種燒結磚的燒結工藝，步驟四中所述預熱段前后兩側設置有與排煙總管相連通的排煙管道一，預熱段上方設置有用于將預熱段產生的煙氣排出的風機三，風機三通過管道與排煙總管相連通；所述加壓系統一的進風口三與設置于隧道窯前后兩側的循環管道二相連通，循環管道二上設置有高溫風機，高溫風機將隧道窯中位于加壓系統一下方的熱空氣抽出并通過循環管道二送入加壓系統一中；所述加壓系統二的進風口四與熱風管道三相連通，從熱風管道三通入的冷空氣經過冷卻段被冷卻段的窯壁加熱后形成熱風送入加壓系統二中。上述的一種燒結磚的燒結工藝，所述加壓系統一和加壓系統二均包括加壓風機和設置于加壓風機底部且與隧道窯頂部相通的噴嘴。上述的一種燒結磚的燒結工藝，所述噴嘴的出口處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器。上述的一種燒結磚的燒結工藝，步驟四中所述冷卻段上方設置有排風管道一，高溫燒結段的上方設置有與排風管道一相連通的排風管道二，高溫燒結產生的熱空氣通過排風管道二排入排風管道一中，與排風管道一中冷卻燒結磚坯后產生的余熱混合后送入隧道窯預熱段、預干燥系統的熱風管道一和干燥系統的熱風管道二中進行回收利用。本發明與現有技術相比具有以下優點1、本發明工藝簡單可靠，不需要復雜設備，具有投資少、產量高、節能環保等特點。2、本發明對一次碼坯后的磚坯進行預干燥，然后再在預干燥后的磚坯上進行二次碼坯，碼坯總層數可達16 30層(常規工藝碼坯層數為8 12層)，產量可提高67 % 225%。3、本發明采用加壓預干燥和加壓干燥的方式對一次碼坯后的磚坯依次進行預干燥和干燥，大大降低了磚坯中的水分，避免了燒結過程中磚坯的坍塌和開裂，保證了燒結的質量。4、本發明采用加壓系統對預熱后的磚坯進行加壓，使窯內溫度均勻，減少磚坯的上下溫差，防止磚坯開裂、坍塌。5、本發明采用加壓系統對燒結的磚坯進行加壓，可使磚坯均勻燒結，避免了生磚、 焦磚的出現，提高了產品質量。6、本發明的預干燥系統、干燥系統以及隧道窯預熱段的熱風均來自隧道窯高溫燒結段產生的熱空氣和冷卻段產生的余熱，充分利用了熱能，節能環保，符合國家政策。下面結合附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。
圖1為本發明預干燥系統的結構示意圖。
圖2為圖1的俯視圖。
圖3為圖2的A-A剖視圖O
圖4為圖2的B-B剖視圖O
圖5為本發明干燥系統的結構示意圖。
圖6為圖5的俯視圖。
圖7為圖6的A-A剖視圖O
圖8為圖6的B-B剖視圖O
圖9為本發明隧道窯的結構示意圖。
圖10為圖9的俯視圖。
圖11為本發明隧道窯與加壓系統一或加壓系統二的安裝示意圖。
附圖標記說明
1-預干燥室；2-排潮室一；3-熱風管道一;
4-熱風支管一；5-增壓機構一；6-排潮管道一;
7-排潮管道二；8-排潮總管一；9-風機一；
10-循環管道一；11-閥門；12-排潮室二；
13-干燥室；14-排潮管道三;15-熱風管道二
16-熱風支管二；17-增壓機構二；18-排潮管道四
19-排潮總管二；20-風機二 ；21-預熱段；
22-高溫燒結段；23-冷卻段；24-加壓系統一
25-加壓系統二；26-排煙管道一；27-風機三；
28-循環管道二；29-高溫風機；30-熱風管道三
31-加壓風機；32-噴嘴；33-排煙總管；
34-排風管道一；35-排風管道二；36-磚坯；
37-輸送機；38-二次碼坯后的磚坯O
具體實施方式
實施例1
煤矸石燒結磚的燒結工藝步驟一、按照常規煤矸石燒結磚的原料配比進行配料，采用常規方法將配好的原料粉碎后陳化，接著對陳化后的原料按照常規成型工藝進行成型處理得到磚坯，再對磚坯進行一次碼坯，一次碼坯層數為12層磚坯；步驟二、采用輸送機37將步驟一中一次碼坯后的磚坯36送入預干燥系統中，通過向預干燥系統中通入壓力為600Pa，溫度為80°C，相對濕度為70%的潮濕熱風對磚坯進行加壓預干燥，然后對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理，使得磚坯的含水率按質量百分比計降至12% (每IOOg磚坯中含水12g)；如圖1、圖2、圖3和圖4所示，本步驟所述預干燥系統包括相連通的預干燥室1和排潮室一 2，所述預干燥室1前后兩側進風口一處設置有與熱風管道一 3相連通的熱風支管一 4，熱風支管一 4上位于進風口一處設置有用于對熱風支管一 4中的潮濕熱風進行加壓并送入預干燥室1的增壓機構一 5，所述預干燥室1頂部設置有排潮管道一 6，所述排潮室一 2前后兩側均設置有排潮管道二 7，排潮管道一 6和排潮管道二 7均通過管道與排潮總管一 8相通，排潮總管一 8末端設置有用于將預干燥系統中產生的潮氣強制排出的風機一 9，所述預干燥室1前后兩側設置有與熱風支管一 4相連通的循環管道一 10，循環管道一 10上設置有閥門11，預干燥過程中產生的一部分潮氣通過循環管道一 10通入熱風支管一4中與來自熱風管道一 3的熱風混合并調節熱風的濕度，所述預干燥室1的進風口一處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器一，以及測量相應位置濕度的濕度傳感器；步驟三、對步驟二中加壓預干燥后的磚坯進行二次碼坯，即在預干燥后的磚坯上再碼18層步驟一中經成型處理后的磚坯，并將二次碼坯后的磚坯整理整齊；步驟四、采用輸送機37將步驟三中經二次碼坯后的磚坯38送入干燥系統中，先對經二次碼坯后的磚坯進行排潮處理，然后通過向干燥系統中通入壓力為lOOOPa，溫度為 100°C的干燥熱風對磚坯進行加壓干燥，使得磚坯的含水率按質量百分比計降至4% (每 IOOg磚坯中含水4g)；如圖5、圖6、圖7和圖8所示，本步驟所述干燥系統包括相連通的排潮室二 12和前后兩側上下對稱設置有多個進風口二的干燥室13，所述排潮室二 12前后兩側均設置有排潮管道三14，所述干燥室13的進風口二處設置有與熱風管道二 15相連通的熱風支管二 16，熱風支管二 16上位于進風口二處設置有用于對熱風支管二 16中的干燥熱風進行加壓并送入干燥室13的增壓機構二 17，所述干燥室13頂部設置有排潮管道四18，排潮管道三 14和排潮管道四18均通過管道與排潮總管二 19相連通，排潮總管二 19末端設置有用于將干燥系統中產生的潮氣強制排出的風機二 20，所述干燥室13的進風口二處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器二；步驟五、將步驟四中加壓干燥后的磚坯送入隧道窯中，在隧道窯的預熱段21將磚坯中的剩余水分排出；然后通過設置于隧道窯預熱段21和高溫燒結段22之間的一個或多個加壓系統一 24(優選一個、兩個、三個或四個)將壓力為1500Pa，溫度為500°C的熱風通入隧道窯中，使排出剩余水分的磚坯上下溫度均勻；再將磚坯送入隧道窯的高溫燒結段 22，在燒結溫度為1200°C的條件下燒結；接著通過設置于高溫燒結段22末端上方的一個或多個加壓系統二 25 (優選一個、兩個、三個或四個)將壓力為2000Pa，溫度為900°C的熱風通入隧道窯中，使磚坯均勻燒結；最后將燒結后的磚坯送入隧道窯的冷卻段23中，通過引入的冷空氣進行冷卻；如圖9和圖10所示，本步驟所述隧道窯包括預熱段21、高溫燒結段22和冷卻段 23，所述預熱段21前后兩側設置有排煙管道一沈，預熱段21上方設置有用于將預熱段21 產生的煙氣排出的風機三27，風機三27通過管道與排煙總管33相連通；所述加壓系統一 24的進風口三與設置于隧道窯前后兩側的循環管道二觀相連通，循環管道二觀上設置有高溫風機四，高溫風機四將隧道窯中位于加壓系統一 M下方的熱空氣抽出并通過循環管道二 28送入加壓系統一 M中，所述加壓系統二 25的進風口四與熱風管道三30相連通，從熱風管道三30通入的冷空氣經過冷卻段被冷卻段的窯壁加熱后形成熱風送入加壓系統二 25中，如圖11所示，所述加壓系統一 M和加壓系統二 25均包括加壓風機31和設置于加壓風機31底部且與隧道窯頂部相通的噴嘴32，噴嘴32的出口處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器三，所述冷卻段23上方設置有排風管道一 34，高溫燒結段22 的上方設置有與排風管道一 34相連通的排風管道二 35，高溫燒結產生的熱空氣通過排風管道二 35排入排風管道一 34中，與排風管道一 34中冷卻燒結磚坯后產生的余熱混合后送入隧道窯預熱段21、預干燥系統的熱風管道一 3和干燥系統的熱風管道二 15中進行回收利用。實施例2頁巖燒結磚的燒結工藝本實施例工藝與實施例1相同，其中不同之處在于按照常規頁巖燒結磚的原料配比進行配料，一次碼坯的層數為12層磚坯；預干燥系統中通入的潮濕熱風的壓力為 IOOOPa,溫度為60°C，相對濕度為60%，對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理后的磚坯含水率按質量百分比計降至10% (每IOOg磚坯中含水IOg) ；二次碼坯的層數為14層；干燥系統中通入的干燥熱風的壓力為1500Pa，溫度為70°C，加壓干燥后磚坯的含水率按質量百分比計降至3% (每IOOkg磚坯中含水3kg)；通過設置于隧道窯預熱段21和高溫燒結段22之間的加壓系統一 M將壓力為2000 ，溫度為600°C的熱風通入隧道窯；燒結溫度為1050°C ；通過設置于高溫燒結段22末端上方的加壓系統二 25將壓力為lOOOPa，溫度為 800。C的熱風通入隧道窯中，使磚坯均勻燒結。實施例3爐渣燒結磚的燒結工藝本實施例工藝與實施例1相同，其中不同之處在于按照常規爐渣燒結磚的原料配比進行配料，一次碼坯的層數為10層磚坯；預干燥系統中通入的潮濕熱風的壓力為 200Pa，溫度為80°C，相對濕度為50%，對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理后的磚坯含水率按質量百分比計降至14% (每IOOg磚坯中含水14g) ；二次碼坯的層數為12層；干燥系統中通入的干燥熱風的壓力為2000Pa，溫度為150°C，加壓干燥后磚坯的含水率按質量百分比計降至6% (每IOOg磚坯中含水6g)；通過設置于隧道窯預熱段21和高溫燒結段22之間的加壓系統一對將壓力為lOOOPa，溫度為300°C的熱風通入隧道窯；燒結溫度為1000°C; 通過設置于高溫燒結段22末端上方的加壓系統二 25將壓力為1500Pa，溫度為700°C的熱風通入隧道窯中，使磚坯均勻燒結。實施例4粘土燒結磚的燒結工藝
本實施例工藝與實施例1相同，其中不同之處在于按照常規粘土燒結磚的原料配比進行配料，一次碼坯的層數為9層磚坯；預干燥系統中通入的潮濕熱風的壓力為 500Pa，溫度為室溫，相對濕度為90%，對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理后的磚坯含水率按質量百分比計降至14% (每IOOg磚坯中含水14g) ；二次碼坯的層數為10層；干燥系統中通入的干燥熱風的壓力為200Pa，溫度為80°C，加壓干燥后磚坯的含水率按質量百分比計降至5% (每IOOg磚坯中含水5g)；通過設置于隧道窯預熱段21和高溫燒結段22之間的加壓系統一 M將壓力為300Pa，溫度為400°C的熱風通入隧道窯；燒結溫度為900°C ； 通過設置于高溫燒結段22末端上方的加壓系統二 25將壓力為800Pa，溫度為600°C的熱風通入隧道窯中，使磚坯均勻燒結。實施例5粉煤灰燒結磚的燒結工藝本實施例工藝與實施例1相同，其中不同之處在于按照常規粉煤灰燒結磚的原料配比進行配料，一次碼坯的層數為8層磚坯；預干燥系統中通入的潮濕熱風的壓力為 800Pa，溫度為40°C，相對濕度為85%，對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理后的磚坯含水率按質量百分比計降至12% (每IOOg磚坯中含水12g) ；二次碼坯的層數為8層；干燥系統中通入的干燥熱風的壓力為1200Pa，溫度為60°C，加壓干燥后磚坯的含水率按質量百分比計降至6% (每IOOg磚坯中含水6g)；通過設置于隧道窯預熱段21和高溫燒結段22之間的加壓系統一對將壓力為1200Pa，溫度為600°C的熱風通入隧道窯；燒結溫度為1020°C ； 通過設置于高溫燒結段22末端上方的加壓系統二 25將壓力為300Pa，溫度為800°C的熱風通入隧道窯中，使磚坯均勻燒結。本發明對一次碼坯后的磚坯進行預干燥，然后再在預干燥后的磚坯上進行二次碼坯，碼坯層數可達16 30層，產量可提高67% 225% ；采用加壓預干燥和加壓干燥的方式對一次碼坯后的磚坯依次進行預干燥和干燥，大大降低了磚坯中的水分，避免了燒結過程中磚坯的坍塌和開裂，保證了燒結的質量。燒結過程中采用加壓系統對預熱后的磚坯進行加壓，使窯內溫度均勻，減少磚坯的上下溫差，防止磚坯開裂、坍塌，并采用加壓系統對燒結的磚坯進行加壓，可使磚坯均勻燒結，避免了生磚、焦磚的出現，提高了產品質量。另外， 本發明的預干燥系統、干燥系統以及隧道窯預熱段的熱風均來自隧道窯高溫燒結段產生的熱空氣和冷卻段產生的余熱，充分利用了熱能，節能環保，符合國家政策。本發明的工藝是對燒結磚生產的一次巨大改革，它將替代現有的燒結磚生產工藝。以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明做任何限制，凡是根據發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍內。
權利要求
1.一種燒結磚的燒結工藝，待燒結的磚坯為一次碼坯后的磚坯，所述一次碼坯為對采用常規成型工藝成型后的磚坯進行的首次碼坯，其特征在于，所述燒結工藝包括以下步驟步驟一、將所述一次碼坯后的磚坯送入預干燥系統中，通過向預干燥系統中通入壓力為2001 lOOOPa，溫度為室溫 80°C，相對濕度為50% 90%的潮濕熱風對一次碼坯后的磚坯進行加壓預干燥，然后對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理，使得磚坯的含水率按質量百分比計降至10% 14% ；步驟二、對步驟一中加壓預干燥后的磚坯進行二次碼坯，即在預干燥后的磚坯上再碼 8 18層步驟一中經成型處理后的磚坯，并將二次碼坯后的磚坯整理整齊；步驟三、將步驟二中經二次碼坯后的磚坯送入干燥系統中，先對經二次碼坯后的磚坯進行排潮處理，然后通過向干燥系統中通入壓力為200 2000 ，溫度為60°C 150°C的干燥熱風對磚坯進行加壓干燥，使得磚坯的含水率按質量百分比計降至3% 6% ；步驟四、將步驟三中加壓干燥后的磚坯送入隧道窯中，在隧道窯的預熱段將磚坯中的剩余水分排出；然后通過設置于隧道窯預熱段和高溫燒結段(22)之間的一個或多個加壓系統一 04)將壓力為3001 20001 ，溫度為300°C 600°C的熱風通入隧道窯中，使排出剩余水分的磚坯上下溫度均勻；再將磚坯送入隧道窯的高溫燒結段(22)，在燒結溫度為900°C 1200°C的條件下燒結；接著通過設置于高溫燒結段02)末端上方的一個或多個加壓系統二 05)將壓力為3001 20001 ，溫度為600°C 900°C的熱風通入隧道窯中，使磚坯均勻燒結；最后將燒結后的磚坯送入隧道窯的冷卻段03)中，通過引入的冷空氣進行冷卻。
2.根據權利要求1所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，步驟一中所述預干燥系統包括相連通的預干燥室(1)和排潮室一 O)，所述預干燥室(1)前后兩側進風口一處設置有與熱風管道一 C3)相連通的熱風支管一 ，熱風支管一(4)上位于進風口一處設置有用于對熱風支管一(4)中的潮濕熱風進行加壓并送入預干燥室(1)的增壓機構一(5)，所述預干燥室(1)頂部設置有排潮管道一(6)，所述排潮室一( 前后兩側均設置有排潮管道二(7)，排潮管道一(6)和排潮管道二(7)均通過管道與排潮總管一(8)相通，排潮總管一 (8)末端設置有用于將預干燥系統中產生的潮氣強制排出的風機一(9)。
3.根據權利要求2所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，所述預干燥室(1)前后兩側設置有與熱風支管一(4)相連通的循環管道一(10)，循環管道一(10)上設置有閥門 (11)，預干燥過程中產生的一部分潮氣通過循環管道一(10)通入熱風支管一(4)中與來自熱風管道一(3)的熱風混合并調節熱風的濕度。
4.根據權利要求2所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，所述預干燥室(1)的進風口一處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器一，以及測量相應位置濕度的濕度傳感器。
5.根據權利要求1所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，步驟三中所述干燥系統包括相連通的排潮室二(1 和前后兩側上下對稱設置有多個進風口二的干燥室(13)， 所述排潮室二(1 前后兩側均設置有排潮管道三(14)，所述干燥室(1 的進風口二處設置有與熱風管道二(1 相連通的熱風支管二(16)，熱風支管二(16)上位于進風口二處設置有用于對熱風支管二(16)中的干燥熱風進行加壓并送入干燥室(1 的增壓機構二(17)，所述干燥室(13)頂部設置有排潮管道四(18)，排潮管道三(14)和排潮管道四(18) 均通過管道與排潮總管二(19)相連通，排潮總管二(19)末端設置有用于將干燥系統中產生的潮氣強制排出的風機二 00)。
6.根據權利要求5所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，所述干燥室(13)的進風口二處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器二。
7.根據權利要求1所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，步驟四中所述預熱段 (21)前后兩側設置有與排煙總管(3 相連通的排煙管道一(沈)，預熱段上方設置有用于將預熱段產生的煙氣排出的風機三(27)，風機三(XT)通過管道與排煙總管(33) 相連通；所述加壓系統一 04)的進風口三與設置于隧道窯前后兩側的循環管道二 08)相連通，循環管道二 08)上設置有高溫風機( )，高溫風機09)將隧道窯中位于加壓系統一(24)下方的熱空氣抽出并通過循環管道二08)送入加壓系統一 04)中；所述加壓系統二(25)的進風口四與熱風管道三(30)相連通，從熱風管道三(30)通入的冷空氣經過冷卻段被冷卻段的窯壁加熱后形成熱風送入加壓系統二 0 中。
8.根據權利要求1所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，步驟四中所述加壓系統一 04)和加壓系統二 0 均包括加壓風機(31)和設置于加壓風機(31)底部且與隧道窯頂部相通的噴嘴(32)。
9.根據權利要求8所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，所述噴嘴(32)的出口處設置有用于測量相應位置溫度和壓力的壓力溫度傳感器。
10.根據權利要求1所述的一種燒結磚的燒結工藝，其特征在于，步驟四中所述冷卻段 (23)上方設置有排風管道一(34)，高溫燒結段0 的上方設置有與排風管道一(34)相連通的排風管道二(35)，高溫燒結產生的熱空氣通過排風管道二(3 排入排風管道一(34) 中，與排風管道一(34)中冷卻燒結磚坯后產生的余熱混合后送入隧道窯預熱段(21)、預干燥系統的熱風管道一 C3)和干燥系統的熱風管道二(1 中進行回收利用。
全文摘要
本發明公開了一種燒結磚的燒結工藝，該工藝具體為一、將一次碼坯后的磚坯送入預干燥系統中進行加壓預干燥，然后對加壓預干燥后的磚坯進行排潮處理；二、對加壓預干燥后的磚坯進行二次碼坯；三、將經二次碼坯后的磚坯送入干燥系統中，先進行排潮處理，然后進行加壓干燥；四、將加壓干燥后的磚坯送入隧道窯中，在隧道窯的預熱段將磚坯中的剩余水分排出；然后通過加壓系統一使磚坯上下溫度均勻；再將磚坯送入隧道窯的高溫燒結段進行燒結；接著通過加壓系統二使磚坯均勻燒結；最后將燒結后的磚坯送入隧道窯的冷卻段中冷卻。本發明工藝簡單可靠，不需要復雜設備，具有投資少、產量高、節能環保等特點。
文檔編號C04B35/64GK102358695SQ201110226690
公開日2012年2月22日 申請日期2011年8月9日 優先權日2011年8月9日
發明者李鴻雁 申請人:李鴻雁