專利名稱：極超薄玻璃的生產方法
技術領域：
本發明涉及超薄玻璃的生產技術，尤其是極超薄玻璃的生產方法。背景技術：
目前生產超薄玻璃有垂直引上法、平拉法、溢流法、鉬金爐下拉法和浮法等。隨著高科技產業和電子產品的飛快發展，人們對極超薄玻璃的要求也越來越高，目前極超薄玻璃的生產技術已不能滿足需要。
發明內容
本發明的目的是提供超薄玻璃和極超薄玻璃的生產方法，解決制備生產超薄玻璃和極超薄玻璃時存在的問題。發明目的實現方法如下制備包括高壓鼓風機、卸荷閥、節流閥、新型三級機械下拉輥或三級機械導向輥、耐溫不銹鋼材質的導氣管、兩半圓組合式鎖緊器、散熱器，鉬金或316L鈦合金不銹鋼管、U形環管和臥式泵(以下敘述簡略為鼓風機、卸荷閥、節流閥、下拉輥或導向輥、導氣管、鎖緊器、散熱器、鋼管、U形圓環管和泵)等，耐火材質包括氣管、蓋板、螺紋管、大肚管、不規側等腰梯形節流板、圓錐盆或等腰梯形槽等(以下敘述簡略為氣管、蓋板、螺紋管、大肚管、節流板、盆或槽等)；氣管應選用優質耐火、耐拉力材質，如電熔AZS、剛玉質或高鋁質等；螺紋管、大肚管、節流板、盆或槽選應用優質耐火、耐磨材質，如電熔似S或GffiK等。1、圓錐盆生產極超薄玻璃窯池內熔融的約1650°C硼硅酸鹽玻璃液，經供料道加熱、冷卻、均化，以最佳溫度和黏度流到螺紋管， 管外壁的數個等距螺紋幫助玻璃液在下流旋轉中一再次均勻混合流至盆；當盆內充滿約 1250°C玻璃液時便從盆口外溢，在玻璃液自重力和引力(黏粘力和表面張力等)作用下貼盆壁下淌，下淌過程中自然形成始端封閉的圓錐液管下落，即玻璃液從1250°C降到1100°C 的過程為第一期攤平拋光。繼續下落過程中鼓風機做功，氣流經卸荷閥、節流閥、導氣管和氣管，從氣管底部相對稱的長條左吹氣口和長條右吹氣口(以下敘述簡略為兩吹氣口)吹出(導氣管經過窯池頂時，其池內約1650°C玻璃液的余熱加熱氣流，如氣流溫度低于300°C 時導氣管應采用消聲器組裝方法，延長氣流在窯池頂的預熱時間；氣管和吹氣口輸送的氣流未達到做功點時一被盆內1250°C玻璃液的余熱第二次及第三次加熱，形成約600°C高溫氣流)；兩吹氣口改變了高溫氣流的直流方向，以氣管為中心形成兩相反吹力氣流柱；吹氣口以上兩氣流柱的間接吹力在圓錐液管內形成有形氣壓圓形模具柱，圓形模具柱把1100°C 降到860°C的玻璃液管吹大，即圓形模具柱的撐力 >或<管壁表面張力時圓液管橫截面> 或<盆底，其變化過程氣體提高了第二期的攤平拋光功能，使玻璃液豎向和橫向的微波紋更進一步伸展攤平；吹氣口處兩氣流柱的直接吹力把圓形模具柱吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱再把860°C圓液管降到815°C過程中逐漸吹成橢圓液管(兩拱形玻璃帶)一進入三級導向輥。當兩模具柱的形態達到設計標準(玻璃帶的厚度達到設計要求)時其力撐開配重閥蓋，排氣閥將鼓風機做功的氣體排出。低于軟化點(815°C)的橢圓液管未脫離氣流吹力時進入三級導向輥，其導向角逐級克服橢圓液管的表面張力而合攏成管狀板；即兩拱形玻璃帶在傳動過程中被三個作用相反的力推展、再合攏成管狀板，隨自然降溫成型，其厚度是兩拱形玻璃帶的和。豎向雙面畫切機在管狀板的兩側做功，橢圓液管長軸的兩端(直接吹力處的玻璃帶)被切出后余成兩合板，因直接吹力處玻璃帶厚度小于間接吹力處玻璃帶厚度，所以將直接吹力處兩玻璃帶切出，這時厚度均一的兩合板被卷繞在變頻電機帶動的金屬棍棒，總長為20000mm/卷時橫向雙面畫切機做功將其分切。退火時隨溫度升高其圓度再自然展平，橫向雙面畫切機再次做功將其切成極超薄玻璃基板。在原料精選，融化穩定，工藝制度穩定的條件下，一次性連續穩定的吹引出厚度> 0. 05mm、寬度> IOOmm(根據玻璃的特性最大寬度< 1500mm)無需研磨的高平整極超薄玻璃基板，其板面微波紋起伏僅為5 15nm，在電力穩定時工藝適應性強、吞吐量大，又具有產品尺寸多、厚度品種多，還能適應小批量生產，靈活可變的特點。三級導向輥的動力傳遞初始生產時變頻電機a帶動飛輪，這時將杠桿a拉下，使杠桿a的膠木齒輪在飛輪上轉動，膠木齒輪帶動同軸鏈條齒輪a，鏈條齒輪a通過鏈條a將杠桿b和杠桿c的動力臂拉下，并帶動杠桿b的鏈條齒輪b，鏈條齒輪b帶動同軸鏈條齒輪 c，鏈條齒輪c通過鏈條b帶動(杠桿b)動力臂端的鏈條齒輪d，鏈條齒輪d內部的兩鋼牙彈開，兩鋼牙推動第二級導向輥在杠桿b和杠桿c動力臂端轉動；同步行動的杠桿a、鏈條齒輪a、鏈條a和鏈條齒輪b將杠桿b和杠桿c的動力臂拉下，這時兩動力臂將第二級導向輥兩端的齒輪與第三級導向輥兩端的齒輪閉合，并帶動第三級導向輥兩端的齒輪逆向轉動，轉動時兩導向輥產生了大小相等的離心力(膠木齒輪、鏈條齒輪a、鏈條齒輪b、鏈條齒輪c和鏈條齒輪d于第二級導向輥和第三級導向輥的轉速比相等)，兩力產生大小相等方向相反的推力，兩推力在兩導向輥間形成合攏力和引下力，合攏力將管狀板定型成兩合板，引下力將兩合板導向金屬棍棒。當兩合板在金屬棍棒卷繞正常時把杠桿a推起、并關閉變頻電機a的電源；這時同步行動的杠桿a、鏈條齒輪a、鏈條a、鏈條齒輪b、杠桿b和杠桿c在兩配重體的壓力下兩阻力臂和兩動力臂回位，第二級導向輥將橢圓液管(管狀板)托起，并在三級導向輥內產生不同的導向角，其導向角使管狀板在三級導向輥內產生作用相反的力 (合攏力和阻力)。合攏力逐級克服了管狀板的表面張力，將低于軟化點的管狀板合攏(定型)成兩合板(其厚度是兩拱形玻璃帶的和)。阻力帶動第一級導向輥、第二級導向輥和第三級導向輥轉動，轉動時減少了兩合板與三級導向輥的摩擦系數，更好的保護兩玻璃帶的火拋光和氣體拋光面；第一級導向輥和第三級導向輥在獨立架內自轉，第二級導向輥的一端帶動兩鋼牙在鏈條齒輪d的內部轉動，轉動時鏈條齒輪d的阻力將兩鋼牙壓閉，此端在 (杠桿b的動力臂端)鏈條齒輪d的內部自轉，另一端在杠桿c的動力臂端自轉。氣流的流程和功能利用鼓風機做功的氣流(風壓< 1500pa、流量彡60m3/h)， 經卸荷閥和節流閥調整后再供給導氣管和氣管，最后從氣管下部的兩吹氣口吹出(風壓 ^ 700pa、流量> 20m3/h)，在氣管兩側分別形成相等的兩推力氣流柱。初始生產時氣管和兩吹氣口縮到盆底，兩氣流柱借助盆底在下淌玻璃液內形成有形氣壓圓形模具柱，圓形模具柱將自然形成的圓錐液管吹成圓液管；當圓形模具柱的撐力 >或< 圓液管表面張力時其橫截面>或<盆底、形態與盆底相似。這時氣管和兩吹氣口跟隨圓液管下落，使兩氣流柱在玻璃液接近軟化時直接做功，做功時兩直接吹力把圓形模具柱吹成有形氣壓橢圓形模具柱， 所以橢圓形模具柱把圓液管逐漸吹成橢圓液管(兩拱形玻璃帶)一進入導向輥。直接吹力隨距離增大逐漸變弱向橢圓形模具柱和圓形模具柱分流而形成撐力(間接吹力)，當橢圓形模具柱的撐力>圓形模具柱的撐力時，氣流向反方向流動再次補充圓形模具柱。當兩模具柱的撐力>閥蓋配重量時閥蓋被撐開，鼓風機做功的氣體排出。配重量可控制閥蓋的開、 閉程度，直接調整排氣閥的排氣數量，間接調整兩模具柱的撐力；在吹氣口的風壓和流量大小不變，增大閥蓋配重量兩模具柱增大、減小閥蓋配重量兩模具柱縮小，最終影響圓液管直徑的大小，再變成橢圓液管時管壁厚度能與設計尺寸相等。這時氣流將玻璃液壁推薄并幫助極超薄玻璃成型，其推助過程使玻璃液的豎向和橫向微波紋更進一步伸展攤平；同時氣體避免了玻璃液壁在各轉變過程中的折疊，提高了第二期的攤平拋光功能。配重閥蓋和導向輥或下拉棍做功時氣管以較少進氣量> 40m3/h把玻璃液吹成較寬的管狀板，吹制過程中相對減少氣體流動數量，從而減少了玻璃液的預熱隨氣體流失量。且多次利用玻璃液余熱再次加熱循環氣流，使氣流未達到做功點時與兩液管的溫度相近；則氣流中的水蒸氣一部分在高溫中蒸發，另一部分在導氣管和氣管傳遞過程中消失，避免水蒸氣與圓液管和橢圓液管接觸。如在封閉環境內生產極超薄玻璃、再次避免環境內的水蒸氣與圓液管、橢圓液管和管狀板接觸，解決了極超薄玻璃吹引過程中出現冰裂問題。冷卻系的組成和功能如用錫液循環降溫時，初始生產前各成型制備和散熱器先預熱，成型制備表面溫度為(500 600°C)、錫液溫度為O50 ^0°C)。錫液經散熱器出口，用泵壓入進管、左鋼管道、U形圓環管、右鋼管道、錫液回管和散熱器進口(加錫口)， 其過程簡落為兩鋼管的錫液循環降溫系。散熱器利用數個耐溫鋼管并聯焊接、并與上液室和下夜室相連，使高溫的錫液在散熱器內循環、降溫，保持散熱器出口錫液的溫度240 280°C間。泵的揚程8 12m、流量約38m3/h、最高耐溫500°C。錫液提高了降溫液的沸點， 即1250°C的玻璃液和高溫的鋼管無法將錫液變成氣體時、泵才能使錫液在冷卻系中循環， 循環時將鋼管的熱能帶出，保持鋼管溫度< 800°C，解決了鋼管高溫時變形的現象，同時增加鋼管高溫時的耐拉力，也延長鋼管的使用壽命；其次錫液代替了其它冷卻液，錫液的沸點高、高溫玻璃液無法將其變為氣體，避免氣體排出時帶來噪音和振幅，增加制備的穩定性。2.梯形槽生產超薄玻璃窯池熔融約1650°C硼硅酸鹽玻璃液，有兩供料道加熱、 冷卻、均化，以最佳溫度和黏度、分別等量連續不斷的流到兩料池，兩料池充滿時多余的玻璃液分別由等高的廢料口導出，兩料池內約1300°C玻璃液再分別經導液管等量(等壓)流進槽；當槽內充滿約1250°C玻璃液時外溢，在玻璃液的自重力和引力(黏粘力和表面張力) 等作用下貼前槽壁和后槽壁下淌，形成前玻璃帶和后玻璃帶。如在槽底的四角分別設四個垂線，前槽壁兩垂線內是前壁、兩線外分別是前左負壁和前右負壁，后槽壁兩垂線內是后壁、兩線外分別是后左負壁和后右負壁；左槽壁兩垂線內是左壁、兩線外分別是左前負壁和左后負壁，右槽壁兩垂線內是右壁、兩線外分別是右前負壁和右后負壁。因此槽體下流的玻璃液帶分別為前玻璃帶、前左負玻璃液帶、前右負玻璃液帶，后玻璃帶、后左負玻璃液帶和后右負玻璃液帶；左玻璃帶、左前負玻璃帶、左后負玻璃帶，右玻璃帶、右前負玻璃帶、右后負玻璃帶。前左負玻璃液帶和后左負玻璃液帶下流到左凸壁(半橢圓面)，左凸壁的向內橫向導流角將左端同距離內下流的前左負玻璃液帶、后左負玻璃液帶導向左壁，左壁的向內橫向導流角再將繼續下流的玻璃液導向左槽底；這時末端左節流板上面的左凹溝，再將左端四個負玻璃液帶和左玻璃帶導向左槽底，即玻璃液下流量再次經過左節流板和左壁面的調整而形成左玻璃帶；其導流過程延遲了玻璃液下流時間，縮小了左玻璃帶于兩主玻璃帶的溫差。左蓋板封閉槽口的左端，其兩端分別設有推拉器，兩推拉器能使左蓋板在中架面左端的左右滑動，滑動時調整槽口左端的下料量，直接調整了前左負玻璃液帶和后左負玻璃液帶的寬度，使兩負玻璃液帶的寬度相等，這時間接的調整了左玻璃帶的厚度。前右負玻璃液帶和后右負玻璃液帶流程同上，不再敘述。左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向內橫向導流角，促使左、右玻璃帶與兩主玻璃帶相互連接、并繼續下落，在下落過程中由于玻璃液的作用力及各壁面的導流力，各玻璃帶組合成始端封閉的長方液管下落，其槽壁導流過程(1250°C玻璃液降溫到1150°C )為第一期攤平拋光。在繼續下落過程中鼓風機做功，氣流由兩吹氣口吹出；吹氣口以上向圓形轉變的模具柱把1150°C長方液管降溫到1050°C時吹成橢圓液管，即模具柱的撐力<或>玻璃液表面張力時其橫截面<或>槽底，且形態近似槽底并向圓形轉變。因撐力使長軸逐漸減小，短軸逐漸增大，其形態向圓形轉變；吹氣口處兩氣流柱把模具柱吹成橢圓形模具柱，所以向圓形轉變的1050°C管體被逐漸吹成1000°C橢圓液管(兩拱形玻璃帶)一進入三級同速級下拉輥。下拉輥做功將1000°C橢圓液管強迫壓合成超薄玻璃(厚度彡0. 08mm、寬度< 1500mm)。由于兩氣流柱的直接吹力>橢圓液管長軸端玻璃帶的表面張力，直接做功處的玻璃液帶應適當加厚，即左玻璃帶和右玻璃帶厚度應大于兩主玻璃帶厚度，使向圓形轉變的管體被吹成橢圓液管時管壁厚度相等；其氣體流程使玻璃液豎向和橫向的微波紋更進一步伸展攤平，提高了玻璃帶的第二期攤平拋光功能。 3.梯形槽生產極超薄玻璃時，如原料同為硼硅酸鹽玻璃液，則玻璃液及氣體流程與梯形槽生產超薄玻璃流程相同，差別是A.延長向圓形轉變模具柱的做功時間，將氣管和吹氣口下落，即向圓形轉變的模具柱把1150°C長方液管吹成950°C橢圓液管，其形態向圓液管轉變，此過程氣體延長第二期的攤平拋光功能；吹氣口處兩氣流柱把向圓形轉變的模具柱吹成橢圓形模具柱，這時向圓液管轉變的管體950°C時又被逐漸吹成820°C橢圓液管(兩拱形玻璃帶)一進入三級同速下拉輥。B. 820°C橢圓液管未脫離氣流吹力時進入三級下拉輥，這時從排氣閥適量加入鎵絲或錫液，采用鎵絲性能最佳，當鎵絲加入時玻璃液的預熱加熱而形成鎵液、溫度約460°C，鎵液在定型時其表面張力對管狀基板的危害極小，可生產極超薄玻璃、厚度> 0.04mm。鎵的成本極高，為了降低生產成本，管狀基板內的夾層可用錫液間隔，錫含量應> 95%。錫價格低廉，但錫液的熱導率和表面張力均大于玻璃液，因此在排氣閥連續適量加入時先預熱，使其變為液體(溫度> 3000C )；錫液下流到橢圓液管時被玻璃液的余熱再次加熱成高溫液體(溫度> 600°C)。C.820°C橢圓液管(低于軟化點)進入三級下拉輥，各級下拉輥做功把高柔軟橢圓液管合攏(定型)成管狀基板又被引出，這時橢圓液管的短軸逐漸縮小至封閉狀態，高溫錫液被儲存于橢圓液管內，管狀基板引出時極少部分錫液又被帶出，其主要目的是改變極超薄玻璃的厚度依靠下拉輥(夾力)定型的方式；錫液充實了管狀基板內部間隙，即直接做功處和間接做功處玻璃帶的厚度差用錫液充實，錫液可緩解兩輥間所產生的做功力(推力和引下力)，兩推力使橢圓液管合攏 (定型)成管狀基板，引下力將管狀基板引出；其次兩輥做功時因錫液的充入使管狀基板的受力面(合攏力和引下力)相等，不再因為管狀基板的厚度不均而兩面受力產生差別，使間接做功處已成型的兩玻璃帶(兩極超薄玻璃)的厚度不變，所以兩模具柱的多次攤平和拋光過程提高了極超薄玻璃的質量。錫液在降溫過程中形成極超薄錫紙，厚度< 0.03mm，其厚度是極超薄玻璃厚度的60 40%。錫液在231°C以上時其引力和黏度幫助管狀基板定型，231°C以下逐漸定型成錫紙，其定型過程對管狀基板會產生一定的副作用，這時利用極超薄和高溫錫液，在其定型時產生極小而又遲到的表面張力(收縮力)，所以先定型的管狀基板就克服了收縮力帶來的副作用。D.錫紙使管狀基板間隔，預防兩板壁粘連，更好的保護內拋光面。E.低于軟化點的管狀基板經橫向和豎向雙面畫切機處理后形成兩合板，長軸端兩玻璃帶被切除、間接做功面的玻璃帶形成兩合板，其板面增加了實際強度，便于搬運和儲存。其制備在原料精選，融化穩定，工藝制度穩定時，一次性可連續穩定吹引出微波紋起伏僅為8 18nm、厚度> 0. 06mm、寬度< 1500mm無需研磨的高平整極超薄玻璃，此方法改變極超薄玻璃的厚度主要靠雙輥做功面定型。生產過程中錫液易氧化(錫渣)，三級同速下拉輥做功一有順序間隔的把錫渣導出。三級下拉輥的動力傳遞變頻電機帶動同軸齒輪a、b、c、f，四齒輪傳動比相等；第一級下拉輥的動力傳遞:A.齒輪a和齒輪b帶動被動齒輪a和同軸齒輪d ；被動齒輪a和同軸齒輪d帶動被動齒輪b和同軸齒輪e，兩組被動齒輪逆向轉動(四齒輪傳動比相等)；1.被動齒輪a和同軸齒輪d帶動第一軸(輥a)，即兩配重體將兩杠桿的阻力臂壓下、動力臂撬起時輥a兩端的齒輪(局限于設計范圍內)才能在被動齒輪a和同軸齒輪d上反方向轉動； 2.被動齒輪b和同軸齒輪e帶動第二軸(輥b)，既兩配重體將兩杠桿的阻力臂壓下、動力臂撬起時輥b兩端的齒輪(局限于設計范圍內)才能在被動齒輪b和同軸齒輪e上反方向轉動；兩組配重體將兩組杠桿的阻力臂壓下、動力臂撬起時調整了輥a和輥b的輥距，工作時間接的調整輥a和輥b的合攏力和引下力(輥a和輥b傳動比相等)。B.齒輪c通過鏈條a帶動齒輪(其傳動比約20 1，用張緊器調整鏈條a與輥a間隙)，由齒輪帶動共用軸上左飛輪和右飛輪；兩飛輪每運轉一周，分別使左頂桿和右頂桿在各軌內同時垂直上或下一次。上時左板托起左前配重體和左后配重體、右板托起右前配重體和右后配重體配重體，兩組杠桿的阻力臂撬起、動力臂下降，輥a和輥b在兩組被動齒輪逆向轉動時輥距逐漸增大，即兩離心力的距離增大時合攏力和引下力變小，輥a和輥b將管狀基板、錫紙和錫渣導出。下時四配重體和兩板回位，兩組杠桿的阻力臂產生的撬起力逐漸增大，再次撬起輥 a和輥b，使其恢復正常工作。第二級下拉輥的動力傳遞齒輪f通過鏈條b帶動同速齒輪 a和同速齒輪b，同速齒輪a帶動第二級下拉輥，第二級下拉輥與第一級下拉輥的動力傳遞相同。第三級下拉輥的動力傳遞同速齒輪b通過鏈條c帶動同速齒輪c，同速齒輪c帶動第三級下拉輥，第三級下拉輥與第一級下拉輥的動力傳遞相同。目前生產超薄玻璃有垂直引上法、平拉法、溢流法、鉬金爐下拉法和浮法等，但滿足不了高科技產業和電子產品的飛快發展，極超薄玻璃已成為我國目前緊缺而又走俏的產品，無堿極超薄玻璃一直供不應求。本設計充分利用玻璃的特性，同時吸取各種制備生產超薄玻璃的優點，在現有耐火材料的性能基礎上，制備中引用錫液，循環的錫液可降低制備溫度，延長制備使用壽命，降低生產成本，當化學組成合理的玻璃液下淌時圓模具柱和橢圓模具柱做功，提高了第二期的氣體攤平拋光功能，即豎向和橫向玻璃液的微波紋更進一步伸展攤平，在電力穩定時工藝適應性強、吞吐量大，又具有產品尺寸多、厚度品種多，同時又具有小批量生產、靈活可變的特點，其制備能一次性連續穩定的吹引出厚度> 0. 04mm、寬度 (1500mm無需研磨的高平整極超薄玻璃，其面微波紋起伏僅為5 15nm ；經退火降溫定型的極超薄玻璃，具有兩面質量更優、產品平整度更高、火拋光表面更平滑、厚度均一、透明度強、化學穩定性好等優點；產品的實際強度可滿足現代高科技產業、電子產品、機械、汽車、 化工和生物等領域的應用。四
圖1為極超薄玻璃圓錐盆制備的主視圖，圖2為極超薄玻璃圓錐盆制備的側視圖，圖中1、錫液回管2、散熱器3、鼓風機4、升降器a 5、搖柄6、錫液進管7、泵8、窯池9、鎖緊器10、螺紋管11、成型架12、架13、排氣管14、圓料口 15、玻璃液16、盆17、U形圓環管18、內托 19、氣管20、左吹氣口 21、第一級導向輥22、齒輪a 23、第三級導向輥
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圖3為極超薄玻璃梯型槽制備的主視圖，圖4為極超薄玻璃梯型槽制備的側視圖， 圖中1、左齒條板2、導氣管3、升降器4、氣管5、搖柄6、左排氣閥7、玻璃液8、 大肚管9、左料池10、槽口 11、左端12、左V型托13、左導液管14、前左負玻璃液帶 15、左凸壁 16、槽底 17、左吹氣口 18、橢圓液管 19、變頻電機 20、被動齒輪b 21、左前配重體22、輥b 23、左頂桿 24、左飛輪25、成型架五具體實施例方式在圖1和圖2中，用鎖緊器9、鋼管和U形圓環管17，把排氣管 13、螺紋管10和盆16掛在成型架11的下橫架。鋼管由兩直徑不等的管體相套，在兩管壁間同一直徑線上用兩鋼板上下分別封閉，形成左鋼管道和右鋼管道；下端兩鋼管道口用一個內徑小于內鋼管直徑、外徑大于外鋼管直徑的U形圓環管17密封，小于部分簡略為內托 18，內托18托起直徑小于內鋼管內徑的排氣管13，大于部分簡略為外托，外托托起盆16和螺紋管10，且內托18和外托垂直于兩鋼管。初步將盆16、螺紋管10和排氣管13安裝后， 左鋼管道上口用錫液進口密封，右鋼管道上口用錫液出口密封；錫液進、出口共同組成內徑等于內鋼管內徑、外直徑大于外鋼管直徑的圓板，其板的圓心與鋼管的圓心重疊，鎖緊器9 可托起該板的直徑。鎖緊器9內圈的各豎絲桿穩定排氣管13于內鋼管，其中圈的各豎絲桿輔助螺紋管10將盆16穩壓在外托上，其外圈的各豎絲桿和螺母可調整鎖緊器9、鋼管、螺紋管10、排氣管13和盆16在下橫架上的升、降，并在升、降時維持盆16的口水平，保證盆口溢流料量相等。微調下橫架各平絲桿，使過鎖緊器9圓心的垂線重疊于升降器a4和各橫架的中間點；此垂線于盆口面、各橫架面、升降器a4和氣管19的受力面和蓋板面垂直時，再用外圈各豎絲桿和螺母把鎖緊器9固定在下橫架；然后微調鎖緊器9各平絲桿，使滑軌、螺紋管10、排氣管13和盆16各圓心與過鋼管和鎖緊器9圓心的垂線重疊，然后用鋯英砂或剛玉料漿密封鋼管和螺紋管10與盆底間隙，生產時要確保玻璃液15不能由盆底漏下。盆16 的圓柱部分上口大、下口小，從底部到口部的仰角和俯角< 15度，盆16下錐體壁于盆底的仰角和俯角> 25度，其仰角和俯角便于盆16加工時出模。為了防止玻璃液15和廢氣對鋼管的腐蝕，螺紋管10套在外部、排氣管13鑲在內部。窯池8熔融的玻璃液15在供料道加熱、冷卻、均化，以最佳溫度和黏度(溫控精度<±1°C、料液溫度均勻系數>95%)，連續不斷從料道底圓料口 14和螺紋管10的間隙內下流，其間隙面積>料道的實際工作面積，同時間內能把料道內的玻璃液15全部導向螺紋管10 ；圓料口 14增大玻璃液15在螺紋管10下流面，即增大玻璃液15在數個等距螺紋的下流面，數個螺紋幫助玻璃液15在下流旋轉中再次均勻混合流至盆16 ；當盆16充滿玻璃液15時從盆口外溢，貼盆壁下淌，在玻璃液15的自重力和引力(黏粘力和表面張力等)作用下形成始端封閉的圓錐液管下落。下落過程中鼓風機3做功，氣流(風壓< 1500pa、流量> 60m3/h)經卸荷閥、節流閥、導氣管和氣管19 被導向左吹氣口 20和右吹氣口(風壓彡700pa、流量彡20m3/h)；兩氣體柱做功時所產生的吹力和后座力大小相等、方向相反，在氣管19的壁上相互抵消；左吹氣口 20和右吹氣口以上兩氣流柱的間接吹力形成氣壓圓形模具柱，圓形模具柱把圓錐液管吹成圓液管；吹氣口處兩氣流的直接吹力把圓形模具柱吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱把860°C圓液管降到 815°C過程中逐漸吹成橢圓液管(兩拱形玻璃帶)進入三級導向輥。螺紋管10的數個等距螺紋(間距20 ^mm、高度1 3mm)使玻璃液15在下流中旋轉、進一步混合，并減慢下流速度，即減小對盆內玻璃液15的沖擊力，相對縮小盆內玻璃液15的微波紋；其次變頻電機、散熱器和泵7安裝在各自己的架12上，減小成型架11和制備的振動，在工作時保持盆16平穩；以上三者目的使盆16內玻璃液15的液面平穩，即同一時間內盆口溢流玻璃液15 的料量相等，定型時極超薄玻璃的厚度相等。用泵7將錫液泵入錫液進管6、左鋼管道、U形圓環管17、右鋼管道，錫液回管1流入散熱器2的進口(加錫口)，其循環過程簡稱為兩鋼管的錫液降溫系。搖柄5使升降器a4帶動氣管19在左齒條板和右齒條板中間點(過滑軌圓心點)的垂線上升降，同步升降器b使鼓風機3和導氣管在其架體升降，即兩升降器同時上下保持導氣管和氣管19的夾角不變，使氣管19在過滑軌和鎖緊器9圓心的垂線上升降， 生產時便于制備的上下調試；滑軌和升降器a4增加了氣管19的穩定性，延長了氣管19的壽命；另外能增大或縮小導氣管和窯池頂的間距，正常生產時使導氣管貼在窯池8的頂上， 利用玻璃液15的余熱更好的預熱循環氣流。導氣管的一端安裝在升降器b，并連接有鼓風機3、卸載閥和節流閥；中部兩管相套于消聲器組裝方法相同，目的是延長氣流預熱時間使循環氣流溫度> 3000C ；其次緩解高壓氣流的流速，使氣管19的進口風壓約950pa、流量約 46m3/h ；另一端安裝在升降器a4并與氣管19連接。氣管19的一端是花口管和組裝口，花口管安裝在升降器a4和導氣管的預留口 ；氣管19的塞是一個圓錐體，底的直徑與氣管19 內徑相等，頂的直徑<氣管19內徑，其中部有組裝口 ；塞封閉氣管19的上口，組裝時耐火銷裝在氣管19和塞的組裝口，并用耐火銷將花口管鎖在預留口內，然后把塞頂和氣管19的間距內澆筑耐火材料漿、并烘干，保持氣流由鼓風機3、卸載閥、節流閥、導氣管到氣管19的暢通，且各連接處不漏氣；另一端是相互對稱的兩吹氣口。蓋板半封閉排氣管13上口，蓋板中部有氣管19的滑軌和兩配重排氣閥。如氣管19的內徑是40mm時內面積為1256mm2、外徑是60mm時總面積為觀沈讓2 ；排氣管13的內徑應是76mm，內面積4534mm2，與氣管19的總面積差為1708mm2 >氣管19的內面積(1256mm2)；兩排氣口面積和應>兩吹氣口面積和 (2X250mmX2mm = IOOOmm2)，同時小于氣管19的內面積1256m m2，才能保證排氣系統暢通無阻，使氣管19有充足的輸送氣量(》46m3/h)，保證吹氣口風壓> 700pa、流量> 20m3/h ； 配重量必要時便以調整閥蓋開、閉程度，控制循環氣流排出量，間接調整兩模具柱的體積和內部氣壓。根據進氣系、排氣系和錫液循環系組裝間隙，盆16的盆底直徑> 200mm(型號代碼)。初始生產時變頻電機a帶動飛輪和膠木齒輪，膠木齒輪帶動鏈條齒輪a、鏈條齒輪b、 鏈條齒輪c和鏈條齒輪d，鏈條齒輪d內部的兩鋼牙彈開，兩鋼牙推動第二級導向輥在杠桿 b和杠桿c動力臂端轉動；杠桿a使第二級導向輥兩端的齒輪a22和齒輪b帶動第三級導向輥23兩端的齒輪c和齒輪d。當兩合板在金屬棍棒卷繞正常時把杠桿a推起、并關閉變頻電機a的電源；杠桿a使第二級導向輥將管狀板托起，使管狀板在三級導向輥內產生不同的導向角，其導向角使管狀板在三級導向輥內產生作用相反的力(合攏力)和阻力。合攏力逐級將低于軟化點的管狀板定型成兩合板。阻力帶動第一級導向輥21和第三級導向輥23在獨立架內自轉，第二級導向輥的一端帶動兩鋼牙在鏈條齒輪d的內部轉動，另一端在杠桿c 的動力臂端自轉。制備每小時吞吐量> 50kg時，變頻電機帶動的金屬棍棒將兩合板強迫拉出，其拉力改變極超薄玻璃隨自然降溫成型過程，拉長和延遲極超薄玻璃的定型流程，此方法增大制備的吞吐量，但是現在的耐火陶瓷氣管19的性能無法滿足其長度，必須用鋼管代替氣管19。氣管19的鋼管組裝方法、錫液的循環和功能與上述相同；其目的是增大氣流的輸送距離，使鋼管的左吹氣口 20和右吹氣口把圓形模具柱吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱把860°C圓液管降到820°C過程中逐漸吹成橢圓液管；兩鋼管組裝時與上述的差別底部分別用兩直徑不等的低托密封，兩低托的間距將左鋼管道和右鋼管道聯通，使錫液在間距內循環降溫，其過程簡稱為氣管19的錫液循環降溫系；然后在氣管19 (鋼管)底部開兩個相對稱的左吹氣口 20和右吹氣口，兩吹氣口與兩鋼管道用鋼板密封，保證錫液不能在管體和兩吹氣口漏出。其次將升降器a4換成升降平臺，將氣管19(鋼管)的錫液循環系裝在升降平臺上，升降平臺和升降器b升或降時，鼓風機3、導氣管、彎頭和氣管19 (鋼管)錫液循環系也平行升或降，使氣管19 (鋼管)在過滑軌和鎖緊器9圓心的垂線上升降，生產時便于制備的上下調試，使玻璃液橢圓管長軸的兩端所受氣流吹力相等。 在圖3和圖4中，搖柄5使升降器3和氣管4，在成型架25的上架面左齒條板1和右齒條板中點的垂線上升降，即在過大肚管8、圓錐孔、滑軌和氣管4圓心點所形成的一條垂線上升降，此垂線于成型架25的各橫架面、中板面、V形槽底16、槽口 10、升降器3和各級下拉輥中點重疊，并與各橫架面、中板面、槽底16的面、槽口 10的面、升降器3和氣管4的做功面、各級下拉輥兩軸形成的面和水平面垂直。鼓風機做功，氣流經卸荷閥、節流閥、導氣管2和氣管4被導向左吹氣口 17和右吹氣口(導氣管2和氣管4的組裝方法和功能與圓錐盆生產極超薄玻璃相同)。V形槽體有梯型槽、左端11、右端、前槽壁、后槽壁、槽底16、大肚管8 (圓錐孔)、左凸壁15和右凸壁等組成；左端11和右端分別安裝在左V型托12和右 V型托內，調整兩托的各螺桿使槽口 10在同一個水平面上，保持槽口 10同一時間內溢流料量相等。鎖緊器的穩釘安裝在大肚管8相匹配的孔內，鎖緊器又安裝在成型架25的中板面， 中板面和鎖緊器穩定蓋板；蓋板半封閉圓錐孔的上口，蓋板上有氣管4的滑軌、左排氣閥6、 右排氣閥、左配重閥蓋和右配重閥蓋。如氣管4的內徑是40mm、其內面積為1256mm2，外徑是 60mm、其總面積為觀沈讓2，圓錐孔(排氣管)下口的內徑應是76mm、內面積4534mm2，與氣管4的總面積觀沈讓2差等于1708mm2 >氣管4的內面積(1256mm2)；兩排氣口面積和應> 兩吹氣口面積和OX250mmX2mm= IOOOmm2) <氣管4的內面積1256mm2，才能保證進氣系和排氣系統暢通無阻，使氣管4有充足的輸送氣量(> 45m3/h)，保證吹氣口風壓> 700pa、 流量彡20m3/h。槽底16面積<槽口 10面積，槽底16的型號長彡140mm、寬約140mm時，根據槽底16的型號槽口 10長彡300mm、寬約300mm，槽體高約140mm，即前槽壁和后槽壁于槽底16的仰角和俯角都< 30度，左端11的左槽壁和左凸壁15、右端的右槽壁和右凸壁于槽底16的仰角和俯角都> 30度，仰角和俯角簡述為玻璃液7的向內橫向導流角；左槽壁和右槽壁距槽底30mm時逐漸變成左凸壁15和右凸壁，左凸壁15和右凸壁超出槽口 10長度的部分是左端11和右端；槽體隨型號增大，槽口 10和槽底16的長度同時增大，槽底16的上、下兩凹面(寬度)和槽體的高度不變，即四壁面和兩凸壁的向內橫向導流角也不變；大肚管8的內壁從管底到管口仰角和俯角< 8度、外壁從管口到管底仰角和俯角< 10度，為了防止玻璃液7在大肚管8流出，管口應高出槽口 10(50-100mm)；另外以上敘述的凸壁、凹槽、仰角和俯角便于V形槽體壓制時的脫模；槽底16、左端11和右端根據槽的容量適當加厚，同時在槽底16設有鋼管b和鋼管a，錫液在兩鋼管循環時降低管體溫度，增加槽底16、 左端11和右端高溫時的載荷量。生產時防止槽底16被自身重量及玻璃液7的重量和壓斷。錫液循環降溫的原理與上述相同，循環過程的差別泵a將錫液同時泵入鋼管b和鋼管 a，經回管流入散熱器a和泵a，其過程簡稱為槽體錫液循環降溫系。窯池熔融的玻璃液7， 經末端左供料道和右供料道分別流到左料池9和右料池，兩料池充滿時多余的玻璃液7分別由左廢料口和右廢料口導出，因兩廢料口在一個水平面，所以兩料池的等高(等壓)玻璃液7，再分別經左導液管13和右導液管等量連續不斷流至槽；當槽充滿1250°C玻璃液7時從槽口 10外溢，形成前玻璃帶、前左負玻璃液帶14、前右負玻璃液帶，后玻璃帶、后左負玻璃液帶和后右負玻璃液帶。前左負玻璃液帶14和后左負玻璃液帶下流到左凸壁15(半橢圓面)，左凸壁15的橫向導流角將同距內下流的前左負玻璃液帶14和后左負玻璃液帶導向左壁面，分別形成左玻璃帶、左前負玻璃帶、左后負玻璃帶，左壁面的向內橫向導流角再將繼續下流的玻璃帶導向左槽底，左槽底末端左節流板和左壁面再次將左端四個負玻璃帶和左玻璃帶混合后導向左槽底，即玻璃液7下流量再次經過左節流板和左壁面調整后形成左玻璃帶，其導流過程延遲玻璃液7的下流時間，縮小左玻璃帶與兩主玻璃帶的溫差。左蓋板封閉槽口 10前槽壁和后槽壁的左端，左蓋板上分別設有推拉器c和推拉器d，兩推拉器分別控制左蓋板在中架面左端的左右滑動，滑動時分別調整槽口 10左端的下料寬度，直接調整前左負玻璃液帶14和后左負玻璃液帶的寬度，間接調整左玻璃帶的厚度。升降器a能使調整器a在成型架25的左齒條板上升、降，調整器a又能使左廢料道在升降器a上左、右滑動(左右滑動時不能影響左廢料口玻璃液7的導出)；左廢料道中部附加管內用三點安裝左節流板(下底長180mm、寬30mm，上底長80mm、寬70mm，高54mm，其板體的寬度差自然形成向外橫向導流角約30度)，板體的長平面(組裝時上平面)內有左凹溝，凹度差15mm， 其板體的形狀導致凹溝進口截面大于出口截面，逐漸變小的左凹溝可阻礙玻璃液7的導流速度，提高平流溝處玻璃液7的高度；下底與長平面夾角< 120度，即下底和左壁面內形成一個液體平流溝，平流溝再次將前左負玻璃帶14、后左負玻璃液帶、左前負玻璃帶、左后負玻璃帶和左玻璃帶的玻璃液7導向左槽底，使玻璃液7在左節流板和左壁面間阻流后再分流，而形成的左玻璃帶厚度均勻、溫度相等；所以升降器a和調整器a帶動左節流板升、降或右、左滑動時能將多余玻璃液7導向左廢料道，再次調整左玻璃帶與兩主玻璃帶的厚度差。 前右負玻璃液帶和后右負玻璃液帶下流到右凸壁(半橢圓面)，右凸壁的橫向導流角將同距內下流的前右負玻璃液帶、后右負玻璃液帶導向右壁面，分別形成右玻璃帶、右前負玻璃帶、右后負玻璃帶，右壁面的橫向導流角再將繼續下流的玻璃液帶導向右槽底；右槽底末端右節流板的右凹溝，再次將右端四個負玻璃液帶和右玻璃帶混合后導向右槽底，即玻璃液7 的下流量再次經過右節流板和右壁面調整后形成右玻璃帶，其導流過程延遲玻璃液7的下流時間，縮小右玻璃帶與兩主玻璃帶的溫度差。右蓋板封閉槽口 10前槽壁和后槽壁的右端，右蓋板上分別設有推拉器a和推拉器b，兩推拉器分別控制右蓋板在中架面右端的左右滑動，滑動時分別調整槽口 10右端的下料寬度，直接調整前右負玻璃液帶和后右負玻璃液帶的寬度，間接調整右玻璃帶的厚度。升降器b能使調整器b在成型架25的右齒條板上升、降，調整器b又能使右廢料道在升降器b上左、右滑動(左右滑動時不能影響右廢料口玻璃液7的導出)；右廢料道中部附加管體內用三點安裝右節流板，其形態與上述左節流板相同，功能將前右負玻璃帶、后右負玻璃液帶、右前負玻璃帶、右后負玻璃帶和右玻璃帶的玻璃液7導向右槽底，使玻璃液7在右節流板和右壁面間阻流后再分流，而形成的右玻璃帶厚度均勻、溫度相等；所以升降器b和調整器b帶動右節流板升、降或右、左滑動時能將多余玻璃液7導向右廢料道，再次調整右玻璃帶與兩主玻璃帶的厚度差。左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向內橫向導流角，促使左玻璃帶和右玻璃帶與兩主玻璃帶在槽底16相互連接，形成始端封閉的長方液管繼續下落。這時鼓風機做功，氣流借助槽底16把長方液管吹成橢圓液管，氣管4、左吹氣口 17和右吹氣口也隨橢圓液管下落，使左吹氣口 17和右吹氣口兩氣流柱在橢圓液管18的成型區做功。兩氣流柱的直接吹力把向圓形轉變模具吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱使向圓形轉變的管體再逐漸吹成橢圓液管18(兩拱形玻璃帶)一進入三級同速下拉輥，下拉輥把低于軟化點的橢圓液管18合攏(定型)成管狀基板。當兩模具柱的撐力 > 閥蓋重量時鼓風機做功的氣體排出。為了降低生產成本，管狀基板內的夾層應用含量> 95%的成本低的錫液間隔，但是錫液的熱導率和表面張力大于玻璃液7，所以在左排氣閥6連續適量加入時先預熱，使錫變為溫度> 300°C的液體；錫液經大肚管8下流到橢圓液管18時被玻璃液的余熱再次加熱，形成高溫錫液(》6000C )；下拉輥做功溫度低于軟化點(820°C )高柔軟橢圓液管18合攏成管狀基板后被引出，這時橢圓液管18短軸逐漸縮小至封閉狀態，高溫錫液被儲存于橢圓液管18 ；管狀基板引出時極少錫液被帶出， 并在管狀基板內部形成極超薄錫液層。為了減少玻璃液7的橫向波紋，下拉輥、散熱器a和變頻電機19安裝在各自的架體上。變頻電機19帶動同軸齒輪a、齒輪b、齒輪c和齒輪f， Α.齒輪a和齒輪b帶動被動齒輪a和同軸齒輪d ；被動齒輪a和同軸齒輪d帶動被動齒輪 b20和同軸齒輪e;l.被動齒輪a和同軸齒輪d帶動第一軸——輥a;2.被動齒輪b20和同軸齒輪e帶動第二軸——輥1^22 ；B.齒輪c通過鏈條a帶動齒輪，由齒輪帶動共用軸上左飛輪M和右飛輪；兩飛輪每運轉一周，分別使左頂桿23和右頂桿在各軌內同時垂直上或下一次；上時左板托起左前配重體21和左后配重體，右板托起右前配重體和右后配重體，輥a 和輥b22在兩組被動齒輪逆向轉動時輥距逐漸增大，即兩離心力的距離增大時合攏力和引下力變小，輥a和輥b22將管狀基板、錫液和錫渣導出；下時四配重體和兩板回位，兩組杠桿的阻力臂所產撬起力逐漸增大，再次撬起輥a和輥1^22，使其恢復到正常工作；齒輪f通過鏈條b帶動同速齒輪a和同速齒輪b，同速齒輪a帶動第二級下拉輥；同速齒輪b通過鏈條c帶動同速齒輪c，同速齒輪c帶動第三級下拉輥。兩供料系以最佳溫控精度< 士 1°C、 料液溫度均勻系數>95%流到槽的兩端，縮小槽內玻璃液7的溫差，增大槽口 10的寬度，可生產寬度> IOOmm(根據玻璃的特性其寬度< 1500mm)的極超薄玻璃。
2權利要求
1.極超薄玻璃的生產方法，其特征是圓錐盆生產極超薄玻璃窯池內熔融的約 1650°C硼硅酸鹽玻璃液，經供料道加熱、冷卻、均化，以最佳溫度和黏度流到螺紋管，管外壁的數個等距螺紋幫助玻璃液在下流旋轉中一再次均勻混合流至盆；當盆內充滿約1250°C 玻璃液時便從盆口外溢，在玻璃液自重力和引力——黏粘力和表面張力等作用下貼盆壁下淌，下淌過程中自然形成始端封閉的圓錐液管下落，即玻璃液從1250°C降到1100°C的過程為第一期攤平拋光；繼續下落過程中鼓風機做功，氣流經卸荷閥、節流閥、導氣管和氣管，從氣管底部相對稱的長條左吹氣口和長條右吹氣口——以下敘述簡略為兩吹氣口吹出該氣流加熱過程導氣管經過窯池頂時，其池內約1650°C玻璃液的余熱加熱氣流，如氣流溫度低于300°C時導氣管應采用消聲器組裝方法，延長氣流在窯池頂的預熱時間；氣管和吹氣口輸送的氣流未達到做功點時一盆內1250°C玻璃液的余熱第二次及第三次加熱氣流，形成約 600°C高溫氣流；兩吹氣口改變了高溫氣流的直流方向，以氣管為中心形成兩相反吹力氣流柱；吹氣口以上兩氣流柱的間接吹力在圓錐液管內形成有形氣壓圓形模具柱，圓形模具柱把1100°C降到860°C的玻璃液管吹大，即圓形模具柱的撐力 >或<管壁表面張力時圓液管橫截面>或<盆底，其變化過程氣體提高了第二期的攤平拋光功能，使玻璃液豎向和橫向的微波紋更進一步伸展攤平；吹氣口處兩氣流柱的直接吹力把圓形模具柱吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱再把860°C圓液管降到815°C過程中逐漸吹成橢圓液管——兩拱形玻璃帶 —進入三級導向輥；當兩模具柱的形態達到設計標準——玻璃帶的厚度達到設計要求時其力撐開配重閥蓋，排氣閥將鼓風機做功的氣體排出。
2.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是低于軟化點——815°C的橢圓液管未脫離氣流吹力時進入三級導向輥，其導向角逐級克服橢圓液管的表面張力而合攏成管狀板；即兩拱形玻璃帶在傳動過程中被三個作用相反的力推展、再合攏成管狀板，隨自然降溫成型，其厚度是兩拱形玻璃帶的和；豎向雙面畫切機在管狀板的兩側做功，橢圓液管長軸的兩端——直接吹力處的玻璃帶被切出后余成兩合板，因直接吹力處玻璃帶厚度小于間接吹力處玻璃帶厚度，所以將直接吹力處兩玻璃帶切出，這時厚度均一的兩合板被卷繞在變頻電機帶動的金屬棍棒，總長為20000mm/卷時橫向雙面畫切機做功將其分切；退火時隨溫度升高其圓度再自然展平，橫向雙面畫切機在再次做功將其切成極超薄玻璃基板； 在原料精選，融化穩定，工藝制度穩定的條件下，一次性連續穩定的吹引出厚度>0. 05mm、 寬度> IOOmm——根據玻璃的特性最大寬度< 1500mm無需研磨的高平整極超薄玻璃基板， 其板面微波紋起伏僅為5 15nm，在電力穩定時工藝適應性強、吞吐量大，又具有產品尺寸多、厚度品種多，還能適應小批量生產，靈活可變的特點。
3.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是三級導向輥的動力傳遞 初始生產時變頻電機a帶動飛輪，這時將杠桿a拉下，使杠桿a的膠木齒輪在飛輪上轉動， 膠木齒輪帶動同軸鏈條齒輪a，鏈條齒輪a通過鏈條a將杠桿b和杠桿c的動力臂拉下，并帶動杠桿b的鏈條齒輪b，鏈條齒輪b帶動同軸鏈條齒輪c，鏈條齒輪c通過鏈條b帶動—— 杠桿b動力臂端的鏈條齒輪d，鏈條齒輪d內部的兩鋼牙彈開，兩鋼牙推動第二級導向輥在杠桿b和杠桿c動力臂端轉動；同步行動的杠桿a、鏈條齒輪a、鏈條a和鏈條齒輪b將杠桿 b和杠桿c的動力臂拉下，這時兩動力臂將第二級導向輥兩端的齒輪與第三級導向輥兩端的齒輪閉合，并帶動第三級導向輥兩端的齒輪逆向轉動，轉動時兩導向輥產生了大小相等的離心力——膠木齒輪、鏈條齒輪a、鏈條齒輪b、鏈條齒輪c和鏈條齒輪d于第二級導向輥和第三級導向輥的轉速比相等，兩力產生大小相等方向相反的推力，兩推力在兩導向輥間形成合攏力和引下力，合攏力將管狀板定型成兩合板，弓丨下力將兩合板導向金屬棍棒；當兩合板在金屬棍棒卷繞正常時把杠桿a推起、并關閉變頻電機a的電源；這時同步行動的杠桿 a、鏈條齒輪a、鏈條a、鏈條齒輪b、杠桿b和杠桿c在兩配重體的壓力下兩阻力臂和兩動力臂回位，第二級導向輥將橢圓液管——管狀板托起，并在三級導向輥內產生不同的導向角， 其導向角使管狀板在三級導向輥內產生作用相反的力——合攏力和阻力；合攏力逐級克服了管狀板的表面張力，將低于軟化點的管狀板合攏——定型成兩合板一一其厚度是兩拱形玻璃帶的和；阻力帶動第一級導向輥、第二級導向輥和第三級導向輥轉動，轉動時減少了兩合板與三級導向輥的摩擦系數，更好的保護兩玻璃帶的火拋光和氣體拋光面；第一級導向輥和第三級導向輥在獨立架內自轉，第二級導向輥的一端帶動兩鋼牙在鏈條齒輪d的內部轉動，轉動時鏈條齒輪d的阻力將兩鋼牙壓閉，此端在——杠桿b的動力臂端鏈條齒輪d的內部自轉，另一端在杠桿c的動力臂端自轉。
4.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是氣流的流程和功能利用鼓風機做功的氣流——風壓< 1500pa、流量> 60m3/h，經卸荷閥和節流閥調整后再供給導氣管和氣管，最后從氣管下部的兩吹氣口吹出——風壓> 700pa、流量> 20m3/h，在氣管兩側分別形成相等的兩推力氣流柱；初始生產時氣管和兩吹氣口縮到盆底，兩氣流柱借助盆底在下淌玻璃液內形成有形氣壓圓形模具柱，圓形模具柱將自然形成的圓錐液管吹成圓液管；當圓形模具柱的撐力 >或<圓液管表面張力時其橫截面>或<盆底、形態與盆底相似； 這時氣管和兩吹氣口跟隨圓液管下落，使兩氣流柱在玻璃液接近軟化時直接做功，做功時兩直接吹力把圓形模具柱吹成有形氣壓橢圓形模具柱，所以橢圓形模具柱把圓液管逐漸吹成橢圓液管——兩拱形玻璃帶一進入導向輥；直接吹力隨距離增大逐漸變弱向橢圓形模具柱和圓形模具柱分流而形成撐力——間接吹力，當橢圓形模具柱的撐力 >圓形模具柱的撐力時，氣流向反方向流動再次補充圓形模具柱；當兩模具柱的撐力>閥蓋配重量時閥蓋被撐開，鼓風機做功的氣體排出；配重量可控制閥蓋的開、閉程度，直接調整排氣閥的排氣數量，間接調整兩模具柱的撐力；在吹氣口的風壓和流量大小不變，增大閥蓋配重量兩模具柱增大、減小閥蓋配重量兩模具柱縮小，最終影響圓液管直徑的大小，再變成橢圓液管時管壁厚度能與設計尺寸相等；這時氣流將玻璃液壁推薄并幫助極超薄玻璃成型，其推助過程使玻璃液的豎向和橫向微波紋更進一步伸展攤平；同時氣體避免了玻璃液壁在各轉變過程中的折疊，提高了第二期的攤平拋光功能；配重閥蓋和導向輥或下拉棍做功時氣管以較少進氣量>40m3/h把玻璃液吹成較寬的管狀板，吹制過程中相對減少氣體流動數量，從而減少了玻璃液的預熱隨氣體流失量；且多次利用玻璃液余熱再次加熱循環氣流，使氣流未達到做功點時與兩液管的溫度相近；則氣流中的水蒸氣一部分在高溫中蒸發，另一部分在導氣管和氣管傳遞過程中消失，避免水蒸氣與圓液管和橢圓液管接觸；如在封閉環境內生產極超薄玻璃、再次避免環境內的水蒸氣與圓液管、橢圓液管和管狀板接觸，解決了極超薄玻璃吹引過程中出現冰裂問題。
5.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是冷卻系的組成和功能 如用錫液循環降溫時，初始生產前各成型設備和散熱器先預熱，成型制備表面溫度為—— 500 600°C、錫液溫度為——250 260°C ；錫液經散熱器出口，用泵壓入進管、左鋼管道、 U形圓環管、右鋼管道、錫液回管和散熱器進口——加錫口，其過程簡落為兩鋼管的錫液循環降溫系；散熱器利用數個耐溫鋼管并聯焊接、并與上液室和下夜室相連，使高溫的錫液在散熱器內循環、降溫，保持散熱器出口錫液的溫度240 280°C間；泵的揚程8 12m、流量約38m3/h、最高耐溫500°C ；錫液提高了降溫液的沸點，即1250°C的玻璃液和高溫的鋼管無法將錫液變成氣體時、泵才能使錫液在冷卻系中循環，循環時將鋼管的熱能帶出，保持鋼管溫度< 800°C，解決了鋼管高溫時變形的現象，同時增加鋼管高溫時的耐拉力，也延長鋼管的使用壽命；其次錫液代替了其它冷卻液，錫液的沸點高、高溫玻璃液無法將其變為氣體， 避免氣體排出時帶來噪音和振幅，增加制備的穩定性。
6.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是梯形槽生產超薄玻璃 窯池熔融的約1650°C硼硅酸鹽玻璃液，有兩供料道加熱、冷卻、均化，以最佳溫度和黏度、分別等量連續不斷的流到兩料池，兩料池充滿時多余的玻璃液分別由等高的廢料口導出，兩料池內約1300°C玻璃液再分別經導液管等量——等壓流進槽；當槽內充滿約1250°C玻璃液時外溢，在玻璃液的自重力和引力——黏粘力和表面張力等作用下貼前槽壁和后槽壁下淌，形成前玻璃帶和后玻璃帶；如在槽底的四角分別設四個垂線，前槽壁兩垂線內是前壁、 兩線外分別是前左負壁和前右負壁，后槽壁兩垂線內是后壁、兩線外分別是后左負壁和后右負壁；左槽壁兩垂線內是左壁、兩線外分別是左前負壁和左后負壁，右槽壁兩垂線內是右壁、兩線外分別是右前負壁和右后負壁；因此槽體下流的玻璃液帶分別為前玻璃帶、前左負玻璃液帶、前右負玻璃液帶，后玻璃帶、后左負玻璃液帶和后右負玻璃液帶；左玻璃帶、左前負玻璃帶、左后負玻璃帶，右玻璃帶、右前負玻璃帶、右后負玻璃帶；前左負玻璃液帶和后左負玻璃液帶下流到左凸壁——半橢圓面，左凸壁的向內橫向導流角將左端同距離內下流的前左負玻璃液帶、后左負玻璃液帶導向左壁面，左壁面的向內橫向導流角再將繼續下流的玻璃液導向左槽底；這時末端左節流板上面的左凹溝，再將左端四個負玻璃液帶和左玻璃帶導向左槽底，即玻璃液下流量再次經過左節流板和左壁面的調整而形成左玻璃帶；其導流過程延遲了玻璃液下流時間，縮小了左玻璃帶于兩主玻璃帶的溫差；左蓋板封閉槽口的左端，其兩端分別設有推拉器，兩推拉器能使左蓋板在中架面左端的左右滑動，滑動時調整槽口左端的下料量，直接調整了前左負玻璃液帶和后左負玻璃液帶的寬度，使兩負玻璃液帶的寬度相等，這時間接的調整了左玻璃帶的厚度；前右負玻璃液帶和后右負玻璃液帶流程同上，不再敘述；左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向內橫向導流角，促使左、右玻璃帶與兩主玻璃帶相互連接、并繼續下落，其下落過程中由于玻璃液的作用力及各壁面的導流力，各玻璃帶組合成始端封閉的長方液管下落，其槽壁導流過程——1250°C玻璃液降溫到1150°C為第一期攤平拋光；在繼續下落過程中鼓風機做功，氣流由兩吹氣口吹出；吹氣口以上向圓形轉變的模具柱把1150°C長方液管降溫到1050°C時吹成橢圓液管，即模具柱的撐力<或>玻璃液表面張力時其橫截面<或>槽底，且形態近似槽底并向圓形轉變；因撐力使長軸逐漸減小，短軸逐漸增大，其形態向圓形轉變；吹氣口處兩氣流柱把模具柱吹成橢圓形模具柱，所以向圓形轉變的1050°C管體被逐漸吹成1000°C橢圓液管——兩拱形玻璃帶一進入三級同速下拉輥；下拉輥做功將1000°C橢圓液管強迫壓合成超薄玻璃——厚度> 0. 08mm、寬度< 1500mm ；由于兩氣流柱的直接吹力>橢圓液管長軸端玻璃帶的表面張力，直接做功處的玻璃液帶應適當加厚，即左玻璃帶和右玻璃帶厚度應大于兩主玻璃帶厚度，使向圓形轉變的管體被吹成橢圓液管時管壁厚度相等；其氣體流程使玻璃液豎向和橫向的微波紋更進一步伸展攤平，提高了第二期玻璃帶的攤平拋光功能。
7.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是梯形槽生產極超薄玻璃時，如原料同為硼硅酸鹽玻璃液，則玻璃液及氣體流程與梯形槽生產超薄玻璃流程相同，差別是:A，延長向圓形轉變模具柱的做功時間，將氣管和吹氣口下落，即向圓形轉變的模具柱把1150°C長方液管吹成950°C橢圓液管，其形態向圓液管轉變，此過程氣體延長第二期的攤平拋光功能；吹氣口處兩氣流柱把向圓形轉變的模具柱吹成橢圓形模具柱，這時向圓液管轉變的管體950°C時又被逐漸吹成820°C橢圓液管——兩拱形玻璃帶一進入三級同速下拉輥；B. 820°C橢圓液管未脫離氣流吹力時進入三級下拉輥，這時從排氣閥適量加入鎵絲或錫液，采用鎵絲性能最佳，當鎵絲加入時玻璃液的預熱加熱而形成鎵液、溫度約460°C， 鎵液在定型時其表面張力對管狀基板的危害極小，可生產極超薄玻璃、厚度> 0. 04mm;鎵的成本極高，為了降低生產成本，管狀基板內的夾層可用錫液間隔，錫含量應> 95% ；錫價格低廉，但錫液的熱導率和表面張力均大于玻璃液，因此在排氣閥連續適量加入時先預熱， 使其變為液體——溫度> 3000C ；錫液下流到橢圓液管時被玻璃液的余熱再次加熱成高溫液體——溫度彡6000C ；C. 820°C橢圓液管——低于軟化點進入三級下拉輥，各級下拉輥做功把高柔軟橢圓液管合攏——定型成管狀基板又被引出，這時橢圓液管的短軸逐漸縮小至封閉狀態，高溫錫液被儲存于橢圓液管內，管狀基板弓I出時極少部分錫液又被帶出，其主要目的是改變極超薄玻璃的厚度依靠下拉棍——夾力定型的方式；錫液充實了管狀基板內部間隙，即直接做功處和間接做功處玻璃帶的厚度差用錫液充實，錫液可緩解兩輥間所產生的做功力——推力和引下力，兩推力使橢圓液管合攏——定型成管狀基板，引下力將管狀基板引出；其次兩輥做功時因錫液的充入使管狀基板的受力面——合攏力和引下力相等， 不再因為管狀基板的厚度不均而兩面受力產生差別，使間接做功處已成型的兩玻璃帶—— 兩極超薄玻璃的厚度不變，所以兩模具柱的多次攤平和拋光過程提高了極超薄玻璃的質量；錫液在降溫過程中形成極超薄錫紙，厚度< 0. 03mm，其厚度是極超薄玻璃厚度的60 40% ；錫液在231°C以上時其引力和黏度幫助管狀基板定型，231°C以下逐漸定型成錫紙， 其定型過程對管狀基板會產生一定的副作用，這時利用極超薄和高溫錫液，在其定型時產生極小而又遲到的表面張力——收縮力，所以先定型的管狀基板就克服了收縮力所帶來的副作用；D.錫紙使管狀基板間隔，預防兩板壁粘連，更好的保護內拋光面；E.低于軟化點的管狀基板經橫向和豎向雙面畫切機處理后形成兩合板，長軸端兩玻璃帶被切除、間接做功面的玻璃帶形成兩合板，其板體增加了實際強度，便于搬運和儲存；其制備在原料精選，融化穩定，工藝制度穩定時，一次性可連續穩定吹引出微波紋起伏僅為8 18nm、厚度 ^ 0. 06mm、寬度< 1500mm無需研磨的高平整極超薄玻璃，此方法改變極超薄玻璃的厚度主要靠雙輥做功面定型。
8.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是生產過程中錫液易氧化 (錫渣)，三級同速下拉輥做功一有順序間隔的把錫渣導出；三級下拉輥的動力傳遞變頻電機帶動同軸齒輪a、b、c、f，四齒輪傳動比相等；第一級下拉輥的動力傳遞:A.齒輪a和齒輪b帶動被動齒輪a和同軸齒輪d ；被動齒輪a和同軸齒輪d帶動被動齒輪b和同軸齒輪e，兩組被動齒輪逆向轉動——四齒輪傳動比相等；1.被動齒輪a和同軸齒輪d帶動第一軸——輥a，即兩配重體將兩杠桿的阻力臂壓下、動力臂撬起時輥a兩端的齒輪——局限于設計范圍內才能在被動齒輪a和同軸齒輪d上反方向轉動；2.被動齒輪b和同軸齒輪e帶動第二軸——輥b，既兩配重體將兩杠桿的阻力臂壓下、動力臂撬起時輥b兩端的齒輪——局限于設計范圍內才能在被動齒輪b和同軸齒輪e上反方向轉動；兩組配重體將兩組杠桿的阻力臂壓下、動力臂撬起時調整了輥a和輥b的輥距，工作時間接的調整輥a和輥b的合攏力和引下力——輥a和輥b傳動比相等；B.齒輪c通過鏈條a帶動齒輪——其傳動比約 20 1，用張緊器調整鏈條a與輥a間隙，由齒輪帶動共用軸上左飛輪和右飛輪；兩飛輪每運轉一周，分別使左頂桿和右頂桿在各軌內同時垂直上或下一次；上時左板托起左前配重體和左后配重體、右板托起右前配重體和右后配重體配重體，兩組杠桿的阻力臂撬起、動力臂下降，輥a和輥b在兩組被動齒輪逆向轉動時輥距逐漸增大，即兩離心力的距離增大時合攏力和引下力變小，輥a和輥b將管狀基板、錫紙和錫渣導出；下時四配重體和兩板回位，兩組杠桿的阻力臂產生的撬起力逐漸增大，再次撬起輥a和輥b，使其恢復正常工作；第二級下拉輥的動力傳遞齒輪f通過鏈條b帶動同速齒輪a和同速齒輪b，同速齒輪a帶動第二級下拉輥，第二級下拉輥與第一級下拉輥的動力傳遞相同；第三級下拉輥的動力傳遞 同速齒輪b通過鏈條c帶動同速齒輪c，同速齒輪c帶動第三級下拉輥，第三級下拉輥與第一級下拉輥的動力傳遞相同。
9.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是圓錐盆生產極超薄玻璃設備的結構關系是用鎖緊器(9)、鋼管和U形圓環管(17)，把排氣管(13)、螺紋管(10)和盆(16)掛在成型架(11)的下橫架；鋼管由兩直徑不等的管體相套，在兩管壁間同一直徑線上用兩鋼板上下分別封閉，形成左鋼管道和右鋼管道；下端兩鋼管道口用一個內徑小于內鋼管直徑、外徑大于外鋼管直徑的U形圓環管(17)密封，小于部分簡略為內托(18)，內托 (18)托起直徑小于內鋼管內徑的排氣管(13)，大于部分簡略為外托，外托托起盆(16)和螺紋管(10)，且內托(18)和外托垂直于兩鋼管；初步將盆(16)、螺紋管(10)和排氣管(13) 安裝后，左鋼管道上口用錫液進口密封，右鋼管道上口用錫液出口密封；錫液進、出口共同組成內徑等于內鋼管內徑、外徑大于外鋼管直徑的圓板，其板的圓心與兩鋼管的圓心重疊， 鎖緊器(9)可托起該板的直徑；鎖緊器(9)內圈的各豎絲桿穩定排氣管(1 于內鋼管，其中圈的各豎絲桿輔助螺紋管(10)將盆(16)穩壓在外托上，其外圈的各豎絲桿和螺母可調整鎖緊器(9)、鋼管、螺紋管(10)、排氣管(13)和盆(16)在下橫架上的升、降，并在升、降時維持盆(16)的口水平，保證盆口溢流料量相等；微調下橫架各平絲桿，使過鎖緊器(9)圓心的垂線重疊于升降器a(4)和各橫架的中間點；此垂線于盆口面、各橫架面、升降器a(4) 和氣管(19)的受力面和蓋板面垂直時，再用外圈各豎絲桿和螺母把鎖緊器(9)固定在下橫架；然后微調鎖緊器(9)各平絲桿，使滑軌、螺紋管(10)、排氣管(1 和盆(16)各圓心與過鋼管和鎖緊器(9)圓心的垂線重疊，然后用鋯英砂或剛玉料漿密封鋼管和螺紋管(10) 與盆底間隙，生產時要確保玻璃液(1 不能由盆底漏下；盆(16)的圓柱部分上口大、下口小，從底部到口部的仰角和俯角< 15度，盆(16)下錐體壁于盆底的仰角和俯角>25度，其仰角和俯角便于盆(16)加工時出模；為了防止玻璃液(1 和廢氣對鋼管的腐蝕，螺紋管 (10)套在外部、排氣管(13)鑲在內部；窯池(8)熔融的約的玻璃液(15)在供料道加熱、冷卻、均化，以最佳溫度和黏度——溫控精度彡士 1°C、料液溫度均勻系數>95%，連續不斷從料道底的圓料口(14)和螺紋管(10)的間隙下流，其間隙面積>料道的實際工作面積，同時間內能把料道內的玻璃液(15)全部導向螺紋管(10)；圓料口(14)增大玻璃液(15)在螺紋管(10)下流面，即增大玻璃液(1 在數個等距螺紋的下流面，數個螺紋幫助玻璃液(15) 在下流旋轉中再次均勻混合流至盆(16)；當盆(16)充滿玻璃液(15)時從盆口外溢，貼盆壁下淌，在玻璃液(1 的自重力和引力——黏粘力和表面張力等作用下形成始端封閉的圓錐液管下落；下落過程中鼓風機C3)做功，氣流——風壓< 1500pa、流量> 60m3/h經卸荷閥、節流閥、導氣管和氣管(19)被導向左吹氣口 00)和右吹氣口——風壓彡700pa、流量 >20m3/h;兩氣體柱做功時所產生的吹力和后座力大小相等、方向相反，在氣管(19)的壁上相互抵消；左吹氣口 00)和右吹氣口以上兩氣流柱的間接吹力形成氣壓圓形模具柱，圓形模具柱把圓錐液管吹成圓液管；吹氣口處兩氣流的直接吹力把圓形模具柱吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱把860°C圓液管降到815°C過程中逐漸吹成橢圓液管——兩拱形玻璃帶進入三級導向輥；螺紋管(10)的數個等距螺紋——間距20 沈讓、高度1 3mm使玻璃液(1 在下流中旋轉、進一步混合，并減慢下流速度，即減小對盆內玻璃液(1 的沖擊力， 相對縮小盆內玻璃液(1 的微波紋；其次變頻電機、散熱器和泵(7)安裝在各自的架(12) 上，減小成型架(11)和制備的振動，在工作時保持盆(16)平穩；以上三者目的使盆(16)內玻璃液(1 的液面平穩，即同一時間內盆口溢流玻璃液(1 的料量相等；用泵(7)將錫液泵入錫液進管(6)、左鋼管道、U形圓環管(17)、右鋼管道，錫液回管(1)流入散熱器(2) 的進口——加錫口，其循環過程簡稱為兩鋼管的錫液降溫系；搖柄(5)使升降器a(4)帶動氣管(19)在左齒條板和右齒條板中間點——過滑軌圓心點的垂線上升降，同步升降器b使鼓風機C3)和導氣管在其架體升降，即兩升降器同時上下保持導氣管和氣管(19)的夾角不變，使氣管(19)在過滑軌和鎖緊器(9)圓心的垂線上升降，生產時便于制備的上下調試； 滑軌和升降器a(4)增加了氣管(19)的穩定性，延長了氣管(19)的壽命；另外能增大或縮小導氣管和窯池頂的間距，正常生產時使導氣管貼在窯池(8)的頂上，利用玻璃液(15)的余熱更好的預熱循環氣流；導氣管的一端安裝在升降器b，并連接有鼓風機(3)、卸載閥和節流閥；中部兩管相套于消聲器組裝方法相同，目的是延長氣流預熱時間使循環氣流溫度 ^ 300°C;其次緩解高壓氣流的流速，使氣管(19)的進口風壓約950pa、流量約46m3/h ；另一端安裝在升降器a(4)并與氣管(19)連接；氣管(19)的一端是花口管和組裝口，花口管安裝在升降器a(4)和導氣管的預留口 ；氣管(19)的塞是一個圓錐體，底的直徑與氣管(19) 內徑相等，頂的直徑<氣管(19)內徑，其中部有組裝口 ；塞封閉氣管(19)的上口，組裝時耐火銷裝在氣管(19)和塞的組裝口，并用耐火銷將花口管鎖在預留口內，然后在塞頂和氣管(19)的間距內澆筑耐火材料漿、并烘干，保持氣流由鼓風機(3)、卸載閥、節流閥、導氣管到氣管(19)的暢通，且各連接處不漏氣；另一端是相互對稱的兩吹氣口 ；蓋板半封閉排氣管(1 上口，蓋板中部有氣管(19)的滑軌和兩配重排氣閥；如氣管(19)的內徑是40mm時內面積為1256mm2、外徑是60mm時總面積為觀沈讓2 ；排氣管(1 的內徑應是80mm，內面積 4534mm2，與氣管(19)的總面積差為1708mm2 >氣管(19)的內面積——1256mm2 ；兩排氣口面積和應>兩吹氣口面積和-2X250mmX2mm = 1000mm2，同時小于氣管(19)的內面積1256mm2，才能保證排氣系統暢通無阻；使氣管(19)有充足的輸送氣量——彡46m3/h，保證吹氣口風壓彡700pa、流量彡20m3/h;配重量必要時便以調整閥蓋開、閉程度，直接調整循環氣流的排出量，間接調整兩模具柱的體積和內部氣壓；根據進氣系、排氣系和錫液循環系組裝間隙，盆(16)的盆底直徑> 200mm——型號代碼。初始生產時變頻電機a帶動飛輪和膠木齒輪，膠木齒輪帶動鏈條齒輪a、鏈條齒輪b、鏈條齒輪c和鏈條齒輪d，鏈條齒輪d內部的兩鋼牙彈開，兩鋼牙推動第二級導向輥在杠桿b和杠桿c動力臂端轉動；杠桿a使第二級導向輥兩端的齒輪乂2 和齒輪b帶動第三級導向輥兩端的齒輪c和齒輪d。當兩合板在金屬棍棒卷繞正常時把杠桿a推起、并關閉變頻電機a的電源；杠桿a使第二級導向輥將管狀板托起，使管狀板在三級導向輥內產生不同的導向角，其導向角使管狀板在三級導向輥內產生作用相反的力——合攏力和阻力；合攏力逐級將低于軟化點的管狀板定型成兩合板；阻力帶動第一級導向輥和第三級導向輥在獨立架內自轉，第二級導向輥的一端帶動兩鋼牙在鏈條齒輪d的內部轉動，另一端在杠桿c的動力臂端自轉；同時豎向雙面畫切機在管狀板的兩側做功，即橢圓液管長軸的兩端——直接吹力處的玻璃帶被畫切而形成兩合板，因直接吹力處玻璃帶的厚度小于間接吹力處玻璃帶的厚度，所以將直接吹力處的兩玻璃帶切出，這時厚度均一的兩合板卷繞在變頻電機帶動的金屬棍棒得總長為20000mm/卷，便于搬運和儲存；退火時再展平、同時又被橫向雙面畫切機切成極超薄玻璃基板；制備每小時吞吐量> 50kg時，用變頻電機帶動的金屬棍棒將兩合板強迫拉出，其拉力改變了極超薄玻璃隨自然降溫成型過程、拉長和延遲了極超薄玻璃的定型流程，此方法增大了制備的吞吐量，但是現在的耐火陶瓷氣管(19)的性能無法滿足其長度，必須用鋼管代替氣管(19)，氣管(19)的鋼管組裝方法、錫液循環和功能與上述相同；其目的增大氣流的輸送距離，使鋼管的左吹氣口 00)和右吹氣口把圓形模具柱吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱把860°C圓液管降到820°C過程中逐漸吹成橢圓液管；兩鋼管組裝時與上述的差別底部分別用兩直徑不等的低托密封，兩低托的間距將左鋼管道和右鋼管道聯通，使錫液在間距內循環降溫，其循環過程簡稱為氣管(19)的錫液循環降溫系；然后在氣管(19)—— 鋼管底部開兩個相對稱的左吹氣口 00)和右吹氣口，兩吹氣口與兩鋼管道用鋼板密封，保證錫液不能在管體和兩吹氣口漏出；其次將升降器a(4)換成升降平臺，氣管(19)——鋼管的錫液循環系裝在升降平臺上，升降平臺和升降器b升或降時，鼓風機(3)、導氣管、彎頭和氣管(19)——鋼管錫液循環系也平行升或降，使氣管(19)鋼管在過滑軌和鎖緊器9圓心點的垂線上升降，生產時便于制備的上下調試，使玻璃液橢圓管長軸的兩端受氣流吹力相等。
10.根據權利要求1所述的極超薄玻璃的生產方法，其特征是梯形槽生產極超薄玻璃設備的結構關系是搖柄(5)使升降器(3)和氣管0)，在成型架05)的上架面左齒條板(1)和右齒條板中點的垂線上升降，即在過大肚管(8)、圓錐孔、滑軌和氣管圓心點所形成的一條垂線上升降，此垂線于成型架05)的各橫架面、中板面、V形槽底(16)、槽口 (10)、升降器C3)和各級下拉輥中點重疊，并與各橫架面、中板面、槽底(16)的面、槽口(10) 的面、升降器C3)和氣管的做功面、各級下拉輥兩軸形成的面和水平面垂直；鼓風機做功，氣流經卸荷閥、節流閥、導氣管(2)和氣管(4)被導向左吹氣口(17)和右吹氣口—— 導氣管( 和氣管的組裝方法和功能與圓錐盆生產極超薄玻璃相同，吹出時使橢圓液管(18)長軸的兩端受氣流吹力相等；V形槽體有梯型槽、左端(11)、右端、前壁面、后壁面、 槽底(16)、大肚管(8)——圓錐孔、左凸壁(1 和右凸壁等組成；左端(11)和右端分別安裝在左V型托(1 和右V型托內，調整兩托的各螺桿使槽口(10)在同一個水平面上，保持槽口(10)同一時間內溢流料量相等；鎖緊器的穩釘安裝在大肚管(8)相匹配的孔內，鎖緊器又安裝在成型架0 的中板面，中板面和鎖緊器穩定蓋板；蓋板半封閉圓錐孔的上口，蓋板上有氣管的滑軌、左排氣閥(6)、右排氣閥、左配重閥蓋和右配重閥蓋；如氣管 ⑷的內徑是40mm、其內面積為1256mm2，外徑是60mm、其總面積為觀沈讓2，圓錐孔——排氣管下口的內徑應是76mm、內面積4534mm2，與氣管的總面積觀沈讓2差等于1708mm2 >氣管的內面積(1256mm2)；兩排氣口面積和應>兩吹氣口面積和QX250_X2_ =IOOOmm2) <氣管的內面積1256mm2，才能保證進氣系和排氣系統暢通無阻，使氣管(4) 有充足的輸送氣量(》45m3/h)，保證吹氣口風壓> 700pa、流量> 20m3/h。槽底(16)面積 <槽口(10)面積，槽底(16)的型號長彡140mm、寬約140mm時，根據槽底(16)的型號槽口 (10)長彡300mm、寬約300mm，槽體高約140mm，即前槽壁和后槽壁于槽底(16)的仰角和俯角都< 30度，左端(11)的左槽壁和左凸壁(15)、右端的右槽壁和右凸壁于槽底(16)的仰角和俯角都> 30度，仰角和俯角簡述為玻璃液(7)的向內橫向導流角；左槽壁和右槽壁距槽底30mm時逐漸變成左凸壁(15)和右凸壁，左凸壁(15)和右凸壁超出槽口(10)長度的部分是左端(11)和右端；槽體隨型號增大，槽口(10)和槽底(16)的長度同時增大，槽底 (16)的上、下兩凹面——寬度和槽體的高度不變，即四壁面和兩凸壁的向內橫向導流角也不變；大肚管(8)的內壁從管底到管口仰角和俯角<8度、外壁從管口到管底仰角和俯角 (10度，為了防止玻璃液(7)在大肚管⑶流出，管口應高出槽口(10)——50-100mm;另外以上敘述的凸壁、凹槽、仰角和俯角便于V形槽體壓制時的脫模；槽底(16)、左端(11)和右端根據槽的容量適當加厚，同時在槽底(16)設有鋼管b和鋼管a，錫液在兩鋼管循環時降低管體溫度，增加槽底(16)、左端(11)和右端高溫時的載荷量；生產時防止槽底(16)被自身重量及玻璃液(7)的重量和壓斷；錫液循環降溫的原理與上述相同，循環過程的差別泵 a將錫液同時泵入鋼管b和鋼管a，經回管流入散熱器a和泵a，其過程簡稱為槽體錫液循環降溫系；窯池熔融的玻璃液(7)，經末端左供料道和右供料道分別流到左料池(9)和右料池，兩料池充滿時多余的玻璃液(7)分別由左廢料口和右廢料口導出，因兩廢料口在一個水平面，所以兩料池的等高——等壓玻璃液(7)，再分別經左導液管(1 和右導液管等量連續不斷流至槽；當槽充滿1250°C玻璃液(7)時從槽口(10)外溢，在玻璃液(7)的自重力和引力——黏粘力和表面張力等作用下貼前槽壁和后槽壁下淌，形成前玻璃帶、前左負玻璃液帶(14)、前右負玻璃液帶，后玻璃帶、后左負玻璃液帶和后右負玻璃液帶；前左負玻璃液帶(14)和后左負玻璃液帶下流到左凸壁(15)——半橢圓面，左凸壁(15)的橫向導流角將同距內下流的前左負玻璃液帶(14)和后左負玻璃液帶導向左壁面，分別形成左玻璃帶、 左前負玻璃帶、左后負玻璃帶，左壁面的向內橫向導流角再將繼續下流的玻璃帶導向左槽底，這時左槽底末端左節流板和左壁面再次將左端四個負玻璃帶和左玻璃帶混合后導向左槽底，即玻璃液(7)下流量再次經過左節流板和左壁面調整后形成左玻璃帶，其導流過程延遲玻璃液(7)的下流時間，縮小左玻璃帶與兩主玻璃帶的溫差；左蓋板封閉槽口(10)前槽壁和后槽壁的左端，左蓋板上分別設有推拉器c和推拉器d，兩推拉器分別控制左蓋板在中架面左端的左右滑動，滑動時分別調整槽口(10)左端的下料寬度，直接調整前左負玻璃液帶(14)和后左負玻璃液帶的寬度，間接調整左玻璃帶的厚度；升降器a能使調整器a在成型架0 的左齒條板上升、降，調整器a又能使左廢料道在升降器a上左、右滑動——左右滑動時不能影響左廢料口玻璃液(7)的導出；左廢料道中部附加管內用三點安裝左節流板——下底長180mm、寬30mm，上底長80mm、寬70mm，高54mm，其板體的寬度差自然形成向外橫向導流角約30度，板體的長平面——組裝時上平面內有左凹溝，凹度差15mm，其板體的形狀導致凹溝進口截面大于出口截面，逐漸變小的左凹溝可阻礙玻璃液(7)的導流速度， 提高平流溝處玻璃液(7)的高度；下底與長平面夾角<120度，即下底和左壁面內形成一個液體平流溝，平流溝再次將前左負玻璃帶(14)、后左負玻璃液帶、左前負玻璃帶、左后負玻璃帶和左玻璃帶的玻璃液(7)導向左槽底，使玻璃液(7)在左節流板和左壁面間阻流后再分流，而形成的左玻璃帶厚度均勻、溫度相等；所以升降器a和調整器a帶動左節流板升、降或右、左滑動時能將多余玻璃液(7)導向左廢料道，再次調整左玻璃帶與兩主玻璃帶的厚度差；前右負玻璃液帶和后右負玻璃液帶下流到右凸壁——半橢圓面，右凸壁的橫向導流角將同距內下流的前右負玻璃液帶、后右負玻璃液帶導向右壁面，分別形成右玻璃帶、右前負玻璃帶、右后負玻璃帶，右壁面的橫向導流角再將繼續下流的玻璃液帶導向右槽底；右槽底末端右節流板的右凹溝，再次將右端四個負玻璃液帶和右玻璃帶混合后導向右槽底，即玻璃液(7)的下流量再次經過右節流板調整后形成右玻璃帶，其導流過程延遲玻璃液(7) 的下流時間，縮小右玻璃帶與兩主玻璃帶的溫度差；右蓋板封閉槽口(10)前槽壁和后槽壁的右端，右蓋板上分別設有推拉器a和推拉器b，兩推拉器分別控制右蓋板在中架面右端的左右滑動，滑動時分別調整槽口(10)右端的下料寬度，直接調整前右負玻璃液帶和后右負玻璃液帶的寬度，間接調整右玻璃帶的厚度；升降器b能使調整器b在成型架0 的右齒條板上升、降，調整器b又能使右廢料道在升降器b上左、右滑動一一左右滑動時不能影響右廢料口玻璃液(7)的導出；右廢料道中部附加管體內用三點安裝右節流板，其形態與上述左節流板相同，功能將前右負玻璃帶、后右負玻璃液帶、右前負玻璃帶、右后負玻璃帶和右玻璃帶的玻璃液(7)導向右槽底，使玻璃液(7)在右節流板和右壁面間阻流后再分流，而形成的右玻璃帶厚度均勻、溫度相等；所以升降器b和調整器b帶動右節流板升、降或右、左滑動時能將多余玻璃液(7)導向右廢料道，再次調整右玻璃帶與兩主玻璃帶的厚度差；左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向內橫向導流角，促使左玻璃帶和右玻璃帶與兩主玻璃帶在槽底(16)相互連接，形成始端封閉的長方液管繼續下落；這時鼓風機做功，氣流借助槽底(16)把長方液管吹成橢圓液管，氣管G)、左吹氣口(17)和右吹氣口也隨橢圓液管下落， 使左吹氣口(17)和右吹氣口兩氣流柱在橢圓液管(18)的成型區做功；兩氣流柱的直接吹力把向圓形轉變模具柱吹成橢圓形模具柱，橢圓形模具柱使向圓形轉變的管體再逐漸吹成橢圓液管(18)——兩拱形玻璃帶一進入三級同速下拉輥，下拉輥把低于軟化點的橢圓液管 (18)合攏——定型成管狀基板；當兩模具柱的撐力> 閥蓋重量時鼓風機做功的氣體排出； 為了降低生產成本，管狀基板內的夾層應用含量> 95 %的成本低的錫液間隔，但是錫液的熱導率和表面張力大于玻璃液(7)，所以在左排氣閥(6)連續適量加入時先預熱，使錫液變為溫度> 300°C的液體；錫液經大肚管(8)下流到橢圓液管(18)時被玻璃液的余熱再次加熱，形成高溫錫液彡600°C;下拉輥做功溫度低于軟化點——820°C高柔軟橢圓液管(18)合攏成管狀基板后被引出，這時橢圓液管(18)短軸逐漸縮小至封閉狀態，高溫錫液被儲存于橢圓液管(18)；管狀基板引出時極少錫液被帶出，并在管狀基板內部形成極超薄錫液層； 為了減少玻璃液(7)的橫向波紋，下拉輥、散熱器a和變頻電機(19)安裝在獨立的架體上； 變頻電機(19)帶動同軸齒輪a、齒輪b、齒輪c和齒輪f ；A.齒輪a和齒輪b帶動被動齒輪 a和同軸齒輪d;被動齒輪a和同軸齒輪d帶動被動齒輪M20)和同軸齒輪e;l.被動齒輪 a和同軸齒輪d帶動第一軸——輥a;2.被動齒輪M20)和同軸齒輪e帶動第二軸——輥 b(22) ；B.齒輪c通過鏈條a帶動齒輪，由齒輪帶動共用軸上左飛輪04)和右飛輪；兩飛輪每運轉一周，分別使左頂桿和右頂桿在各軌內同時垂直上或下一次；上時左板托起左前配重體和左后配重體，右板托起右前配重體和右后配重體，輥a和輥M2》在兩組被動齒輪逆向轉動時輥距逐漸增大，即兩離心力的距離增大時合攏力和引下力變小，輥a 和輥M2》將管狀基板、錫液和錫渣導出；下時四配重體和兩板回位，兩組杠桿的阻力臂所產撬起力逐漸增大，再次撬起輥a和輥b (22)，使其恢復到正常工作；齒輪f通過鏈條b帶動同速齒輪a和同速齒輪b，同速齒輪a帶動第二級下拉輥；同速齒輪b通過鏈條c帶動同速齒輪c，同速齒輪c帶動第三級下拉輥；兩供料系以最佳溫控精度< 士 1°C、料液溫度均勻系數>95%流到槽的兩端，縮小槽內玻璃液(7)的溫差，增大槽口(10)的寬度，可生產寬度彡IOOmm——根據玻璃的特性其寬度< 1500mm的極超薄玻璃。
全文摘要
充分利用玻璃的特性，同時吸取各種設備生產超薄玻璃的優點，在現有耐火材料的性能基礎上，改進生產制備。當化學組成合理的玻璃液下淌時模具柱做功，提高了第二期的攤平拋光功能，即豎向和橫向玻璃液的微波紋更進一步伸展攤平，在電力穩定時工藝適應性強、吞吐量大，又具有產品尺寸多、厚度品種多，同時又具有小批量生產、靈活可變的特點，其制備能一次性連續穩定的吹引出厚度≥0.04mm、寬度≤1500mm無需研磨的高平整極超薄玻璃，其面微波紋起伏僅為5～15nm；經退火降溫定型的極超薄玻璃，具有兩面質量更優、產品平整度更高、火拋光表面更平滑、厚度均一、透明度強、化學穩定性好等優點；產品的實際強度可滿足現代高科技產業、電子產品和機械等領域的應用。
文檔編號C03B19/00GK102442761SQ20101051208
公開日2012年5月9日 申請日期2010年10月12日 優先權日2010年10月12日
發明者不公告發明人 申請人:陳莉