專利名稱：一種自發泡熱反應硬化成型的耐火保溫澆注料的生產方法
技術領域：
本發明涉及到耐火保溫澆注料，尤其涉及到一種自發泡熱反應硬化成型的耐火保 溫澆注料的生產方法。
背景技術：
耐火保溫澆注料是一種不定形耐火材料，它可以像混凝土一樣澆灌，是不定形耐 火材料中生產量較大的一個品種。澆注料的生產，省去成型和燒成工序，大大簡化了工藝和 設備，有利于產量提高和成本降低，生產靈活性較大，能耗較小。自上世紀七十年代起，不定 形耐火材料在國內外就有了很大的發展，由于工業窯爐形狀的大型化、復雜化，使得異形磚 更為復雜，給制磚和筑爐都帶來很大的困難。而把補強材料埋入成型前的材料內，在現場結 合爐子的形狀，施工是很簡便易行的。自上世紀八十年代起，我國少數廠家把這種新的設想 用于軋鋼加熱爐上。實踐證明，澆注料除具有整體性好、抗剝落等優點外，還可提高窯爐的 壽命，增加氣密性，提高加熱速度，從而增加產量，節省燃料并能降低維修費用。隨著這項新 技術的發展和完善，不定形耐火材料廣泛用于軋鋼廠、發電廠、石油化工裝置等大型復雜的 反應塔、冶金窯爐、其它類型的窯爐和包襯中。由于澆注型耐火材料的研制成功，使我國不 定形耐火材料發展取得了長足的進步。傳統的普通澆注料是由耐火骨料和鋁酸鈣水泥配制的。水泥的粒度大致為 10-100μπι，用量為15% 30%，起著增加物料的流動性和使材料具有足夠的強度的作用。 采用這種工藝生產澆注料，與燒成磚相比，主要存在以下三個缺點(1)由于施工時需水量 較多，最終產品的體積密度不高；(2)在加熱時，從水化物結合轉變成陶瓷結合的過程中， 在水化物脫水溫度范圍內，強度下降很大；(3)澆注料中CaO含量很高(通常大于5%)，對 材料的高溫性能危害很大。這些不利因素使得普通耐火澆注料的應用范圍受到很大限制， 僅能部分代替燒成耐火磚。另外，傳統澆注料一般使用高鋁水泥作為膠結劑，由于膠結劑的 加入量大，不僅會帶入較多的雜質，使組織不致密，而且在使用中帶入的雜質與耐火材料反 應生成低熔點共熔物，高溫收縮大，使組織結構發生變化，不耐侵蝕。
發明內容
本發明目的在于克服上述現有技術中的不足之處而提供一種自發泡熱反應硬化成型的耐火保溫澆注料的生產方法。本發明是通過如下方式實現的本發明將一定比例的耐火骨料、粉料和鋁粉預先充分混合后，加入濃度為50%的 磷酸溶液，充分攪拌，隨后澆注到事先準備好的模具或不定形狀的模型中，材料自發反應升 溫至60°C以上，自動發泡形成多孔材料，發熱升溫能夠持續60°C以上約1個小時后硬化，其 硬度和強度指標與輕質耐火磚相當。該耐火保溫澆注料的生產工藝簡單、生產過程節能環 保，工業化應用意義重大。
具體實施例方式現詳述本發明具體實施方式
，該耐火保溫澆注料生產過程簡單，主要包括以下環節耐火骨料(0.5-5mm) 60 % -70 % + 耐火粉料(0-0· 5) 20-30 % + 鋁粉 (0-0. 1)3-10%，在預先混合攪拌后加入一定比例、濃度為50%的磷酸溶液，充分攪拌后，將 澆注料注入特定模具，使其自發反應發泡成型，在充分反應持續升溫到恒溫60°C以上約1 小時后，固化硬化成具有一定強度的定型的耐火保溫材料，適用于生產各種異型結構的具 有較高強度的保溫隔熱材料。
權利要求
一種自發泡熱反應硬化成型的耐火保溫澆注料的生產方法，其特征在于其生產方法如下將重量比及顆料大小為耐火骨料(0.5-5mm)60％-70％、耐火粉料(0-0.5)20-30％、鋁粉(0-0.1)3-10％，在預先混合攪拌后加入一定比例、濃度為50％的磷酸溶液，充分攪拌后，將澆注料注入特定模具，使其自發反應發泡成型，在充分反應持續升溫到恒溫60℃以上約1小時后，固化硬化成具有一定強度的定型的耐火保溫材料。
全文摘要
一種自發泡熱反應硬化成型的耐火保溫澆注料的生產方法，其特征在于其生產方法如下將顆料大小及重量比為耐火骨料(0.5-5mm)60％-70％、耐火粉料(0-0.5)20-30％、鋁粉(0-0.1)3-10％，在預先混合攪拌后加入一定比例、濃度為50％的磷酸溶液，充分攪拌后，將澆注料注入特定模具，使其自發反應發泡成型，在充分反應持續升溫到恒溫60℃以上約1小時后，固化硬化成具有一定強度的定型的耐火保溫材料。本發明所制得的耐火保溫材料硬度和強度指標與輕質耐火磚相當且生產工藝簡單、生產過程節能環保，工業化應用意義重大。
文檔編號C04B35/66GK101817691SQ20101015480
公開日2010年9月1日 申請日期2010年4月23日 優先權日2010年4月23日
發明者柯東杰 申請人:柯東杰