專利名稱：：MnZn系鐵氧體的制造方法
技術領域：
：本發明涉及簡化了制造工藝的MnZn系鐵氧體(ferrite)的制造方法，特別是涉及在維持優異的鐵氧體特性，即在得到高飽和磁通密度以及將鐵芯損耗控制為較低的同時，可以實現制造成本的降低的新的MnZn系鐵氧體的制造方法。
背景技術：
：近年，電子器械的小型化、高輸出化急劇發展。伴隨于此，各種部件的高集成化、高速處理化也得到發展，要求供給電力的電源線大電流化。對變壓器、扼流線圈等部件也謀求在大電力下的驅動。此外，考慮到驅動時的發熱引起的溫度上升，還要求高溫下的穩定且可靠的驅動。為了適應這樣的要求，作為對構成變壓器、扼流線圈等的鐵氧體材料所要求的特性，需要在動作溫度下具有低鐵芯損耗以及高飽和磁通密度。為了得到高飽和磁通密度，需要在鐵氧體中增加Fe的量。然而一旦Fe的量增加，則鐵芯損耗也增加。一般而言，僅憑調整構成鐵氧體的組分不能得到高飽和磁通密度以及低鐵芯損耗這兩個優良特性。為此嘗試了如下方法(例如參照日本特開平6-267726號公報、日本特許第3707781號公報)。即以Fe203、Mn0以及ZnO為主成分，在該主成分中適當選定Si、Ca、Zr、Nb、Ta、V、Bi、Mo、Sn等添加物而添加從而構成鐵氧體材料，此外，調整鐵氧體材料的燒結過程的燒成條件，從而得到高飽和磁通密度以及低鐵芯損耗的特性。—般而言，MnZn鐵氧體的制造方法(特別是濕法_濕法工序)依次由以下工序構成，即將鐵氧化物、鋅氧化物、錳氧化物的主原料(1)稱量規定量之后，進行(2)濕法混合工序、(3)噴霧干燥工序、(4)預燒工序、(5)粗粉碎工序、(6)細粉碎工序、(7)噴霧造粒工序、(8)成形工序以及(9)燒成工序。在這樣一系列的制造工序中，(1)稱量規定量、(2)濕法混合工序、以及(3)噴霧干燥工序用于使原料均勻混合。在(4)預燒工序中使一部分原料反應，成為具有尖晶石結構的鐵氧體。由于在形成該相時伴隨有體積膨脹，需要通過該預燒工序防止主燒成時裂紋或變形的產生。利用此后的(5)粗粉碎工序與(6)細粉碎工序，粉碎預燒了的粉末，同時均勻混合微量添加物，利用(7)噴霧造粒工序形成顆粒，通過(8)成形工序以及(9)燒成工序制造鐵氧體芯體。然而，這樣一系列的制造工序，重復進行混合、干燥、熱處理等能耗高的操作。為此可以認為，如果實現工藝的簡化以及能耗的合理化，則成本降低的可能性很大。當然，其前提為保證制造出的產品的特性品質。[ooog](現有技術文獻)日本特開平6-267726號公報、日本特許第3707781號公報
發明內容在這種現狀下，提出了本發明的創意，其目的在于提供一種新的MnZn系鐵氧體的制造方法，在維持優異的鐵氧體特性，即在得到高飽和磁通密度且將鐵芯損耗控制為較低的狀態下，能夠實現制造工藝的簡化，且能夠實現制造成本的降低。本發明的發明者長期潛心研究鐵氧體的工序，其結果發現，在形成具有尖晶石結構的鐵氧體時，產生體積膨脹的主要原因在于伴隨著Zn0與Fe203的反應的晶格常數的急劇變化，伴隨著此外的反應的體積變化均較小。基于這一點認為，如果不進行導致體積膨脹的ZnO與F^03的反應，是否也可以不設置預燒工序。如果不進行該反應，則即使不進行預燒，在進行主燒成時也不存在較大的體積膨脹，因此可以大幅減少工序數。基于上述觀點，本發明的發明者基于大量的實驗，通過使初始原料與燒成條件最優化，利用工序數約為現有工序的一半的混合粉碎、造粒、成形、燒成工序，成功制造出具有同等性能的鐵氧體。即本發明為不設置預燒工序而制造規定形狀的芯體的MnZn系鐵氧體的制造方法，該方法構成為包括原料準備工序，準備主成分的原料；混合粉碎工序，稱量原料并通過濕法或干法而混合稱量物并粉碎；造粒成形工序，將被粉碎的粉末造粒為顆粒并成形為規定形狀；以及燒成工序，燒成成形物，在所述原料準備工序中準備的所有Zn成分為鐵氧體化合物(鋅鐵氧體)，其余的全部或一部分Fe成分以及Mn成分為單體的氧化物。此外，作為本發明的優選的實施方式，所述原料準備工序的原料中的所有Mn成分為單體的氧化物。此外，作為本發明的優選的實施方式，在所述原料準備工序中，主成分原料為ZnFe204、Fe203、Mn304。此外，作為本發明的優選的實施方式，在所述原料準備工序中還準備Ni原料，該Ni原料中的一部分或全部的Ni成分為單體的氧化物。此外，作為本發明的優選的實施方式，所述燒成工序依次具有升溫操作部、高溫保持操作部、降溫操作部，所述升溫操作部是使燒成溫度從室溫開始逐漸上升直至達到最高溫度的操作區域；所述高溫保持操作部是使達到的最高溫度原樣維持規定時間的狀態的操作區域；所述降溫操作部是使達到的最高溫度逐漸下降至室溫附近的操作區域；所述升溫操作部是從室溫開始逐漸上升直至達到最高溫度的操作區域，其中，從室溫開始直至達到升溫中途中的燒成氣氛變化溫度Tv為止，是在氧濃度為521vol^的條件下的操作；以該燒成氣氛變化溫度Tv為界限，在高于該溫度的升溫操作部的高溫度區域中，使氣氛為含氧濃度為lVol^以下的實質上的無氧氣氛。此外，作為本發明的優選的實施方式，以所述燒成氣氛變化溫度Tv為界限，在高于該溫度的升溫操作部的高溫度區域中，實現從空氣氣氛向氮氣氛的轉換。此外，作為本發明的優選的實施方式，以所述燒成氣氛變化溫度Tv為界限，以順利進行氧濃度氣氛的切換的方式，在直至溫度達到Tv為止的期間內使氣氛中的氧濃度從空氣氣氛(氧濃度約為21vol%)逐漸或階梯式地下降。此外，作為本發明的優選的實施方式，作為所述燒成氣氛變化溫度Tv，選定1000120(TC范圍內的溫度。此外，作為本發明的進一步優選的實施方式，作為所述燒成氣氛變化溫度Tv，選定1050120(TC范圍內的溫度。此外，作為本發明的優選的實施方式，含有由以Fe203換算為5065摩爾％的氧化鐵、以ZnO換算為225摩爾％的氧化鋅、以Mn0換算為2540摩爾％的氧化錳、以及以Ni0換算為010摩爾％的氧化鎳構成的主成分。此外，作為本發明的優選的實施方式，作為MnZn系鐵氧體的特性，具有以下特性10(TC時的飽和磁通密度Bs(測定條件1194A/m)為380mT以上、IO(TC時的鐵芯損耗Pcv(測定條件100kHz，200mT)為800kW/m3以下。此外，作為本發明的優選的實施方式，作為副成分，含有選自Si、Ca、Zr、Nb、Ta、V、Bi、Mo、Sn中的至少一種以上。本發明為不設置預燒工序而制造規定形狀的芯體的MnZn系鐵氧體的制造方法，該方法包括準備主成分的原料的原料準備工序、稱量原料并通過濕法或干法而混合稱量物并粉碎的混合粉碎工序、將被粉碎的粉末造粒為顆粒并成形為規定形狀的造粒，成形工序、以及在規定條件下燒成成形物的燒成工序，在所述原料準備工序中準備的所有Zn成分為鐵氧體化合物，其余的全部或一部分Fe成分以及Mn成分為單體的氧化物。因此，不但可以維持優異的鐵氧體特性，即得到高飽和磁通密度且將鐵芯損耗控制為較低，還可以實現制造工藝的簡化，且實現制造成本的降低。可以推算，與現有的具有預燒工序的制造工藝相比，未設置預燒工序的本發明的制造工藝在直至形成顆粒的工序中大約可以削減4070%的能耗(組分不同會有所變動)。具體實施例方式以下詳細說明本發明的MnZn系鐵氧體的制造方法。首先說明作為本發明的制造對象的MnZn系鐵氧體。(對作為本發明的制造對象的MnZn系鐵氧體的說明)作為本發明的制造對象的MnZn系鐵氧體構成為含有以Fe203換算為5065摩爾％(優選5361.5摩爾％、更優選5359摩爾％)的氧化鐵、以ZnO換算為225摩爾％(優選416摩爾％、更優選613摩爾％)的氧化鋅、其余為氧化錳(Mn0)來作為主成分。作為主成分可以進一步含有以NiO換算為010摩爾％(優選27摩爾％、更優選36摩爾％)的氧化鎳。在上述組分范圍內，若Fe203不足50摩爾％，則存在難以得到所期望的高飽和磁通密度特性的趨勢，而若Fe203超過65摩爾％，則存在鐵芯損耗變大的趨勢，從而得不到所期望的低鐵芯損耗特性。此外，若ZnO不足2摩爾％，則存在所謂的相對密度較小的趨勢，從而難以實現低鐵芯損耗化。而若ZnO超過25摩爾％，則存在居里溫度較低的趨勢，從而存在產生高溫下的飽和磁通密度降低的不良狀況的趨勢。此外，通過含有NiO，存在容易實現高飽和磁通密度以及低鐵芯損耗的雙方特性均衡的MnZn系鐵氧體。然而原料成本有所增加。作為本發明的制造對象的MnZn系鐵氧體，作為副成分可以含有選自Si、Ca、Zr、Nb、Ta、V、Bi、Mo、Sn中的至少一種以上。優選含量如下:Si02:0.0050.03wt%Ca0:0.0080.17wt%Nb205:0.0050.03wt%Ta205:0.010.lwt%V205:0.010.lwt%Zr02:0.0050.03wt%Bi203:0.0050.04wt%Mo03:0.0050.04wt%其中，特別優選氧化硅、氧化f丐、氧化鈮、氧化鋯。接著，說明本發明的MnZn系鐵氧體的制造方法。[OO46](MnZn系鐵氧體的制造方法的說明)本發明的MnZn系鐵氧體的制造方法，在最初的原料準備工序中準備的組成原料與現有實行的方法大為不同，由此，可以大幅省略或簡化現有方法中所必需的工序。例如，在稱量規定量的主原料之后，不需在此后的工序中進行可以認為是重復進行的濕法混合工序、噴霧干燥工序，更值得一提的是，不需要預燒工序。在此，為了不使燒成物的品質特性降低，需要在燒成工序中進行技術改良。以下依次進行說明。基本而言，本發明的MnZn系鐵氧體的制造方法為不設置預燒工序而制造規定形狀的芯體的MnZn系鐵氧體的制造方法。[OO51](1)原料準備工序首先進行原料準備工序，準備主成分的原料。在該原料準備工序中準備的所有的Zn成分由鐵氧體化合物(ZnFe204)構成。剩余的全部或一部分的Fe成分以及Mn成分由單體的氧化物構成。所謂「剩余的全部的Fe成分以及Mn成分由單體的氧化物構成」是指全部的剩余的Fe成分以及Mn成分由Fe203和Mn304、Mn203等單體的氧化物構成。也可以包含如MnC03那樣的通過加熱而分解為氧化物的鹽類。所謂「剩余的一部分的Fe成分以及Mn成分由單體的氧化物構成」是指，例如MnFe204與作為單體的氧化物的Fe203、Mn304、Mn203等混合存在。特別是一部分Mn成分為單體的氧化物是指，例如MnFe204與Mn304、Mn203混合存在。此外，也可以包含如MnC03那樣的通過加熱而分解為氧化物的鹽類。原料中的所有的Mn成分也可以為單體的氧化物。作為優選的具體例，主成分原料使用ZnFe204、Fe203以及Mn304。在這種情況下，剩余的全部Fe成分以及Mn成分由單體的氧化物構成。此外，在混合Ni的情況下，準備Ni原料，Ni原料中的一部分或者全部Ni成分作為單體的氧化物使用。(2)混合粉碎工序接著，將稱量的原料稱量物通過濕法或干法而進行混合，并將其粉碎。通常，在該混合粉碎工序中添加副成分。(3)造粒*成形工序接著，為了使之后的成形工序順利進行，被粉碎了的粉末被造粒為顆粒。此時，優選在粉碎粉末中少量添加適當的粘結劑，例如聚乙烯醇(PVA)。優選得到的顆粒的粒徑為80200iim左右。將造粒粉末加壓成形。形成例如環形形狀的成形體。(4)燒成工序升溫操作部，在從室溫開始逐漸上升直至達到最高溫度的操作區域中，從室溫開始直至達到升溫中途中的燒成氣氛變化溫度Tv為止，是在氧濃度為521vol^的條件下的操作(例如空氣氣氛(氧濃度約為21vol^))，以該燒成氣氛變化溫度Tv為界限，在高于該溫度的升溫操作部的高溫度區域中，使氣氛為含氧濃度為1Vol^以下的實質上的無氧氣氛。即以該燒成氣氛變化溫度Tv為界限，在高于該溫度的升溫操作部的高溫度區域中，實現了從空氣氣氛向氮氣氛的完全置換。在燒成氣氛變化溫度Tv以上的溫度下，優選使氣氛為完全無氧的氣氛，然而存在由燒成而導致的氧氣的產生，因此可以說難以實現完全的無氧氣氛。基于這一觀點，在本發明中，使用「含氧濃度為1Vol^以下的實質上的無氧氣氛」的表述方式。燒成氣氛變化溫度Tv選定為10001200°C、優選為10501200°C、進一步優選為1100117(TC的范圍內的溫度。若該溫度Tv不足100(TC，則存在產生所得到的芯體的密度低，鐵芯損耗變大的不良狀況的趨勢。而若該溫度Tv超過120(TC，則存在直到到達保持溫度的時間過短，利用氮置換難以使燒成爐內成為實質上的無氧氣氛，存在產生所得到的芯體的密度低、鐵芯損耗變大的不良狀況的趨勢。此外，為了使氣氛的切換能夠順利進行，優選在直至溫度達到Tv為止的期間內使氣氛中的氧濃度從空氣氣氛(氧濃度約為21volX)逐漸或階梯式地下降。例如，在使Tv為1150°C的情況下，若使IOO(TC的氧濃度下降至lOvol%，使IIO(TC的氧濃度下降至5vo1%，從115(TC開始使氣氛為實質上的無氧氣氛，則易于正確地控制氣氛。使從Tv開始直至保持溫度的升溫速度在50300°C/hr、優選50150°C/hr的范圍內。高溫保持操作部，高溫保持操作部中的高溫保持溫度在1250140(TC左右的范圍內適宜設定。通常，高溫保持操作部的燒成氣氛中的氧分壓(P02)設定為通過與操作溫度的平衡關系求出的氧分壓值。降溫操作部，通常，降溫操作部的燒成氣氛中的氧分壓(P02)設定為通過與操作溫度的平衡關系求出的氧分壓值。優選降溫速度為30150°C/hr，特別優選為50IO(TC/hr。(實施例)以下，列舉具體的實施例而進一步詳細說明本發明。(實施例A-l)(1)原料準備工序作為主成分的原料，準備鋅鐵氧體粉末、Mn3(^粉末、Fe203粉末，作為副成分的原料，準備Si02粉末、CaC03粉末、Zr02粉末以及Nb205粉末。(2)混合粉碎工序對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、Mn0、Zn0)的組分比為下述表1中編號為A的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。在該混合粉碎工序中添加副成分。以相對于主成分的wtppm表示，副成分為Si028=100wt卯m、作為CaO成分CaC03=1000wti)pm、Zr02=100wt卯m、以及Nb205=200wt卯m。(3)造粒*成形工序在混合粉碎而得到的混合粉末中添加少量的聚乙烯醇(PVA)，將被粉碎了的粉末造粒為顆粒狀之后，加壓成形造粒粉末，形成環形形狀的成形體。(4)燒成工序升溫操作部設定燒成氣氛變化溫度Tv=1150°C。即在從室溫開始逐漸上升直至達到最高溫度130(TC的升溫操作部的區域中，使從室溫開始達到升溫中途中的燒成氣氛變化溫度Tv=115(TC為止的升溫氣氛為空氣氣氛(氧濃度約為21vol%)而進行操作。以該燒成氣氛變化溫度Tv=115(TC為界限，在高于此溫度的升溫操作部的高溫區域中，切換為氮氣氛，在含氧濃度為lVol^以下的實質上的無氧氣氛中進行操作。使至90(TC為止的升溫速度為300°C/hr，從900°C到高溫保持操作部的溫度為止的升溫速度為IO(TC/hr。高溫保持操作部將高溫保持操作部的高溫保持溫度設定為1300°C。保持時間為4hr。高溫保持操作部的燒成氣氛中的氧分壓(P02)設定為通過與操作溫度的平衡關系求出的氧分壓值。降溫操作部降溫操作部的燒成氣氛中的氧分壓(P02)設定為通過與操作溫度的平衡關系求出的氧分壓值。使從高溫保持操作部的溫度降低至105(TC為止的降溫速度為75°C/hr，從1050°C降低至室溫的降溫速度為300°C/hr。利用這樣的操作順序，得到環形形狀的鐵氧體芯體。鐵氧體芯體的尺寸為外徑20mm、內徑10mm、厚度5mm。對所得到的鐵氧體樣品，分別測定IO(TC的飽和磁通密度Bs(測定條件1194A/m)、鐵芯損耗Pcv(測定條件100kHz，200mT)。結果示于下述表2。[OOSS](實施例A-2)將上述實施例A-l中的燒成氣氛變化溫度變更為Tv=1050°C。除此之外，與上述實施例A-1同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例A-3)將上述實施例A-l中的燒成氣氛變化溫度變更為Tv=1200°C。除此之外，與上述實施例A-1同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例A-4)將上述實施例A-l中的燒成氣氛變化溫度變更為Tv=1220°C。除此之外，與上述實施例A-1同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例A-5)將上述實施例A-l中的燒成氣氛變化溫度變更為Tv=990°C。除此之外，與上述實施例A-1同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例B-1)在上述實施例A-l的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、MnO、Zn0)的組分比為下述表1中編號為B的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-1同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例B-2)在上述實施例A-2的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、MnO、ZnO)的組分比為下述表1中編號為B的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-2同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例B-3)在上述實施例A-3的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、MnO、ZnO)的組分比為下述表1中編號為B的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-3同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例B-4)在上述實施例A-4的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、MnO、ZnO)的組分比為下述表1中編號為B的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-4同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例B-5)在上述實施例A-5的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、MnO、ZnO)的組分比為下述表1中編號為B的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-5同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例C-1)在上述實施例A-l的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、MnO、ZnO)的組分比為下述表1中編號為C的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-1同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例C-2)在上述實施例A-2的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、MnO、ZnO)的組分比為下述表1中編號為C的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-2同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例C-3)在上述實施例A-3的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、Mn0、Zn0)的組分比為下述表1中編號為C的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-3同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例C-4)在上述實施例A-4的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、Mn0、Zn0)的組分比為下述表1中編號為C的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-4同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(實施例C-5)在上述實施例A-5的混合粉碎工序中，對以燒成后的鐵氧體主成分(Fe203、Mn0、Zn0)的組分比為下述表1中編號為C的鐵氧體的方式稱量的主成分原料進行濕法混合、粉碎。除此之外，與上述實施例A-5同樣地制造了鐵氧體芯體樣品，進行同樣的性能評價。結果示于下述表2。(表l)鐵氧體編號主成分磁特性(現有方法)Fe203(mol%)MnO(mol%)ZnO(mol%)飽和磁通密度Bs(mT)鐵芯損耗A53.535.011.5390340B54.137.38.6420300c60.533.26.3465550其中，表1的右側所示的磁特性為作為比較對象的用現有的制造方法所制造的樣品的物性值，為本發明的目標值。在此，現有方法(濕法-濕法工序)為將鐵氧化物、鋅氧化物、錳氧化物的主原料(1)稱量規定量之后，依次進行(2)濕法混合工序、(3)噴霧干燥工序、(4)預燒工序、(5)粗粉碎工序、(6)細粉碎工序、(7)噴霧造粒工序、(8)成形工序以及(9)燒成工序的方法。(表2)11<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>本發明的制造方法，其工序數與現有的制造工藝相比大約縮減一半，不僅在直至形成顆粒的工序中可以削減約4070%的能耗，而且利用表2的各實施例(A-lA-3、B-lB-3以及C-lC-3)所得到的磁特性與表1所示的利用現有方法制造的情況下的磁特性大致相同。利用上述實驗結果可以明了本發明的效果。即本發明為不設置預燒工序而制造規定形狀的芯體的MnZn系鐵氧體的制造方法，該方法包括原料準備工序，準備主成分的原料；混合粉碎工序，稱量原料并通過濕法或干法而混合稱量物并粉碎；造粒成形工序，將被粉碎的粉末造粒為顆粒并成形為規定形狀；以及燒成工序，在規定的條件下燒成成形物，在所述原料準備工序中準備的所有Zn成分為鐵氧體化合物，其余的全部或一部分Fe成分以及Mn成分為單體的氧化物。因此，不但可以維持優異的鐵氧體特性，即得到高飽和磁通密度且將鐵芯損耗控制為較低，還可以得到實現制造工藝的簡化、實現制造成本的降低等極其優異的效果。可以推算，與現有的具有預燒工序的制造工藝相比，未設置預燒工序的本發明的制造工藝，在直至形成顆粒的工序中大約可以削減4070%的能耗。(產業上利用的可能性)本發明的MnZn系鐵氧體的制造方法可以廣泛用于各種電器部件產業。權利要求一種MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，是不設置預燒工序而制造規定形狀的芯體的MnZn系鐵氧體的制造方法，該方法包括原料準備工序，準備主成分的原料；混合粉碎工序，稱量原料并通過濕法或干法而混合稱量物并粉碎；造粒·成形工序，將被粉碎了的粉末造粒為顆粒并成形為規定形狀；以及燒成工序，燒成成形物，在所述原料準備工序中準備的所有Zn成分為鐵氧體化合物(鋅鐵氧體)，其余的全部或一部分Fe成分以及Mn成分為單體的氧化物。2.如權利要求1所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，所述原料準備工序的原料中的所有Mn成分為單體的氧化物。3.如權利要求1或2所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，在所述原料準備工序中，主成分原料為ZnFe204、Fe203、Mn304。4.如權利要求1至3中的任意一項所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，在所述原料準備工序中還準備Ni原料，該Ni原料中的一部分或全部的Ni成分為單體的氧化物。5.如權利要求1至4中的任意一項所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，所述燒成工序依次具有升溫操作部、高溫保持操作部、降溫操作部，所述升溫操作部是使燒成溫度從室溫開始逐漸上升直至達到最高溫度的操作區域，所述高溫保持操作部是使達到的最高溫度原樣維持規定時間的狀態的操作區域，所述降溫操作部是使達到的最高溫度逐漸下降至室溫附近的操作區域，所述升溫操作部是從室溫開始逐漸上升直至達到最高溫度的操作區域，其中，從室溫開始直至達到升溫中途中的燒成氣氛變化溫度Tv為止，是在氧濃度為521vol^的條件下的操作，以該燒成氣氛變化溫度Tv為界限，在高于該溫度的升溫操作部的高溫度區域中，使氣氛為含氧濃度為lVol^以下的實質上的無氧氣氛。6.如權利要求5所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，以所述燒成氣氛變化溫度Tv為界限，在高于該溫度的升溫操作部的高溫度區域中，實現從空氣氣氛向氮氣氛的轉換。7.如權利要求6所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，以所述燒成氣氛變化溫度Tv為界限，以順利進行氧濃度氣氛的切換的方式，在直至溫度達到Tv為止的期間內使氣氛中的氧濃度從空氣氣氛(氧濃度約為21VolX)逐漸或階梯式地下降。8.如權利要求5至7中的任意一項所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，作為所述燒成氣氛變化溫度Tv，選定1000120(TC范圍內的溫度。9.如權利要求5至7中的任意一項所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，作為所述燒成氣氛變化溫度Tv，選定1050120(TC范圍內的溫度。10.如權利要求1至9中的任意一項所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，所述MnZn系鐵氧體含有由以下物質構成的主成分以Fe203換算為5065摩爾％的氧化鐵；以Zn0換算為225摩爾％的氧化鋅；以MnO換算為2540摩爾％的氧化錳；以及以NiO換算為010摩爾％的氧化鎳。11.如權利要求1至10中的任意一項所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，作為MnZn系鐵氧體的特性，具有以下特性10(TC時的飽和磁通密度Bs(測定條件1194A/m)為380mT以上；10(TC時的鐵芯損耗Pcv(測定條件100kHz，200mT)為800kW/m3以下。12.如權利要求1至11中的任意一項所述的MnZn系鐵氧體的制造方法，其特征在于，作為副成分，含有選自Si、Ca、Zr、Nb、Ta、V、Bi、Mo、Sn中的至少一種以上。全文摘要一種不設置預燒工序而制造規定形狀的芯體的MnZn系鐵氧體的制造方法，該方法構成為包括準備主成分的原料的原料準備工序、稱量原料并通過濕法或干法而混合稱量物并粉碎的混合粉碎工序、將被粉碎了的粉末造粒為顆粒并成形為規定形狀的造粒·成形工序、以及在規定條件下燒成成形物的燒成工序，在所述原料準備工序中準備的所有Zn成分為鐵氧體化合物，其余的全部或一部分Fe成分以及Mn成分為單體的氧化物。文檔編號C04B35/38GK101792306SQ20101000430公開日2010年8月4日申請日期2010年1月20日優先權日2009年1月29日發明者佐藤直義,村瀬琢,車聲雷,鶴田好仁申請人:Tdk株式會社