專利名稱：：木質水泥板的制作方法
技術領域：
：本發明涉及表面具有凹凸圖案面的木質水泥板，更詳細而言，涉及表面具有呈銳角且較深的凹凸圖案面，并且在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中難以產生裂紋的木質水泥板。
背景技術：
：木質水泥板是通過使用水硬性材料、硅酸物質和木質加強件及根據要求配合有其他材料的原料混合物而形成底板，對該底板進行壓制并進行固化養護而制造的。而且，該木質水泥板作為外墻件或瓷磚的基底件等住宅用部件而被廣泛使用，為了提高外觀性，在外墻件用的木質水泥板的表面，施加有磚紋、暗縫等凹凸形成的各種各樣的圖案。近年來，為了進一步提高表面圖案效果，要求銳角且較深的凹凸。另外，在作為瓷磚的基底件所使用的木質水泥板上，為了固定住瓷磚，必需在表面設置銳角且較深的凹凸固定部。作為在木質水泥板的表面形成凹凸的方法而言，已有一邊對在壓制前的半固化狀態的底板的表面刻設有凹凸圖形的壓花輥加壓一邊使其旋轉，從而在表面上壓花形成期望的凹凸圖形的方法；或己有對固化養護后的木質水泥板的表面進行切削加工從而形成凹凸圖形的方法；或己有在壓制前的底板表面載置具有凹凸圖形的模板，并對該底板和模板同時進行壓制的方法。但是，在使用壓花輥的方法中，難以形成銳角且較深的凹凸形狀。在對木質水泥板表面進行切削加工的方法中，切削工序成為必需，從而花費設備費用及時間，生產效率差。另外，在切削工序中，容易產生因切削不良造成的不良品。在使用模板的方法中，雖然能夠形成銳角且深的凹凸形狀，但是由于載置模板的底板厚度大致均等、表面為大致平面，所以凹部比重增大，凸部比重降低。由于該凹部和凸部的比重差，在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中容易在木質水泥板上產生裂紋，且在涂裝工序中，木質水泥板的基材內可能吸入涂料。其結果是，存在以下問題，即木質水泥板的強度、耐水性、耐凍性、耐候性等大幅降低，并且需要更多的涂料，且涂布狀態變得不均等。作為其改善對策已有方法如下，即通過在規定位置配置多張隔板并撒布原料混合物而形成底板層之后，通過除去該隔板上存在的原料混合物，形成在規定位置具有凹部的底板，并從這樣形成的底板上方對形成了與凹部形成部對應的凸部的上側模板進行壓制、固化養護的方法(專利文獻1)。專利文獻1:日本特開2001-150421號公報但是，在專利文獻1的方法中，配置隔板的作業和拆除該隔板的作業成為必需，因此生產效率差。另外，因凹部的深度、寬度、長度的不同而需要準備各種各樣的隔板，因此花費初期費用，在具有大量凹部的圖案或具有各種各樣形狀的凹部的圖案的場合，作業變復雜，生產效率進一步降低。再者，在凹部為橫斷木質水泥板表面的長形狀、或者是寬度很大的形狀的場合，作業性也變差，生產效率較低。再有，拆除隔板之后的底板層容易下部崩裂，且難以使凸部和凹部的比重差小于0.1，因此，未能解決在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中容易在木質水泥板上產生裂紋，在涂裝工序，木質水泥板的基材內會吸入涂料，木質水泥板的強度、耐水性、耐凍性、耐候性等大幅降低，需要更多的涂料，且涂布狀態不均等的問題。
發明內容本發明就是為了解決上述問題點而完成的發明，其目的在于提供一種表面具有銳角且較深的凹凸圖案面，并且在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中難以產生裂紋的木質水泥板。為了實現所述目的，本發明第一方面的木質水泥板，是表面具有凹凸圖案面且包括水硬性材料、硅酸物質和木質加強件的木質水泥板，其特征在于，該木質水泥板的凸部的頂點到背面的長度為9mm以上，該凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm以上且為該凸部的頂點到背面的長度的一半以下，該木質水泥板整體的平均比重及該凸部、該凹部的比重分別為U以上，該凸部的比重和該凹部的比重之差小于O.l。再者，所謂"凸部的頂點"，是指凸部中最高的地方，所謂"凹部的底點"，是指凹部中最低的地方。本發明的木質水泥板可以通過包括如下工序的木質水泥板的制造方法等來制造，即包括一邊搬運形成有與該木質水泥板的凸部形成部對應的凹部的模板，一邊向該模板上撒布原料混合物而形成底板的工序；僅對該底板的原料混合物中層積在該模板的凹部的部分原料混合物自上側加壓的工序；勻平局部加壓后的底板表面的工序；對所得到的底板和該模板進行壓制、固化養護的工序。作為固化養護已有在508(TC下固化養護6~12小時之后，進行自然養護或者高壓蒸汽養護的方法。再有，該自然養護是在空氣中養護314天的方法，該高壓蒸汽養護是在160~200°C、5~8kgf/cm2下養護5-10小時的方法。在該制造方法中，層積在模板的凹部的原料混合物的質量比層積在該模板的凸部的原料混合物的質量還多。即木質水泥板的凸部形成部分的原料混合物的質量比凹部形成部分的質量多。據此，能夠均等壓制底板，因此，壓制后的底板的凸部和凹部的比重變高，在l.l以上，同時該凸部和該凹部的比重差變小。本發明的水硬性材料是硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、硅石水泥、硅酸鹽煙灰水泥、高鋁水泥等水泥類，硅酸物質是石英砂、石英巖粉末、硅粉(silicaflimes)、高爐礦渣、煙塵、硅膠球(flyash)、珍珠巖等，木質加強件是木粉、木質纖維、紙漿、木質纖維束、刨花、木片、竹纖維、麻纖維等。在所述原料以外，作為原料也可以含有，二水石膏、半水石膏、無水石膏、消石灰、生石灰等含活性石灰物質；或氯化鎂、醋酸鈣、硫酸鎂、氯化鈣、硫酸鈣、鋁酸鈣、鋁酸鉀、硫酸鋁、硅酸鈉等固化催化劑；蛭石、皂土、珪灰石、綠坡縷石等礦物粉末；蠟、石蠟、硅等防水劑；合成樹脂乳膠等加強件，發泡性熱塑性塑料串珠、塑膠發泡體等。所述原料的混合比率為，水硬性材料質量百分比為35~70%，硅酸物質質量百分比為060%，木質加強件質量百分比為5~30%。在本發明中，木質水泥板的凸部的頂點到背面的長度為9mm以上，因此，強度良好，并且在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中不易產生裂紋。木質水泥板的凸部的頂點到背面的長度小于9mm時，強度不充分，在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中容易產生裂紋，在搬運時該木質水泥板有時也會破損。另外，在本發明中，木質水泥板的凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm以上且為該凸部的頂點到背面的長度的一半以下，因此，凹凸形狀為銳角且深，圖案效果良好。在固定瓷磚的場合，瓷磚不易脫落。凸部的頂點到凹部的底點的長度小于2mm時，凹凸形狀的銳角不夠深，因此圖案效果不充分。凸部的頂點到凹部的底點的長度大于凸部的頂點到背面的長度的一半時，強度減弱，并且在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中容易產生裂紋，在搬運時該木質水泥板有時也會破損。另外，木質水泥板整體的平均比重及凸部、凹部的比重分別為1.1以上，該凸部的比重和該凹部的比重之差小于0.1，因此在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中能夠預防對木質水泥板產生裂紋，并且能夠改善在涂裝工序中涂料向基材內的吸入。其結果，能夠預防木質水泥板制品的強度、耐水性、耐凍性、耐候性降低；需要過多的涂料；涂裝不均等的問題。而且，也能起到即使壓制能力不很大也可以生產的附屬效果。在本發明的第一方面的基礎上，本發明第二方面的木質水泥板其特征在于，該木質水泥板包括表層和芯層，該表層和芯層的原料混合物的組成不同，該表層是比該芯層更致密的構造。本發明的木質水泥板可以通過包括如下工序的木質水泥板的制造方法等來制造。即包括一邊搬運形成有與該木質水泥板的凸部形成部對應的凹部的模板，一邊向該模板上撒布表層用原料混合物而形成表層底板的工序；向該表層底板上撒布芯層用原料混合物而形成芯層底板的工序；在該芯層底板和表層底板的原料混合物中，僅對層積在該模板的凹部內的部分原料混合物自上側加壓的工序；勻平局部加壓后的該芯層底板的表面的工序；向表面勻平后的芯層底板上再次撒布該表層用原料混合物而形成表層底板的工序；對所得到的三層構造的基板和該模板進行壓制、固化養護的工序。在該制造方法中，層積在模板的凹部的原料混合物的質量比層積在該模板的凸部的原料混合物的質量還多。即，木質水泥板的凸部形成部分的原料混合物的質量比凹部形成部分的質量多。據此，能夠均等壓制底板，從而壓制后的底板的凸部和凹部的比重增大，同時該凸部和該凹部的比重差變小。再者，表層和芯層兩者均包括水硬性材料、硅酸物質和木質加強件，但是原料混合物的組成不同。表層是含有微細原料的致密構造，水硬性材料質量百分比為35~70%，硅酸物質質量百分比為0~50%，木質加強件質量百分比為525%，使木質水泥板的強度及耐水性提高。另一方面，芯層由未加工原料組成，水硬性材料質量百分比為30~60%，硅酸物質質量百分比為0~60%，木質加強件質量百分比為10~30%，將木質水泥板做成輕量。表層芯層的配合比率為質量比為1:11:6，理想的是1:11:4，優選芯層層厚比表層厚。在本發明中，也能夠預防在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中對木質水泥板的裂紋的產生，并且能夠改善在涂裝工序中涂料向基材內的吸入。再者，利用表層可以維持強度、耐水性、耐凍性、耐候性，同時能夠預防需要過多的涂料、涂裝不均等的問題。而且，也能起到如果壓制能力不那么大也可以生產的附屬效果。根據本發明的木質水泥板，該木質水泥板的凸部的頂點到背面的長度為9mm以上，該凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm以上且為該凸部的頂點到背面的長度的一半以下，該木質水泥板整體的平均比重及凸部、凹部的比重分別為1.1以上，該凸部的比重和該凹部的比重之差小于O.l，因此，強度充分，并且能夠預防在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中有可能發生的對木質水泥板的裂紋的產生，并且，能夠改善在涂裝工序中涂料向基材內的吸入。其結果，能夠預防木質水泥板制品的強度、耐水性、耐凍性、耐候性的降低、需要過多的涂料、涂裝不均等的問題。另外，木質水泥板的凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm以上且為該凸部的頂點到背面的長度的一半以下，因此，凹凸形狀為銳角且深，圖案效果良好。在固定瓷磚的場合，瓷磚不易脫落。圖1是表示在表面具有凸部的木質水泥板的圖2是表示為了制造圖1所示的木質水泥板所使用的、對底板原料混合物的一部分進行加壓的裝置的一實施例的圖3是根據各工序中被制造的底板的狀態，表示用于制造圖1所示的木質水泥板的制造工序的流程的示意圖4是根據各工序中被制造的底板的狀態，表示用于制造圖1所示的木質水泥板的制造工序的流程的另一例的示意圖5是根據各工序中被制造的底板的狀態，表示用于制造圖l所示的木質水泥板的制造工序的流程的再一例的示意圖6是根據各工序中被制造的底板的狀態，表示用于制造圖1所示的木質水泥板的制造工序的流程的再一例的示意圖7是表示表面在兩個方向上具有凹部的木質水泥板的圖。附圖標號說明A:木質水泥板、Al:凸部、B:對底板原料混合物的一部分進行加壓的裝置、Bl:旋轉軸、B2:軋輥部、C:模板、Cl:模板的凹部、D-壓制板、E:表層用原料混合物、El:表層用原料混合物被加壓后的部分、F:芯層用原料混合物、Fl:芯層用原料混合物被加壓后的部分、G:原料混合物、Gl:原料混合物被加壓后的部分。具體實施例方式下面，根據圖1圖6，對用于實施本發明的最佳方式進行具體說明。實施例1圖1是表示表面具有凸部A1的木質水泥板A的一個例子。在此，在木質水泥板A的表面沿縱向方向呈一條直線狀形成有5條凸部Al。圖2是表示為了制造圖1所示的木質水泥板A所使用的裝置，即對用于形成木質水泥板A的底板原料的一部分進行旋轉加壓的裝置B的一個例子的圖。裝置B具備旋轉軸B1和在其周圍形成的多個軋輥部B2，且被配置在搬運底板的傳送帶的上方、并且被配置于與該底板的前進方向正交的方向。通過旋轉軸B1旋轉，軋輥部B2與所述底板的原料的必要部位加壓接觸，從而能夠對該底板進行加壓。再有，軋輥部B2可以調整動作位嬰雙古扭圮M士接嬰r>7TTI、1^t牛立々JiU壯加他々to日久1、1^fr^;亜生i1且/K同/又。刀7I'，/十、農且dhj^仏工乂-jo丄衣-h1，itt貫xi/1^:5C巾'j造的木質水泥板的凹部的圖形的方式配置、調整后的軋輥部B2的裝置B，只要對照要制造的木質水泥板的凹部的圖形進行更換，就可以提高作業性，不會降低木質水泥板的生產效率。圖3是根據各工序的底板的狀態而表示用于制造圖1所示的木質水泥板A的制造工序的流程的一個例子的示意圖。在圖3所示的制造工序中，使用設定為不同配合的表層用原料混合物E和芯層用原料混合物F。如圖3(A)所示，首先將形成有與凸部形成部對應的凹部C1的模板C，以模板C的凹部C1朝上的狀態載置在傳送帶上(未圖示)。一邊搬運放置于傳送帶上的模板C，一邊向該模板C的整個表面撒布表層用原料混合物E，形成如圖3(B)所示的表層底板。再者，向表層用原料混合物E中配合比芯層粒徑還細小的原料，從而使得到的木質水泥板的表面變得致密。其次，繼續搬運積載有表層用原料混合物E的模板C，同時向表層用原料混合物E的整個表面撒布芯層用原料混合物F。芯層用原料混合物F比表層用原料混合物E撒布的還多，將芯層底板的厚度做得比表層底板的厚度還大，形成如圖3(C)所示的芯層底板。再者，在搬運方向的上方，設置與芯層用原料混合物F的表面輕微接觸的刷子(未圖示)，將芯層用原料混合物F的表面勻平。也可以噴射空氣將表面勻平。然后，利用傳送帶進一步搬運積載了原料混合物E、F的模板C，如圖3(D)所示，用設置在傳送帶上方的如圖2所示的裝置B的軋輥部B2，僅對原料混合物E、F中層積于模板C的凹部Cl上的原料混合物從上側加壓，如圖3(E)所示，得到具有僅模板C的凹部C1上層積的原料混合物被加壓的部分E1、Fl的底板。之后，具有被加壓的部分E1、Fl的底板，通過使其表面與設置在搬運方向的上方的刷子(未圖示)輕微接觸或者噴射空氣，從而一邊搬運一邊得到被勻平的如圖3(F)所示的表面的底板。再者，為了勻平表面，也可以在E1、Fl以外的部分，用刷子或者空氣(未圖示)去除比E1、Fl高的部分，從而將底板表面勻平。積載了原料混合物E、F的模板C在傳送帶上被進一步搬運，向原料混合物F的整個表面再次撒布表層用原料混合物E，如圖3(G)所示，在芯層底板上形成表層底板。然后，如圖3(H)所示，在如此操作得到的底板表面上載置平滑的壓制板D，并與模板C一起進行壓制，并進行固化養護。根據所述制造工序，一邊搬運模板C一邊進行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加壓、原料混合物的表面的勻平，因此，生產效率良好。另外，僅加壓原料混合物E、F中與模板C的凹部Cl對應的部分，且在加壓后勻平芯層底板的表面，因此，壓制時在底板上施加均等的載荷，即使壓制能力不那么大也可以生產，并且，能夠減小木質水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，從而，對木質水泥板A的裂紋的產生和涂料向基材內的吸入得以改善。再者，由于沒有改變表層的原料混合物E的量，所以不僅可維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，而且可預防需要過多的涂料、導致涂裝不均等的問題。圖4是根據各工序所制造的底板的狀態而表示用于制造圖1所示的木質水泥板A的制造工序的流程的另一實施例的示意圖。在圖4所示的制造工序中，表層和芯層使用的原料混合物的配合及厚度不同，使用表層用原料混合物E和芯層用原料混合物F的、向表層用原料混合物E上撒布芯層用原料混合物F的芯層底板，其比表層底板厚度還大，利用設置在傳送帶上方的圖2所示的裝置B，僅加壓原料混合物E、F中與模板C的凹部Cl對應的部分，而制造具有被加壓的部分El、Fl的底板，將具有被加壓的部分E1、Fl的底板的表面勻平之后，向原料混合物F的整個表面撒布表層用原料混合物E，進行壓制、固化養護等方面和圖3所示的制造工序相同，但是如圖4(A)所示，首先在傳送帶上載置平滑的壓制板D;如圖4(B)~(G)所示，一邊搬運平滑的壓制板D—邊進行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加壓、原料混合物的表面的勻平；如圖4(H)所示，在三層構造的底板上載置形成有與凸部形成部對應的凹部C1的模板C這一方面與圖3所述的制造工序不同。再有，由于模板C是其凹部Cl朝下載置在底板上，所以被加壓的位置和凸部Cl的位置相同。在所述制造工序中，一邊搬運壓制板D—邊進行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加壓、原料混合物的表面勻平，因此，和圖3所示的制造方法相同，生產效率也良好。另外，僅加壓原料混合物E、F中與模板C的凹部Cl對應的部分，加壓后將芯層底板的表面勻平，因此，壓制時可在底板上施加均等的載荷，即使壓制能力不那么大也可以生產，并且，能夠減小木質水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，對木質水泥板A的裂紋的產生和涂料向基材內的吸入也得以改善。再者，由于沒有改變表層的原料混合物E的量，所以不僅能夠維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，而且能夠預防需要過多涂料，導致涂裝不均等的問題。圖5是根據各工序所制造的底板的狀態而表示用于制造圖1所示的木質水泥板A的制造工序的流程的再一實施例的示意圖。圖5所示的制造方法僅使用一種原料混合物的配合即原料混合物G。首先將形成有與凸部形成部對應的凹部Cl的模板C載置到傳送帶上，如圖5(A)所示，將模板C的凹部C1朝上。接著，一邊搬運放置于傳送帶上的模板C，一邊向該模板C的整個表面撒布原料混合物G，形成如圖5(B)所示的底板。再者，在搬運方向的上方，設置與原料混合物G的表面輕微接觸的刷子(未圖示)，將原料混合物G的表面勻平。也可以噴射空氣將表面勻平。之后，進一步在傳送帶上搬運積載了原料混合物G的模板C，通過設置在傳送帶的上方的如圖2所示的裝置B的軋輥部B2，從上側僅加壓底板的原料混合物G中層積在模板C的凹部Cl上的原料混合物，如圖5(D)所示，得到具有僅模板C的凹部Cl上層積的原料混合物被加壓的部分G1的底板。之后，具有被加壓的部分G1的底板，通過使其表面與設置在搬運方向的上方的刷子(未圖示)輕微接觸或者噴射空氣，一邊搬運一邊如圖5(E)所示勻平表面之后，如圖5(F)所示，載置表面平滑的壓制板，與模板C一起進行壓制、固化養護。再有，為了勻平表面，在Gl以外的部分，用刷子或者噴氣(未圖示)將比Gl高的部分除去，也可以將底板的表面勻平。根據所述制造工序，一邊搬運模板C一邊進行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加壓、原料混合物的表面勻平，并且原料混合物的配合只有一種，因此，比圖3、4所示的制造工序生產效率更好。再者，原料混合物G只有與模板C的凹部Cl對應的部分被加壓，且在加壓后勻平底板的表面，因此，壓制時可在底板上施加均等的載荷，即使壓制能力不那么大也可以生產，并且，能夠減小木質水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，木質水泥板A的裂紋的產生和涂料向基材內的吸入得以改善這些方面與圖3、4所示的制造工序相同。另外，在不僅能夠維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，而且能夠預防需要過多涂料而造成涂裝不均等問題的這些方面，也具有和圖3、4所示的制造方法相同的效果。圖6是根據各工序所制造的底板的狀態而表示用于制造圖1所示的木質水泥板A的制造工序的流程的再一實施例的示意圖。圖6所示的制造工序在如下方面與圖5所述的制造方法相同，即僅使用一種原料混合物的配合即原料混合物G，一邊在傳送帶上搬運一邊撒布原料混合物G而形成底板，利用設置在傳送帶上方的如圖2所示的裝置B的軋輥部B2，從上側僅加壓底板的原料混合物G中層積在模板C的凹部Cl的原料混合物，制造具有被加壓的部分G1的底板，勻平具有被加壓的部分G1的底板的表面之后，進行壓制、固化養護等，但是如圖6(A)所示，首先在壓制板D上撒布原料混合物G;如圖6(B)~(E)所示，一邊搬運平滑的壓制板D—邊進行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加壓、原料混合物的表面勻平；如圖6(F)所示，在底板上載置形成有與凸部形成部對應的凹部C1的模板C等方面與圖5所述的制造工序不同。再有，模板C是將其凹部C1朝下而載置在底板上，因此，被加壓的位置和凸部C1的位置相同。根據所述制造工序，一邊搬運壓制板D—邊進行原料混合物的撒布、原料混合物的局部加壓、原料混合物的表面勻平，并且原料混合物的配合只有一種，因此，和圖5所示的制造工序相同，生產效率良好。另外，原料混合物G只有與模板C的凹部Cl對應的部分被加壓，且在加壓后勻平底板的表面，因此，壓制時可在底板上施加均等的載荷，即使壓制能力不那么大也可以生產，并且，能夠減小木質水泥板A的表面凹部和凸部的比重差，木質水泥板A的裂紋的產生和涂料向基材的吸入得以改善等這些方面與圖3、4、5所示的制造工序相同。另外，在不僅能夠維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，而且能夠預防需要過多涂料而導致涂裝不均等的問題方面，也具有和圖3、4、5所示的制造方法相同的效果。需要說明的是，本發明不局限于所述實施例。在圖3、4所示的制造工序，設置在表面側的表層用原料混合物E和設置在背面部的表層用原料混合物E的配合不同也可以，在背面側設置表層用原料混合物E也可以。另外，如圖7所示，在正交的兩個方向上形成凹部的場合，準備沿縱向和橫向搬運的兩個傳送帶，利用設置在每個傳送帶上方的圖2所示的裝置B，能夠形成在兩個方向上具有凹部的底板。其次，向作為水硬性材料含有質量百分比40%的硅酸鹽水泥、作為硅酸物質含有質量百分比38%的石英砂、作為木質加強件含有質量百分比11%的木片和質量百分比11%的紙漿的原料混合物中，另外添加質量百分比5%的硫酸鋁作為固化催化劑，通過圖5所示的木質水泥板的制造工序，制造圖1所示的木質水泥板，在165°C、6kgf/cn^下進行6小時的高壓蒸汽養護，得到由單層構成的、整體厚度為16mm的木質水泥板即實施例1。再者，在該木質水泥板上，為了形成銳角且深的凹凸形狀，設定凸部的頂點到凹部的底點的長度為4mm。用于使該木質水泥板的整體厚度達到16mm的底板和模板的壓制壓力為45kg^cm2。另外，作為另一實施例，向作為水硬性材料含有質量百分比38%的硅酸鹽水泥、作為硅酸物質含有質量百分比38%的石英砂、作為木質加強件含有質量百分比24%的紙漿的原料混合物中，另外添加質量百分比5%的硫酸鋁作為固化催化劑，制成表層的原料混合物，向作為水硬性材料含有質量百分比40%的硅酸鹽水泥、作為硅酸物質含有質量百分比40%的石英砂、作為木質加強件含有質量百分比20%的木片的原料混合物中，另外添加質量百分比3%的硫酸鋁作為固化催化劑，制成芯層的原料混合物，通過圖3所示的木質水泥板的制造工序，制造圖1所示的木質水泥板，在165°C、6kgf/cr^下進行6小時的高壓蒸汽養護，得到由三層構成的、厚度為16mm的實施例2。再者，表層和芯層的配合比率為質量比1:4，就該木質水泥板而言，也設定凸部的頂點到凹部的底點的長度為4mm。在實施例2，用于使該木質水泥板的整體厚度和實施例1一樣達到16mm的底板和模板的壓制壓力為45kgf/cm2。再者，作為和實施例l的比較，在實施例l的制造方法中，實施除了僅對層積在模板的凹部的部分的原料混合物從上側加壓和勻平被局部加壓的底板的表面之外的制造工序，得到由三層構成的比較例1。再有，在比較例1中，用于使木質水泥板的整體厚度和實施例1一樣達到16mm的底板和模板的壓制壓力為50kgfcm2。還有，作為實施例2的比較，在實施例2的制造方法中，實施除了僅對層積在模板的凹部的部分的原料混合物從上側加壓和勻平被局部加壓的底板的表面之外的制造工序，得到由三層構成的比較例2。再有，在比較例2中，用于使木質水泥板的整體厚度和實施例2—樣達到16mm的底板和模板的壓制壓力為50kg&m2。對于所述實施例1、2及比較例1、2，測量各木質水泥板整體的平均比重及凸部、凹部的比重，同時測量該木質水泥板表面的表面吸水量及抗彎強度，將其示于表l。再有，抗彎強度以JISA1408為基準而通過試驗體50x400mm進行測量，表面吸水量是通過如下獲得的值，即通過安置砂箱法(枠置含法)進行測量，在涂裝板的表面設置0.2x0.2m的砂箱，以在該砂箱內注入一定量的水的狀態放置24小時，根據公式1而算出測量前后的涂裝板的質量變化的值。:測量后(24小時后)的質量(g)-初期質量(g)0.2x0.2(砂箱的面積m2)表l<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>如表1所示，實施例1、2中，木質水泥板整體的平均比重及凸部、凹部的比重都在l.l以上，該凸部的比重和該凹部的比重之差小于O.l，在表面吸水量及抗彎強度方面良好。但是，比較例1、2中，木質水泥板整體的平均比重及凸部、凹部的比重都小于1.1，并且該凸部的比重和該凹部的比重之差大于O.l，因此，表面吸水量及抗彎強度與實施例1、2相比較差。另外，在和實施例1、2相同的制造方法中，在制造凸部的頂點到凹部的底點的長度為4mm且整體厚度為8mm的木質水泥板時，搬運時受損及強度減弱。另外，在和實施例1、2相同的制造方法中，在制造凸部的頂點到凹部的底點的長度為lmm的木質水泥板時，在物性方面和實施例1、2程度相同，但是凹凸達不到銳角，圖案效果較差。如上述說明，根據本發明的木質水泥板，該木質水泥板的凸部的頂點到背面的長度為9mm以上，該凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm并且為該凸部的頂點到背面的長度的一半以下，該木質水泥板整體的平均比重及凸部、凹部的比重分別為1.1以上，該凹部和該凸部的比重之差小于0.1，因此，強度足夠，并且能夠防止在固化養護工序、千燥工序及搬運工序中可能產生的對木質水泥板的裂紋，并且，在涂裝工序中能夠改善涂料向基材的吸入。其結果，也能夠預防木質水泥板制品的強度、耐水性、耐凍性、耐候性降低、需要過多涂料，或者涂裝不均等問題。另外，木質水泥板的凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm且為該凸部的頂點到背面的長度的一半以下，因此，凹凸形狀為銳角且深，圖案效果良好。在固定瓷磚的場合，瓷磚不易脫落。權利要求1、一種木質水泥板，其表面具有凹凸圖案面，包括水硬性材料、硅酸物質和木質加強件，其特征在于，所述木質水泥板的凸部的頂點到背面的長度為9mm以上，所述凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm以上且為該凸部的頂點到所述背面的長度的一半以下，所述木質水泥板整體的平均比重及所述凸部、所述凹部的比重分別為1.1以上，所述凸部的比重和所述凹部的比重之差小于0.1。2、如權利要求1所述的木質水泥板，其特征在于，所述木質水泥板包括表層和芯層；所述表層和所述芯層的原料混合物的組成不同，該表層為比該芯層更致密的構造。全文摘要本發明提供一種木質水泥板，其表面具有呈銳角且較深的凹凸圖案面，并且在固化養護工序、干燥工序及搬運工序中難以發生裂紋。所述木質水泥板的特征在于，其表面具有凹凸圖案面，凸部的頂點到背面的長度為9mm以上，該凸部的頂點到凹部的底點的長度為2mm以上且為該凸部的頂點到背面的長度的一半以下，木質水泥板整體的平均比重及該凸部、該凹部的比重分別為1.1以上，該凸部的比重和該凹部的比重之差小于0.1。文檔編號E04C2/26GK101550743SQ200810190708公開日2009年10月7日申請日期2008年12月30日優先權日2008年3月31日發明者山崎裕司,日比野芳則,樋口真也申請人:日吉華株式會社