專利名稱：污泥頁巖磚的生產方法
技術領域：
本發明涉及一種污泥頁巖磚的生產方法。
技術背景污水處理廠處理污水后留下的一種帶化學成分，且拌有惡臭的，膏狀性， 粘附性很強的一種廢棄物質，簡稱污泥。堆積的污泥會散發熏人的氣味，方圓 幾公里都能嗅到，而且對其的處理現在主要是采用填埋的方法，不僅耗費大量 的人力物力，還會占用大量的耕地，造成土地的浪費和對環境的污染。 發明內容本發明的目的是提供一種利用污泥生產頁巖磚的方法。 本發明的目的是通過實施下述技術方案來實現的 一種污泥頁巖磚的生產方法，其特征在于包括如下步驟(1) 沉淀將污泥倒入沉淀池內，通過沉淀脫水處理后污泥的含水量控制 在25%，然后把污泥送入陳化池；(2) 沉化處理把30%-60%的頁巖粉和8%-11%的原煤粉經第一攪拌機 攪拌后送入陳化池與污泥充分發酵，發酵時間不少于72小時；(3) 均勻化處理經發酵的原料送入對輥機，采用高壓對碾的方法，使三種原料的顆粒小于等于2mm;(4) 攪拌處理經均勻化處理的原料進入攪拌機進行充分攪拌，可以適量 加水，原料的總含水量不超過15%;(5) 真空擠壓成型將攪拌處理后的原料通過雙級真空擠壓，把原料變成 泥條，再用自動切坯機制成磚坯，磚坯放入干燥車上；(6) 干燥處理將裝有濕磚坯的干燥車送入干燥室內，20-24小時移動循 環干燥，干燥溫度為110度-150度，磚坯經過自動干燥處理后，水份含量小于 等于6%;(7) 高溫焙燒將經干燥的磚坯送入高溫焙燒室內，逐步升溫至950-1050 度的高溫焙燒溫度，然后降溫后出窯，從進入高溫焙燒到出成品總共時間為 11-13小時。作為本發明的一種改進，上述沉淀池內經脫水處理后的污泥通過板式給料 機輸送到第一輸送帶后送入陳化池，第一攪拌機攪拌的頁巖粉和原煤粉也通過 第一輸送帶送入陳化池，陳化池內發酵的原料通過板式給料機輸入到第二輸送 帶后送入對輥機進行均勻化，經過均勻化的原料通過輸送帶送入攪拌機攪拌， 攪拌后的原料經過輸送帶送入真空擠壓機進行擠壓，再經切坯機切坯，切成的 磚坯被機械手放入干燥車上，再用液壓頂車將干燥車頂入干燥室內，進行自動循環干燥，干燥充分后，干燥車被液壓頂車循環頂入高溫焙燒室內，通過液壓 頂車的前頂后出循環作用，完成磚坯的燒結、降溫、成品磚自動出窯。作為本發明的更進一步的改進，通過設置在隧道式高溫焙燒室降溫區的出 風口與隧道式干燥室的熱源煙道之間的管道，以及設置在管道上抽力大小可調 的抽風機，把高溫焙燒室降溫區的余溫抽出送入干燥室內，供給干燥室熱源， 抽風力的大小控制干燥室的干燥溫度。干燥室不需要另外設置加熱設備，可以 減少能耗，節約能源。采用本發明方法，大量的廢棄污泥通過和頁巖粉、原煤粉的合理配比和優 化的生產工藝，獲得了高質量的建筑用磚，是一種利國利民、經濟環保的制磚 生產方法。而且生產全過程實現了自動化生產，極大的降低了勞動生產強度， 改善了作業人員的工作環境，提高了生產效率。
圖1是本發明實施例的工藝流程圖。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步詳細的描述，但不應該認為是對本發明 保護范圍的限制。本發明的污泥頁巖磚的生產工藝流程如圖1所述(1) 污泥沉淀將污泥倒入沉淀池內，此時的污泥的含水量高達65%以上， 通過沉淀處理后，沉清的水被抽出，沉淀池內的污泥的含水量控制在25%以內， 沉淀池內經脫水處理后的污泥通過板式給料機輸送到第一輸送帶后送入陳化池 內；(2) 頁巖、原煤粉碎經過第一攪拌機攪拌的頁巖粉和原煤粉也通過第一輸 送帶送入陳化池；(3) 沉化處理30%-60%的頁巖粉和8%-11%的原煤粉和29-62%的脫水 污泥按照重量百分比在陳化池內充分發酵，發酵時間不少于72小時；三種原料 充分的發酵，使原料更加的柔和。(4) 均勻化處理發酵的原料通過板式給料機輸入到第二輸送帶后送入對輥 機進行均勻化，在對輥機內采用高壓對碾的方法，使三種原料的顆粒小于等于2 mm;均勻化機出口與第二輸送帶相接，混合均勻的原料隨著輸送帶送入攪拌 機內。(5) 攪拌處理進入攪拌機的混合原料被充分攪拌過程中，如果原料中的含 水量低于15%，可以適量加水，總含水量控制不超過15%;通過攪拌使原料更 均勻化，讓原料更富有韌性、彈性、塑性。攪拌均勻的原料隨著輸送帶送入真 空擠壓機內。(6) 真空擠壓成型進入雙級真空擠壓機的原料，經真空擠壓形成任意型號 的泥條，再用自動切坯機制成磚坯，切成的磚坯被機械手放入干燥車上；通過 本工序的真空擠壓，磚的密度.和強度得到提高。(7) 干燥處理用液壓頂車將干燥車頂入千燥室內，進行24小時的移動循環 干燥。干燥溫度為110度-150度，其中優選干燥溫度空心磚為110度.，多孔 磚為130度，標磚為150度。溫度過高磚坯要裂，溫度過底磚坯烤不干。磚坯 經過自動干燥處理后，水份含量小于等于6%;(8) 高溫焙燒干燥充分后，干燥車被液壓頂車循環頂入高溫焙燒室內，并 依次經過低溫焙燒、中溫焙燒，溫度從室溫逐漸提高到950度-1050度，進入高 溫焙燒溫度后達到保溫時間，逐漸降溫，通過液壓頂車的前頂后出循環作用， 完成磚坯的燒結、降溫、成品磚自動出窯，從進入高溫焙燒到出成品總共時間 為11-13小時。作為本發明方法的另一種改進，還可以通過設置在高溫焙燒室與干燥室之 間的管道上的抽風機把高溫焙燒室的余溫抽出送入干燥室內，抽風力的大小控 制干燥室的干燥溫度，滿足干燥室的溫控要求。可以減少能耗，節約能源。采用本發明方法，把污泥與頁巖粉，原煤粉經過處理燒結成高質量的燒結 磚，產品質量符合國家標準，磚的抗壓強度可以達到MU15。既經濟又環保，而 且全過程實現了自動化生產，極大的降低了勞動生產強度，提高了生產效率， 改善了工人的工作環境。
權利要求
1、一種污泥頁巖磚的生產方法，其特征在于包括如下步驟(1)沉淀將污泥倒入沉淀池內，通過沉淀脫水處理后污泥的含水量控制在25％，然后把污泥送入陳化池；(2)頁巖、原煤粉碎頁巖粉和原煤粉經過破碎機破碎后送入陳化池；(3)沉化處理30％-60％的頁巖粉和8％-11％的原煤粉和29-62％的脫水污泥在陳化池內充分發酵，發酵時間不少于72小時；(4)均勻化處理經發酵的原料送入對輥機，采用高壓對碾的方法，使三種原料的顆粒小于等于2mm；(5)攪拌處理經均勻化處理的原料進入攪拌機進行充分攪拌，可以適量加水，原料的總含水量不超過15％；(6)真空擠壓成型將攪拌處理后的原料通過雙級真空擠壓，把原料變成泥條，再用自動切坯機制成磚坯，磚坯放入干燥車上；(7)干燥處理將裝有濕磚坯的干燥車送入隧道式干燥室內，20-24小時移動干燥，干燥溫度為110度-150度，磚坯經過自動干燥處理后，水份含量小于等于6％；(8)高溫焙燒將經干燥的磚坯送入隧道式高溫焙燒室內，逐步升溫至950-1050度的高溫焙燒溫度，然后降溫后出窯，從進入高溫焙燒到出成品總共時間為11-13小時。
2、 一種如權利要求1所述的污泥頁巖磚的生產方法，其特征在于沉淀池 內經脫水處理后的污泥通過板式給料機輸送到第一輸送帶后送入陳化池，第一 攪拌機攪拌的頁巖粉和原煤粉也通過第一輸送帶送入陳化池，陳化池內發酵的 原料通過板式給料機輸入到第二輸送帶后送入對輥機進行均勻化，經過均勻化 的原料通過輸送帶送入攪拌機攪拌，攪拌后的原料經過輸送帶送入真空擠壓機 進行擠壓，再經切坯機切坯，切成的磚坯被機械手放入干燥車上，再用液壓頂 車將干燥車頂入隧道式干燥室內，進行移動干燥，干燥充分后，干燥車被液壓 頂車頂入隧道式高溫焙燒室內，通過液壓頂車的前頂后出循環移動作用，完成 磚坯的燒結、降溫、成品磚自動出窯。
3、 一種如權利要求2所述的污泥頁巖磚的生產方法，其特征在于在隧道 式高溫焙燒室降溫區的出風口與隧道式干燥室的熱源煙道之間設置管道，并在 管道上設置抽力大小可調的抽風機，把高溫焙燒室降溫區的余溫抽出送入干燥 室內，供給干燥室熱源，抽風力的大小控制干燥室的干燥溫度。
全文摘要
本發明涉及一種污泥頁巖磚的生產方法，將污泥沉淀脫水，與頁巖粉、原煤粉陳化發酵，再經均勻化和攪拌處理后，用真空擠壓成型切坯，磚坯經干燥后高溫焙燒獲得建筑用磚，高溫焙燒的余溫可以作為磚坯的干燥熱源，節約了能源；本發明方法采用合理配比和優化的生產工藝，消耗了大量的廢棄污泥，所制成的磚質量好，生產成本低，而且生產全過程實現了自動化生產，極大的降低了勞動生產強度，改善了作業人員的工作環境，提高了生產效率。是一種利國利民、經濟環保的制磚生產方法。
文檔編號C04B33/13GK101244928SQ200810044989
公開日2008年8月20日 申請日期2008年3月17日 優先權日2008年3月17日
發明者強 彭 申請人:強 彭