專利名稱：一種瓷質通體拋光金碧石磚的生產方法
技術領域：
本發明涉及一種瓷磚的生產方法。
背景技術：
瓷質磚的種類很多，由不同成分配比和不同工藝可以生產各種不同用途的瓷質磚。然而，市場上常見的大多數瓷質磚都存在著吸水率較高，防滑效果欠佳，強度低，防污效果欠佳，花色品種單調，建筑裝飾性能較差等問題，尚未發現具有低吸水率，高強度，防污性能強，花色品種豐富多彩的瓷質通體仿古磚。
發明內容
本發明的目的在于提供一種吸水率極低、強度高、防污效果佳、耐用性好的瓷質通體拋光金碧石磚的生產方法。
本發明的技術方案是這樣實現的 一種瓷質通體拋光金碧石磚的生產方法，其特點在于包括如下步驟 (1)制造金碧石磚的磚坯 ①按粉料的重量百分比取69～73％的二氧化硅、16～20％的三氧化鋁、2.2～3.8％的一氧化鉀、2.2～4.5％的氧化二鈉、0.5～1％的三氧化鐵、0.005～0.25％的氧化鈦、0.12～0.6％的氧化鈣及0.6～1.2％的氧化鎂，并將取得的各粉料混合均勻，得到所需的混合粉料； ②將混合粉料放入球磨設備中球磨成漿料，球磨時間為12～13小時，出漿濃度要求水份含量控制在30～32％，漿料細度要求經大于60目的濕式振篩篩選后放入漿池，最后得到合符要求的漿料； ③按需加入適量色料，將色料與漿料混合均勻； ④將漿料輸送入噴霧塔，加工干燥成粉末狀，得到所需粉末料；其中噴霧塔工況要求為 塔頂進氣溫度控制在450～600℃，塔中溫度控制在130～200℃，排氣溫度控制在80～100℃，熱風爐溫度控制在1050～1200℃，塔內負壓力控制在320～360Pa； ⑤將粉末料放入預先準備好模具設備中，沖壓成磚坯，沖壓的壓力為210～230Pa； ⑥沖壓成型的磚坯通過輥道干燥輸送線送入輥道式干燥窯進行干燥，制得所需成品磚坯；其中輥道干燥輸送線的電機轉速為900～1000轉/分，窯內熱風溫度控制在120～300℃，干燥出口處的磚坯的水份控制在≤3％； (2)在成品磚坯表面施印釉料，包括如下方法步驟 ①將預購得的符合要求的釉料，放入攪伴器中，攪拌4～5小時，要求粘度控制在30～40m2/s，然后經陳腐工序，得到所需的釉漿； ②通過施釉印花設備，將釉漿均勻地施在成品磚坯的表面，再送入窯爐中煅燒，燒成后得到合格的瓷質通體的拋光金碧石磚；其中煅燒的工況要求 爐膛溫度控制在1100～1200℃，預熱帶溫度控制在230～800℃，燒成帶溫度控制在800～1200℃，冷卻帶溫度控制在300～650℃，窯爐的氣壓參數控制在6000～8000Pa，磚坯入窯時的含水率控制在＜3％，燒成時間45～60分鐘。
本發明的技術特點 (1)產品吸水率極低，約0.03-0.01％；強度高，破壞強度達2037.3N以上，斷裂模數平均值達40.4MPa以上；底面色一致，具有很長的使用壽命；耐污染性達5級以上，解決了現有的拋光磚所存在的防污、強度低、使用壽命短的問題。
(2)產品使用放射性指數低的原材料，產品放射性指數內照射指數Ira≤1.0，外照射指數Ir≤1.3，產品放射性指數低，是綠色環保的建筑材料。
(3)選用多種材料中溫瓷砂、粘土等，含量為二氧化硅、三氧化二鋁、一氧化二鉀、氧化二鈉、三氧化二鐵、氧化鈦、氧化鈣、氧化鎂等，燒成溫度范圍寬，達±20℃，其理化性能不變，燒成的磚晶瑩剔透，均勻；燒成溫度低，比同類瓷質磚降低30℃，且無氣泡麻點。
(4)可以合理地使用色料，在不增加色料劑量的情況下，通過燒成處理來提高產品的著色濃度。
(5)修邊后廢料可100％循環再生利用，是天然可靠的環保材料，為節能減排提供良好的條件；使用環保節能材料及燃料，比同類瓷質磚節能20％。
(6)本產品可以廣泛適用于高級酒店賓館，高級大型活動場所，機場，家居等裝飾墻或地板使用。
下面結合實施例對本發明作進一步的說明
具體實施例方式 本發明所述的一種瓷質通體拋光金碧石磚的生產方法，包括如下步驟 (1)制造金碧石磚的磚坯 ①按粉料的重量百分比取69～73％的二氧化硅、16～20％的三氧化鋁、2.2～3.8％的一氧化鉀、2.2～4.5％的氧化二鈉、0.5～1％的三氧化鐵、0.005～0.25％的氧化鈦、0.12～0.6％的氧化鈣及0.6～1.2％的氧化鎂，并將取得的各粉料混合均勻，得到所需的混合粉料； ②將混合粉料放入球磨設備中球磨成漿料，球磨時間為12～13小時，出漿濃度要求水份含量控制在30～32％，漿料細度要求經大于60目的濕式振篩篩選后放入漿池，最后得到合符要求的漿料； ③按需加入適量色料，將色料與漿料混合均勻；在此步驟中所用的色料，主要是指目前在市面上，可以隨意購得到的各種用于陶瓷生產行業專用的色料，具體到色料的顏色，可以根據需要進行選用，如黑色、橄欖色、咖啡色、灰色等；同時，色料的用量與用法也無特別技術要求，本領域技術人員，可在現場加工過程中，適時控制；例如，當需要將磚坯加工成較深的色澤時，可以適當添加多一些色料；當需要將磚坯加工成較淺的色澤時，可以適當減少一些色料的添加量； ④將漿料輸送入噴霧塔，加工干燥成粉末狀，得到所需粉末料；其中噴霧塔工況要求為 塔頂進氣溫度控制在450～600℃，塔中溫度控制在130～200℃，排氣溫度控制在80～100℃，熱風爐溫度控制在1050～1200℃，塔內負壓力控制在320～360Pa； ⑤將粉末料放入預先準備好模具設備中，沖壓成磚坯，沖壓的壓力為210～230Pa；在此步驟中所指的預先準備好的模具，是指在生產磚坯前，按照所需的規格預先設計好模具的尺寸、規格等，是陶瓷行業貫用的方法；然后，再將做好模具安置在模具設備生產線中，加工時，只要將粉料填入模具中，即沖壓出合符要求的磚坯； ⑥沖壓成型的磚坯通過輥道干燥輸送線送入輥道式干燥窯進行干燥，制得所需成品磚坯；其中輥道干燥輸送線的電機轉速為900～1000轉/分，窯內熱風溫度控制在120～300℃，干燥出口處的磚坯的水份控制在≤3％；此步驟中，所提到的輥道干燥輸送線與輥道式干燥窯，是目前陶瓷加工業中，常用到的瓷磚生產線，故不作詳述； (2)在成品磚坯表面施印釉料，包括如下方法步驟 ①將預購得的符合要求的釉料，放入攪伴器中，攪拌4～5小時，要求粘度控制在30～40m2/s，然后經陳腐工序，得到所需的釉漿；此步驟中，所述陳腐工序是目前瓷磚加工行業中，在釉漿制備過程中必經的一些制作工序，也是本領域的普通技術人員所熟知的貫用技術手段，故不作詳述； ②通過施釉印花設備，將釉漿均勻地施在成品磚坯的表面，再送入窯爐中煅燒，燒成后得到合格的瓷質通體的拋光金碧石磚；其中煅燒的工況要求 爐膛溫度控制在1100～1200℃，預熱帶溫度控制在230～800℃，燒成帶溫度控制在800～1200℃，冷卻帶溫度控制在300～650℃，窯爐的氣壓參數控制在6000～8000Pa，磚坯入窯時的含水率控制在＜3％，燒成時間45～60分鐘。
在燒制成金碧石磚后，本發明還包括生產一般瓷磚所必須經歷的后序工序如產品磨邊、產品烘干、成品檢驗、包裝、入庫等。由于這些工序是現時每一塊瓷磚生產成最終產品時，都必須經歷的工序，故在此不作一一詳細描述。
權利要求
1、一種瓷質通體拋光金碧石磚的生產方法，其特征在于包括如下步驟
(1)制造金碧石磚的磚坯
①按粉料的重量百分比取69～73％的二氧化硅、16～20％的三氧化鋁、2.2～3.8％的一氧化鉀、2.2～4.5％的氧化二鈉、0.5～1％的三氧化鐵、0.005～0.25％的氧化鈦、0.12～0.6％的氧化鈣及0.6～1.2％的氧化鎂，并將取得的各粉料混合均勻，得到所需的混合粉料；
②將混合粉料放入球磨設備中球磨成漿料，球磨時間為12～13小時，出漿濃度要求水份含量控制在30～32％，漿料細度要求經大于60目的濕式振篩篩選后放入漿池，最后得到合符要求的漿料；
③按需加入適量色料，將色料與漿料混合均勻；
④將漿料輸送入噴霧塔，加工干燥成粉末狀，得到所需粉末料；其中噴霧塔工況要求為
塔頂進氣溫度控制在450～600℃，塔中溫度控制在130～200℃，排氣溫度控制在80～100℃，熱風爐溫度控制在1050～1200℃，塔內負壓力控制在320～360Pa；
⑤將粉末料放入預先準備好模具設備中，沖壓成磚坯，沖壓的壓力為210～230Pa；
⑥沖壓成型的磚坯通過輥道干燥輸送線送入輥道式干燥窯進行干燥，制得所需成品磚坯；其中輥道干燥輸送線的電機轉速為900～1000轉/分，窯內熱風溫度控制在120～300℃，干燥出口處的磚坯的水份控制在≤3％；
(2)在成品磚坯表面施印釉料，包括如下方法步驟
①將預購得的符合要求的釉料，放入攪伴器中，攪拌4～5小時，要求粘度控制在30～40m2/s，然后經陳腐工序，得到所需的釉漿；
②通過施釉印花設備，將釉漿均勻地施在成品磚坯的表面，再送入窯爐中煅燒，燒成后得到合格的瓷質通體的拋光金碧石磚；其中煅燒的工況要求
爐膛溫度控制在1100～1200℃，預熱帶溫度控制在230～800℃，燒成帶溫度控制在800～1200℃，冷卻帶溫度控制在300～650℃，窯爐的氣壓參數控制在6000～8000Pa，磚坯入窯時的含水率控制在＜3％，燒成時間45～60分鐘。
全文摘要
本發明涉及一種瓷質通體拋光金碧石磚的生產方法，其主要包括制造金碧石磚的磚坯與在成品磚坯表面施釉料二個方法步驟，其中制造仿古磚的磚坯制造金碧石磚的磚坯又由選取原材料、制漿、配色料、干燥制成粉末、壓磚坯及磚坯干燥等方法步驟構成，所述在成品磚坯表面施釉料則主要由制釉漿及施釉漿燒成仿古磚產品等方法步驟構成。本發明具有吸水率極低、強度高、防滑防污效果佳、耐用性好等優點，可廣泛地適用于高級酒店賓館，高級大型活動場所，機場，家居等裝飾墻或地板使用。
文檔編號C04B35/14GK101284729SQ20081002850
公開日2008年10月15日 申請日期2008年6月4日 優先權日2008年6月4日
發明者關銳華 申請人:關銳華