專利名稱：浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法
技術領域：
本發明涉及浮法玻璃生產線，尤其涉及浮法玻璃生產線設備的制作方法。
背景技術：
眾所周知，在浮法玻璃生產中，作為浮法玻璃生產的核心，錫槽底殼結 構是關鍵的熱工設備，其制造質量好壞，直接影響著玻璃的質量和錫槽的使 用壽命。它屬于高長比和高寬比較小的薄型設備，制作精度較高，難度較大。
因此，現有的方法都是由用戶從生產廠家購買生產線各個部分的零件， 然后自行組裝成入口段、標準段和提升段，然后將各個部分拼接起來。由于 作為玻璃的生產廠家在鋼結構施工上并非強項，自行組裝拼接很難保證施工 質量，容易發生滲漏，焊接不平整問題，影響整個生產線的制造質量，并直 接導致其產品——浮法玻璃的質量低下。
發明內容
本發明旨在解決現有技術的上述缺陷，提供一種浮法玻璃生產線錫槽底 殼的制作方法，使得用戶能直接得到生產線各個部分，只需進行拼接，從而 保證生產線制造質量。
一種浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，它包括下屬步驟
步驟一，前期準備
根據圖紙和制作標準和要求編制制作工藝、方案；繪制底板折邊排版圖， 得出合理的寬板定貨尺寸，定制材料；
步驟二，寬板折邊確定下料精確尺寸后經切割下料、平整成平板、刨 邊以形成焊接坡口以及將寬板兩端頭折邊，使用組合模具折邊控制內圓角半 徑；
步驟三，底框組裝先組裝一個平臺，然后進行底框組裝和焊接，焊接 完畢后進行校正和打磨；
步驟四，寬板及底框拼裝在步驟三所述的平臺上進行校正后的底框和 寬板組裝起來，并焊接校正，然后噴砂油漆編號包裝。
所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，所述步驟二包括下列歩
驟
a、 確定下料精確尺寸，寬板寬度為2800mm-3200mm折邊偏差為0-3mm;
b、 采用數控多頭火焰切割機下料；
c、 采用七輥平板矯正機進行平板；
d、 利用刨邊機將焊接坡口加工成型；
e、 采用大型折邊機將寬板兩端頭折成90。，使用組合模具折邊控制內 圓角半徑為12-15mm。
所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，所述步驟三包括下列步
驟
a、 組裝平臺采用軋制H60(^200搭設組裝平臺，平臺上設置機加工調 整支座，并調平；
b、 底框組裝底框分為兩節小框架單體組裝，
組裝由于焊接變形等因素框架梁根據經驗應考慮足夠余量準確下料， 組裝點焊時用鋼尺檢查底框組裝外形尺寸，并用水準儀及靠尺檢查其平整度 并校正；
焊接底框焊接時采用兩人對稱焊接，先焊主梁接頭，再焊次梁接頭； 校正焊接完成后檢查底框長度和寬度，對角線尺寸及平整度偏差，并 校正及打磨處理。
所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，其特征在于所述步驟四 包括下列過程
a、 組裝平臺組裝平臺上機加工支座重新調平，平整度控制在lmm以內；
b、 拼裝放置前要清除寬板和框架上的雜物，將校正后的左右兩小底框 重新放在組裝平臺上，根據設計尺寸定位，并用將臨時加強槽鋼將兩底框焊 接在一起，并用水準儀檢查框架整體平整度，達到允許偏差范圍后將寬板放
置框架上，在寬板長度方向兩側定出框架主梁位置，同時將寬板及底框準確 定位后將框架與底板頂緊并點焊，并將側部筋板與寬板及底框定位點焊(控 制組裝后底殼內寬尺寸及對角線，折邊寬板垂直度及平整度)；
C、焊接框架與寬板焊接采用C02氣體保護焊，焊接時應從中心向兩側 對稱間斷焊接焊接參數應保持一致，焊縫長度和間隔應一致、均勻。兩框架 之間的反變形加強扁鋼直接與寬板間斷焊接，盡量減少焊接變形；
d、 校正焊接后檢查底殼結構整體長度和寬度，對角線尺寸偏差；底殼側 起高度和垂直度偏差；以及底殼平整度偏差，并校正打磨處理；
e、 噴砂油漆底殼采用噴砂除銹，表面處理應按國家標準GB8923-88 "涂 裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級"執行，達到Sa2.5級(含)以上；保證內 表面是平整光滑；
f、 編號包裝，底殼上標明玻璃流向和構件編號。 浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，所述組裝平臺的平整度控制在
lmm以內。
所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，所述步驟四的b拼裝中， 為了保證焊接后的框架平面度，根據工藝要求在焊接前預先對框架主梁進行 反變形，以達到控制焊接變形的目的；
所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，所述的步驟四的c中，焊 接時，采用焊接50mm間隔150mm。
所述的浮法玻璃生產線底殼錫槽底殼的制作方法，所述步驟四之e噴砂 油漆時，結構油漆涂裝時內表面需加蓋防護布，并用漆膜測厚儀控制油漆涂 裝厚度及均勻程度。
本發明采用寬板整體折邊工藝，減少寬板拼接焊縫，提高底殼結構整體 防滲漏性能；采用組裝平臺及可調機加工支座進行底殼結構組裝及預拼裝， 提高底殼平整度；采用間斷焊及特殊的焊接工藝減少底殼悍接變形，保證底 殼整體制作精度。從而在整體上保證了浮法玻璃生產線的制造質量。
具體實施例方式
下面給出本發明的具體實施方式
一種浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，它包括下屬步驟 步驟一，前期準備
根據圖紙和制作標準和要求編制制作工藝、方案；繪制底板折邊排版圖， 得出合理的寬板定貨尺寸，并編制材料定貨計劃； 步驟二，寬板折邊
a、 放樣號料考慮制作時切割、刨邊、折邊等加工余量和拼裝時的焊 接、收縮余量確定下料精確尺寸；
b、 下料切割采用數控多頭火焰切割機下料；
C、平板采用七輥平板矯正機進行平板(控制底板平整度)；
d、 刨邊利用刨邊機將焊接坡口加工成型(控制焊縫質量)；
e、 折邊采用800t大型折邊機將寬板兩端頭折成90° ，使用組合模具
折邊控制內圓角半徑；(根據設備參數性能及經驗值準確劃線、精確對位、 折邊)一一控制折邊后內空尺寸； 歩驟三，底框組裝
a、 組裝平臺采用軋制11600*200搭設組裝平臺，平臺上設置機加工調 整支座，并調平，平整度控制在lmm以內；
b、 底框組裝底框分為兩節小框架單體組裝，
組裝由于焊接變形等因素框架梁根據經驗應考慮足夠余量準確下料， 組裝點焊時用鋼尺檢查底框組裝外形尺寸，并用水準儀及靠尺檢查其平整度 并校正；
焊接底框焊接時采用兩人對稱焊接，先焊主梁接頭，再焊次梁接頭。 為了保證焊接后的框架平面度，可根據工藝要求和焊接經驗在焊接前預先對 框架主梁進行反變形，以達到控制焊接變形的目的；
校正焊接完成后檢査底框長度和寬度，對角線尺寸及平整度偏差，并 校正及打磨處理。
步驟四，寬板及底框拼裝
a、 組裝平臺組裝平臺上機加工支座重新調平——平整度控制在lmm 以內；
b、 拼裝放置前要清除寬板和框架上的雜物，將校正后的左右兩小底
框重新放在組裝平臺上，根據設計尺寸定位，并用將臨時加強槽鋼將兩底框 焊接在一起，并用水準儀檢查框架整體平整度，達到允許偏差范圍后將寬板 放置框架上，在寬板長度方向兩側定出框架主梁位置，同時將寬板及底框準 確定位后將框架與底板頂緊并點焊，并將側部筋板與寬板及底框定位點焊 (控制組裝后底殼內寬尺寸及對角線，折邊寬板垂直度及平整度)；
C、焊接框架與寬板焊接采用C02氣體保護焊，焊接時應從中心向兩 側對稱間斷焊接(一般采用焊接50mm間隔150mm)。焯接參數應保持一致， 焊縫長度和間隔應一致、均勻。兩框架之間的反變形加強扁鋼直接與寬板間 斷焊接，盡量減少焊接變形；
d、 校正焊接后檢查底殼結構整體長度和寬度，對角線尺寸偏差；底 殼側起高度和垂直度偏差；以及底殼平整度偏差，并校正打磨處理；
e、 噴砂油漆底殼采用噴砂除銹，表面處理應按國家標準"涂裝前鋼
材表面銹蝕等級和除銹等級"(GB8923-88)執行，達到Sa2.5級(含)以上。錫 槽底殼內表面嚴禁油漆涂裝，且不允許出現焊渣等雜質的附著，保證內表面 是平整光滑。底殼外側涂裝時應全面均勻，不起泡、流淌。 一一(底殼結構 油漆涂裝時內表面應加蓋防護布，并用漆膜測厚儀控制油漆涂裝厚度及均勻 程度)；
f、 編號包裝底殼上標明玻璃流向和構件編號，底殼結構裸裝即可，
做到規范標準。
權利要求
1. 一種浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，它包括下述步驟步驟一，前期準備根據圖紙和制作標準和要求編制制作工藝、方案；繪制底板折邊排版圖，得出合理的寬板定貨尺寸，定制材料；步驟二，寬板折邊確定下料精確尺寸后經切割下料、平整成平板、刨邊以形成焊接坡口以及將寬板兩端頭折邊，使用組合模具折邊控制內圓角半徑；步驟三，底框組裝先組裝一個平臺，然后進行底框組裝和焊接，焊接完畢后進行校正和打磨；步驟四，寬板及底框拼裝在步驟三所述的平臺上進行校正后的底框和寬板組裝起來，并焊接校正，然后噴砂油漆編號包裝。
2. 根據權利要求1所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，其特 征在-f:所述歩驟二包括下列步驟a、 確定下料精確尺寸，寬板寬度為2800mm-3200mm折邊偏差為0-3mm;b、 采用數控多頭火焰切割機下料； C、采用七輥平板矯正機進行平板；d、 利用刨邊機將焊接坡口加工成型；e、 采用大型折邊機將寬板兩端頭折成90。，使用組合模具折邊控制內 圓角半徑為12-15mm。
3. 根據權利要求1所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，其特 征在于所述歩驟三包括下列步驟a、 組裝平臺采用軋制H60(^200搭設組裝平臺，平臺上設置機加工調 整支座，并調平；b、 底框組裝底框分為兩節小框架單體組裝，組裝由于焊接變形等因素框架梁根據經驗應考慮足夠余量準確下料， 組裝點焊時用鋼尺檢查底框組裝外形尺寸，并用水準儀及靠尺檢查其平整度 并校正； 焊接底框焊接時采用兩人對稱焊接，先焊主梁接頭，再焊次梁接頭-， 校正焊接完成后檢查底框長度和寬度，對角線尺寸及平整度偏差，并 校正及打磨處理。
4.根據權利要求1所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，其特征 在于所述步驟四包括下列過程a、 組裝平臺組裝平臺上機加工支座重新調平，平整度控制在lmm以內；b、 拼裝放置前要清除寬板和框架上的雜物，將校正后的左右兩小底框 重新放在組裝平臺上，根據設計尺寸定位，并用將臨時加強槽鋼將兩底框焊 接在一起，并用水準儀檢查框架整體平整度，達到允許偏差范圍后將寬板放 置框架上，在寬板長度方向兩側定出框架主梁位置，同時將寬板及底框準確 定位后將框架與底板頂緊并點焊，并將側部筋板與寬板及底框定位點焊(控 制組裝后底殼內寬尺寸及對角線，折邊寬板垂直度及平整度)；C、焊接框架與寬板焊接采用C02氣體保護焊，焊接時應從中心向兩側 對稱間斷焊接焊接參數應保持一致，焊縫長度和間隔應一致、均勻。兩框架 之間的反變形加強扁鋼直接與寬板間斷焊接，盡量減少焊接變形；d、 校正焊接后檢查底殼結構整體長度和寬度，對角線尺寸偏差；底殼側 起高度和垂直度偏差；以及底殼平整度偏差，并校正打磨處理；e、 噴砂油漆底殼采用噴砂除銹，表面處理應按國家標準GB8923-88 "涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級"執行，達到Sa2.5級(含)以上；保證內 表面是平整光滑；f、 編號包裝，底殼上標明玻璃流向和構件編號。
5. 根據權利要求l、 3和4所述的任一浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作 方法，其特征在于，所述組裝平臺的平整度控制在lmm以內。
6. 根據權利要求1或4所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法， 其特征在于，所述步驟四的b拼裝中，為了保證焊接后的框架平面度，根據 工藝要求在焊接前預先對框架主梁進行反變形，以達到控制焊接變形的目 的。
7. 根據權利要求1或4所述的浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法， 其特征在于，所述的步驟四的c中，焊接時，采用焊接50mm間隔150mm。
8.根據權利要求1或4所述的浮法玻璃生產線底殼錫槽底殼的制作方 法，其特征在于，所述步驟四之e噴砂油漆時，結構油漆涂裝時內表面需加蓋防護布，并用漆膜測厚儀控制油漆涂裝厚度及均勻程度。
全文摘要
本發明涉及一種浮法玻璃生產線錫槽底殼的制作方法，它包括下述步驟步驟一，前期準備根據圖紙和制作標準和要求編制制作工藝、方案；繪制底板折邊排版圖，得出合理的寬板定貨尺寸，定制材料；步驟二，寬板折邊確定下料精確尺寸后經切割下料、平整成平板、刨邊以形成焊接坡口以及將寬板兩端頭折邊，使用組合模具折邊控制內圓角半徑；步驟三，底框組裝先組裝一個平臺，然后進行底框組裝和焊接，焊接完畢后進行校正和打磨；步驟四，寬板及底框拼裝在步驟三所述的平臺上進行校正后的底框和寬板組裝起來，并焊接校正，然后噴砂油漆編號包裝。本發明使用戶能直接得到生產線各個部分，只需進行拼接，從而保證生產線制造質量。
文檔編號C03B18/00GK101381200SQ20071004559
公開日2009年3月11日 申請日期2007年9月4日 優先權日2007年9月4日
發明者俊 葉, 葉方徽, 尹衛民, 符根旺 申請人:上海寶冶建設有限公司;上海寶冶建設工業爐工程技術有限公司