一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法
【專利摘要】一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法，本發明涉及合成纖維針刺氈的制作技術領域；它的制作步驟如下：對合成纖維依次進行兩道開松工序、加彈、梳理、鋪網、牽伸、兩道針刺工序、熱定型、表面處理工序。具備一定的導流功能的同時，還具有較好的抗腐蝕性能，且其理化性能較強，使用壽命長，適用范圍廣。
【專利說明】
一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法
技術領域
[0001]本發明涉及合成纖維針刺氈的制作技術領域，具體涉及一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法。【背景技術】
[0002]纖維增強材料是一種新型復合材料，具有輕質高強、耐腐蝕、保溫、絕緣、隔音、防水等優良性能。隨著近年來樹脂傳遞模塑工藝(RTM)、真空輔助樹脂轉移模塑工藝(VARTM)、 樹脂浸漬模塑成型工藝(SCR頂P)等閉模成型工藝的高速發展，對纖維增強材料提出了更高的要求，其中最重要的一點是要盡量采用滲透率高、對樹脂浸潤性好的織物。因此，出現了中空導流纖維層狀物增強材料。
[0003]中空導流纖維層狀物增強材料是一種玻璃鋼復合材料的增強材料，由玻璃纖維層、合成纖維針刺氈以及增強纖維層組成。現有的纖維針刺氈的制作工藝通常具有開松、梳理、鋪網、針刺、熱定型等工序。該工序制成的合成纖維針刺氈致密度高，均勻性差，且理化性能不強，使用壽命短，抗腐性能差。
【發明內容】
[0004]本發明的目的在于針對現有技術的缺陷和不足，提供一種設計合理、制作方便的高性能合成纖維針刺氈的制作方法，具備一定的導流功能的同時，還具有較好的抗腐蝕性能，且其理化性能較強，使用壽命長，適用范圍廣。
[0005]為實現上述目的，本發明采用的技術方案是:它的制作步驟如下:對合成纖維依次進行兩道開松工序、加彈、梳理、鋪網、牽伸、兩道針刺工序、熱定型、表面處理工序。
[0006]所述的表面處理工序如下:
[0007]1、浸漬:將熱定型后的初成品放卷，通過兩個浸漬槽走氈，其中第一個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:氟聚物乳液5-20%、有機硅丙烯酸脂聚合物5-10%、硅油5-15%、偶聯劑0.2-0.5%，水余量;其中第二個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液5-15%、聚丙烯酸酯乳液1-10%、聚硅氧烷5-15%、水余量；
[0008]2、擠壓:將分別經過兩個浸漬槽后的初成品送入輥壓機中進行擠壓，擠出濕氈上多余的浸漬液；
[0009]3、烘干:將擠壓過后的濕氈送入第一個烘爐內進行烘干，首先在100-300°C的溫度下預烘干5_15min，自然冷卻后，再送入第二個烘爐內再烘干，溫度為120-220°C，烘干5-lOminm，即可。
[0010]所述的烘干工序中，兩個烘爐之間的距離為10m。
[0011]所述的烘干工序中，濕氈由左至右依次進入第一個烘爐和第二個烘爐，保證兩道烘干工序同時進行，節約時間，加快烘干速度。
[0012]所述合成纖維為100 %聚酰胺纖維，其單絲號數為20-70D，短切長度為50-70mm，對聚酰胺纖維的熱定型溫度為100_150°C。
[0013]采用上述結構后，本發明有益效果為:本發明所述的一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法，具備一定的導流功能的同時，還具有較好的抗腐蝕性能，且其理化性能較強， 使用壽命長，適用范圍廣，本發明具有結構簡單，設置合理，制作成本低等優點。【具體實施方式】
[0014]【具體實施方式】一:
[0015]本【具體實施方式】采用的技術方案是:它的制作步驟如下:對合成纖維依次進行兩道開松工序、加彈、梳理、鋪網、牽伸、兩道針刺工序、熱定型、表面處理工序。
[0016]所述的表面處理工序如下:
[0017]1、浸漬:將熱定型后的初成品放卷，通過兩個浸漬槽走氈，其中第一個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:氟聚物乳液10 %、有機硅丙烯酸脂聚合物10 %、硅油 12%、偶聯劑0.2%，水余量;其中第二個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液5%、聚丙烯酸酯乳液5%、聚硅氧烷10%、水余量；
[0018]2、擠壓:將分別經過兩個浸漬槽后的初成品送入輥壓機中進行擠壓，擠出濕氈上多余的浸漬液；
[0019]3、烘干:將擠壓過后的濕氈送入第一個烘爐內進行烘干，首先在150°C的溫度下預烘干lOmin，自然冷卻后，再送入第二個烘爐內再烘干，溫度為150°C，烘干6minm，即可。
[0020]所述的烘干工序中，兩個烘爐之間的距離為10m。
[0021]所述的烘干工序中，濕氈由左至右依次進入第一個烘爐和第二個烘爐，保證兩道烘干工序同時進行，節約時間，加快烘干速度。[〇〇22] 所述合成纖維為100%聚酰胺纖維，其單絲號數為50D，短切長度為60mm，對聚酰胺纖維的熱定型溫度為120°C。
[0023]采用上述結構后，本【具體實施方式】有益效果為:本【具體實施方式】所述的一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法，具備一定的導流功能的同時，還具有較好的抗腐蝕性能，且其理化性能較強，使用壽命長，適用范圍廣，本發明具有結構簡單，設置合理，制作成本低等優點。[〇〇24]【具體實施方式】二:
[0025]本【具體實施方式】采用的技術方案是:它的制作步驟如下:對合成纖維依次進行兩道開松工序、加彈、梳理、鋪網、牽伸、兩道針刺工序、熱定型、表面處理工序。[〇〇26] 所述的表面處理工序如下:
[0027]1、浸漬:將熱定型后的初成品放卷，通過兩個浸漬槽走氈，其中第一個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:氟聚物乳液10%、有機硅丙烯酸脂聚合物8%、硅油 10%、偶聯劑0.5%，水余量;其中第二個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液12%、聚丙烯酸酯乳液5%、聚硅氧烷10%、水余量；
[0028]2、擠壓:將分別經過兩個浸漬槽后的初成品送入輥壓機中進行擠壓，擠出濕氈上多余的浸漬液；[〇〇29]3、烘干:將擠壓過后的濕氈送入第一個烘爐內進行烘干，首先在2300°C的溫度下預烘干15min，自然冷卻后，再送入第二個烘爐內再烘干，溫度為180°C，烘干7minm，即可。
[0030]所述的烘干工序中，兩個烘爐之間的距離為10m。
[0031]所述的烘干工序中，濕氈由左至右依次進入第一個烘爐和第二個烘爐，保證兩道烘干工序同時進行，節約時間，加快烘干速度。
[0032]所述合成纖維為100%聚酰胺纖維，其單絲號數為70D，短切長度為70mm，對聚酰胺纖維的熱定型溫度為140°C。[〇〇33]【具體實施方式】三:
[0034]本【具體實施方式】采用的技術方案是:它的制作步驟如下:對合成纖維依次進行兩道開松工序、加彈、梳理、鋪網、牽伸、兩道針刺工序、熱定型、表面處理工序。[〇〇35] 所述的表面處理工序如下:
[0036]1、浸漬:將熱定型后的初成品放卷，通過兩個浸漬槽走氈，其中第一個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:氟聚物乳液20%、有機硅丙烯酸脂聚合物6%、硅油 12%、偶聯劑0.5%，水余量;其中第二個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液13%、聚丙烯酸酯乳液9%、聚硅氧烷14%、水余量；
[0037]2、擠壓:將分別經過兩個浸漬槽后的初成品送入輥壓機中進行擠壓，擠出濕氈上多余的浸漬液；
[0038]3、烘干:將擠壓過后的濕氈送入第一個烘爐內進行烘干，首先在180°C的溫度下預烘干13min，自然冷卻后，再送入第二個烘爐內再烘干，溫度為170°C，烘干7minm，即可。 [〇〇39]所述的烘干工序中，兩個烘爐之間的距離為10m。
[0040]所述的烘干工序中，濕氈由左至右依次進入第一個烘爐和第二個烘爐，保證兩道烘干工序同時進行，節約時間，加快烘干速度。
[0041]所述合成纖維為100%聚酰胺纖維，其單絲號數為50D，短切長度為65mm，對聚酰胺纖維的熱定型溫度為140°C。[〇〇42]以上所述，僅用以說明本發明的技術方案而非限制，本領域普通技術人員對本發明的技術方案所做的其它修改或者等同替換，只要不脫離本發明技術方案的精神和范圍， 均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。
【主權項】
1.一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法，它的制作步驟如下:對合成纖維依次進行 兩道開松工序、加彈、梳理、鋪網、牽伸、兩道針刺工序、熱定型、表面處理工序;其特征在于:所述的表面處理工序如下:(1)、浸漬:將熱定型后的初成品放卷，通過兩個浸漬槽走氈，其中第一個浸漬槽中的浸 漬液的具體成分重量百分比如下:氟聚物乳液5-20%、有機硅丙烯酸脂聚合物5-10%、硅油 5-15 %、偶聯劑0.2-0.5 %，水余量;其中第二個浸漬槽中的浸漬液的具體成分重量百分比 如下:聚四氟乙烯乳液5-15%、聚丙烯酸酯乳液1-10%、聚硅氧烷5-15%、水余量；(2)、擠壓:將分別經過兩個浸漬槽后的初成品送入輥壓機中進行擠壓，擠出濕氈上多 余的浸潰液；(3)、烘干:將擠壓過后的濕氈送入第一個烘爐內進行烘干，首先在100-300°C的溫度下 預烘干5-15min，自然冷卻后，再送入第二個烘爐內再烘干，溫度為120-220 °C，烘干5-lOminm，即可。2.根據權利要求1所述的一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法，其特征在于:所述的 烘干工序中，兩個烘爐之間的距離為l〇m。3.根據權利要求1所述的一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法，其特征在于:所述的 烘干工序中，濕氈由左至右依次進入第一個烘爐和第二個烘爐。4.根據權利要求1所述的一種高性能合成纖維針刺氈的制作方法，其特征在于:所述合 成纖維為100 %聚酰胺纖維，其單絲號數為20-70D，短切長度為50-70mm，對聚酰胺纖維的熱 定型溫度為100_150°C。
【文檔編號】D06B3/10GK106012533SQ201610330243
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月16日
【發明人】宣維棟, 朱忠裕, 鞠志成
【申請人】常州天馬集團有限公司（原建材二五三廠）