一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料及其制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料，由下列重量份的原料制成：聚酰胺-675-77、堿溶性聚酯切片25-26、濃度為20%氫氧化鈉溶液適量、水性聚氨酯50-53、納米氫氧化鎂5-6、聚磷酸銨3-4、十二烷基苯磺酸鈉5-6、金紅石鈦白色漿3-4、水適量、硬脂酸銨0.7-0.8、納米氧化鋅3-4、硅鋁酸鈉2-3、備長炭3-4、聚乙烯吡咯烷酮1-1.2、N，N-亞甲基雙丙烯酰胺0.3-0.5。本發明將備長炭、納米氧化鋅等添加到水性聚氨酯中，發泡工藝使得制成的浸漬漿料具有微小的泡孔以及孔穴，使得制成的產品不僅具有真皮的手感，而且具有優異的吸附性能，能夠吸附車內異味，達到凈化車內空氣的效果。
【專利說明】
一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料及其制備方法
技術領域
[0001]本發明涉及合成革材料技術領域，尤其涉及一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料及其制備方法。
【背景技術】
[0002]隨著經濟的高速發展，人們的生活水平越來越高，對生活質量的要求也逐漸提高。皮革制品的需求量越來越大，檔次也越來越高。我國人口多資源少，真皮來源有限，難以滿足人們的需求。如今汽車內飾革已廣泛地應用在乘用汽車、運輸汽車的內飾件中。隨著生活水平的提高，人們對汽車內飾革的質量要求、環保要求、舒適要求也越來越高。汽車內飾用革，最佳選擇為真皮，但真皮在其自身生產過程中污染環境嚴重，重金屬含量容易超標，在內飾件加工過程中成材率較低，其造價高昂，難以為中低檔乘用車所接受;而且人們對環境保護逐漸重視，在提倡環保節能、可持續發展的今天，人們也開始開發出仿皮面料來取代動物皮革，以避免對野生動物的傷害和對自然環境的破壞。
[0003]目前，汽車門板、汽車座椅面料、儀表板、車廂內壁、車頂篷、方向盤把套等部位，主要采用非織造布等與聚氯乙烯、聚氨酯等復合的材料。普通的聚氯乙烯人造皮革存在手感硬、舒適性差、耐老化性能差、氣味重、增塑劑易迀移析出等缺陷，所以目前汽車內飾中的普通PVC人造革已逐漸被聚氨酯(PU)合成革所取代。而聚氨酯合成革的生產采用溶劑型的生產系統，大量有機溶劑的使用，不僅污染環境，而且也嚴重地損害了人們的健康。隨著環保法規和人們環保意識的加強，水性聚氨酯合成革技術成為該領域的研究熱點。
[0004]因此，制造一種與真皮具有同樣觸感，同樣舒適，且對環境友好、各項物理性能與真皮相同或超過真的仿皮汽車內飾革成為人造革生產領域的研究開發任務。
【發明內容】
[0005]本發明目的就是為了彌補已有技術的缺陷，提供一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料及其制備方法。
[0006]本發明是通過以下技術方案實現的:
一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料，由下列重量份的原料制成:聚酰胺-675-77、堿溶性聚酯切片25-26、濃度為20%氫氧化鈉溶液適量、水性聚氨酯50-53、納米氫氧化鎂5-
6、聚磷酸銨3-4、十二烷基苯磺酸鈉5-6、金紅石鈦白色漿3-4、水適量、硬脂酸銨0.7-0.8、納米氧化鋅3-4、硅鋁酸鈉2-3、備長炭3-4、聚乙烯吡咯烷酮1-1.2、N，N-亞甲基雙丙烯酰胺0.3_0.5 ο
[0007]根據權利要求書I所述一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料，由下列具體方法制備而成:
(I)將聚酰胺-6切片后與堿溶性聚酯切片分別進行干燥，控制含水量小于1%，分別通過各自的單螺桿紡絲機攪拌熔融進入海島型噴絲組件進行噴絲，得到的絲束經過牽伸(在溫度為75°C下牽伸3.5倍)、上油、卷繞、干燥(55-65°C烘干5-10分鐘)、切斷(控制纖維長度為50-55_，纖度為5-7dtex)得到復合超細短纖維;將復合超細短纖維經過開松棉之后采用梳理機梳理成單層纖維網，然后經過交叉鋪網機形成復合層纖維網，再在針刺機上穿刺，最后利用切邊機裁剪整齊，在120-140°C的條件下進行熱收縮定型，得到超細纖維合成革基布；
(2)將十二烷基苯磺酸鈉溶于5倍量的水中，加入納米氫氧化鎂、金紅石鈦白色漿聚磷酸銨以及一半量的水性聚氨酯，加熱至50°C，以500轉/分的速度攪拌15分鐘后，再以1000轉/分的速度攪拌10分鐘，得到納米改性材料乳液，將其放入浸漬槽中，然后將上述超細纖維合成革基布浸漬其中，充分浸漬后經乳輥擠壓，將基布取出放入烘箱中，在120-130°C的溫度下充分干燥，得到阻燃抗曬改性超細纖維合成革基布；
(3)將上述阻燃抗曬改性超細纖維合成革基布浸入濃度為20%氫氧化鈉溶液中，加熱至60-70°C，浸泡40分鐘，抽出堿溶性聚酯進行開纖處理，用水洗凈后干燥待用；
(4)將備長炭干燥粉碎，過400目篩，與納米氧化鋅、硅鋁酸鈉混合均勻形成混合粉料；將聚乙烯吡咯烷酮中加入10倍量的水，加熱至完全溶解，將混合粉末加入其中，攪拌至分散均勻后送入噴霧干燥機中進行噴霧干燥，得到改性混合粉;將余量的水性聚氨酯中加入硬脂酸銨、上述改性混合粉以及其余剩余成分，放入發泡機中，邊攪拌邊鼓入空氣，直至形成穩定均一的泡沫停止，形成微泡水性聚氨酯漿料；
(5)將步驟(3)得到的基布浸漬在上述微泡水性聚氨酯漿料中，充分浸漬后經乳輥擠壓，將基布取出放入烘箱中，先以80°C的溫度干燥5分鐘，使其水分在可控條件下揮發，再升溫至100°C繼續干燥5分鐘，最后升溫至140°C，使表面其完全交聯固化成膜，之后經過磨毛、染色、壓花、后整理等工序制成本發明材料。
[0008]本發明的優點是:本發明首先添加納米氫氧化鎂、金紅石鈦白色漿等耐堿成分配合水性聚氨酯對聚酰胺-6、聚酯混合纖維制成的合成革基布進行第一次浸漬改性，使納米粒子均勻的覆蓋在基布的表面以及縫隙中，形成良好的阻燃、防曬效果;之后不再采用甲苯而是利用氫氧化鈉對改性后的基布進行開纖，在形成多空經的表面的同時不會在產品中造成有機溶劑殘留，對人體以及環境安全友好。本發明兩次浸漬液均采用水性聚氨酯，摒棄傳統的溶劑型聚氨酯，具有無毒不殘留、不燃、不污染環境的優點，而且保留了溶劑型聚氨酯的加工性能好、產品力學強度高、彈性好、耐磨的優良性能。
[0009]本發明將備長炭、納米氧化鋅等添加到水性聚氨酯中，發泡工藝使得制成的浸漬漿料具有微小的泡孔以及孔穴，使得制成的產品不僅具有真皮的手感，而且具有優異的吸附性能，能夠吸附車內異味以及有害氣體，達到凈化車內空氣的效果。
【具體實施方式】
[0010]—種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料，由下列重量份(公斤)的原料制成:聚酰胺-675、堿溶性聚酯切片25、濃度為20%氫氧化鈉溶液適量、水性聚氨酯50、納米氫氧化鎂5、聚磷酸銨3、十二烷基苯磺酸鈉5、金紅石鈦白色漿3、水適量、硬脂酸銨0.7、納米氧化鋅3、硅鋁酸鈉2、備長炭3、聚乙烯吡咯烷酮1、N，N亞甲基雙丙烯酰胺0.3。
[0011]根據權利要求書I所述一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料，由下列具體方法制備而成:
(I)將聚酰胺-6切片后與堿溶性聚酯切片分別進行干燥，控制含水量小于1%，分別通過各自的單螺桿紡絲機攪拌熔融進入海島型噴絲組件進行噴絲，得到的絲束經過牽伸(在溫度為75°C下牽伸3.5倍)、上油、卷繞、干燥(55°C烘干5分鐘)、切斷(控制纖維長度為50mm，纖度為5dtex)得到復合超細短纖維;將復合超細短纖維經過開松棉之后采用梳理機梳理成單層纖維網，然后經過交叉鋪網機形成復合層纖維網，再在針刺機上穿刺，最后利用切邊機裁剪整齊，在120°C的條件下進行熱收縮定型，得到超細纖維合成革基布；
(2)將十二烷基苯磺酸鈉溶于5倍量的水中，加入納米氫氧化鎂、金紅石鈦白色漿聚磷酸銨以及一半量的水性聚氨酯，加熱至50°C，以500轉/分的速度攪拌15分鐘后，再以1000轉/分的速度攪拌10分鐘，得到納米改性材料乳液，將其放入浸漬槽中，然后將上述超細纖維合成革基布浸漬其中，充分浸漬后經乳輥擠壓，將基布取出放入烘箱中，在120°C的溫度下充分干燥，得到阻燃抗曬改性超細纖維合成革基布；
(3)將上述阻燃抗曬改性超細纖維合成革基布浸入濃度為20%氫氧化鈉溶液中，加熱至60°C，浸泡40分鐘，抽出堿溶性聚酯進行開纖處理，用水洗凈后干燥待用；
(4)將備長炭干燥粉碎，過400目篩，與納米氧化鋅、硅鋁酸鈉混合均勻形成混合粉料；將聚乙烯吡咯烷酮中加入10倍量的水，加熱至完全溶解，將混合粉末加入其中，攪拌至分散均勻后送入噴霧干燥機中進行噴霧干燥，得到改性混合粉;將余量的水性聚氨酯中加入硬脂酸銨、上述改性混合粉以及其余剩余成分，放入發泡機中，邊攪拌邊鼓入空氣，直至形成穩定均一的泡沫停止，形成微泡水性聚氨酯漿料；
(5)將步驟(3)得到的基布浸漬在上述微泡水性聚氨酯漿料中，充分浸漬后經乳輥擠壓，將基布取出放入烘箱中，先以80°C的溫度干燥5分鐘，使其水分在可控條件下揮發，再升溫至100°C繼續干燥5分鐘，最后升溫至140°C，使表面其完全交聯固化成膜，之后經過磨毛、染色、壓花、后整理等工序制成本發明材料。
[0012]本發明制得的仿皮革材料經過一系列的檢測，數據如下:撕裂負荷大于80N，剝離負荷大于70^/20111111)，23°(:10萬次耐折牢度為五級，-101€4萬次耐折牢度為五級，干擦等級五級，濕擦等級四級，耐堿10%的氫氧化鈉中浸泡24小時后的剝離強度保持在80%以上，100g負重條件下磨500次的情況下無破損。
【主權項】
1.一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料，其特征在于，由下列重量份的原料制成:聚酰胺-675-77、堿溶性聚酯切片25-26、濃度為20%氫氧化鈉溶液適量、水性聚氨酯50-53、納米氫氧化鎂5-6、聚磷酸銨3-4、十二烷基苯磺酸鈉5-6、金紅石鈦白色漿3-4、水適量、硬脂酸銨0.7-0.8、納米氧化鋅3-4、硅鋁酸鈉2-3、備長炭3-4、聚乙烯吡咯烷酮1-1.2、N，N-亞甲基雙丙烯酰胺0.3-0.5。2.根據權利要求書I所述一種自吸附異味的汽車內飾用仿皮材料，其特征在于，由下列具體方法制備而成: (1)將聚酰胺-6切片后與堿溶性聚酯切片分別進行干燥，控制含水量小于1%，分別通過各自的單螺桿紡絲機攪拌熔融進入海島型噴絲組件進行噴絲，得到的絲束經過牽伸(在溫度為75°C下牽伸3.5倍)、上油、卷繞、干燥(55-65°C烘干5-10分鐘)、切斷(控制纖維長度為50-55_，纖度為5-7dtex)得到復合超細短纖維;將復合超細短纖維經過開松棉之后采用梳理機梳理成單層纖維網，然后經過交叉鋪網機形成復合層纖維網，再在針刺機上穿刺，最后利用切邊機裁剪整齊，在120-140°C的條件下進行熱收縮定型，得到超細纖維合成革基布； (2)將十二烷基苯磺酸鈉溶于5倍量的水中，加入納米氫氧化鎂、金紅石鈦白色漿聚磷酸銨以及一半量的水性聚氨酯，加熱至50°C，以500轉/分的速度攪拌15分鐘后，再以1000轉/分的速度攪拌10分鐘，得到納米改性材料乳液，將其放入浸漬槽中，然后將上述超細纖維合成革基布浸漬其中，充分浸漬后經乳輥擠壓，將基布取出放入烘箱中，在120-130°C的溫度下充分干燥，得到阻燃抗曬改性超細纖維合成革基布； (3)將上述阻燃抗曬改性超細纖維合成革基布浸入濃度為20%氫氧化鈉溶液中，加熱至60-70°C，浸泡40分鐘，抽出堿溶性聚酯進行開纖處理，用水洗凈后干燥待用； (4)將備長炭干燥粉碎，過400目篩，與納米氧化鋅、硅鋁酸鈉混合均勻形成混合粉料；將聚乙烯吡咯烷酮中加入10倍量的水，加熱至完全溶解，將混合粉末加入其中，攪拌至分散均勻后送入噴霧干燥機中進行噴霧干燥，得到改性混合粉;將余量的水性聚氨酯中加入硬脂酸銨、上述改性混合粉以及其余剩余成分，放入發泡機中，邊攪拌邊鼓入空氣，直至形成穩定均一的泡沫停止，形成微泡水性聚氨酯漿料； (5)將步驟(3)得到的基布浸漬在上述微泡水性聚氨酯漿料中，充分浸漬后經乳輥擠壓，將基布取出放入烘箱中，先以80°C的溫度干燥5分鐘，使其水分在可控條件下揮發，再升溫至100°C繼續干燥5分鐘，最后升溫至140°C，使表面其完全交聯固化成膜，之后經過磨毛、染色、壓花、后整理等工序制成本發明材料。
【文檔編號】D01D5/08GK105986486SQ201610048794
【公開日】2016年10月5日
【申請日】2016年1月26日
【發明人】陳峻, 章云, 張娉
【申請人】蕪湖環瑞汽車內飾件有限公司