雙面起絨毛毯的制造方法

專利名稱：雙面起絨毛毯的制造方法
技術領域：
本發明是關于雙面起絨、且重量較輕的經編(縱向編織)毛毯的制造方法，本發明尤其是關于表里雙面花紋、色彩相仿且觸感及保溫性良好的雙面起絨毛毯的制造方法。
以雙螺旋編機(ダブルラツセル機)織成的經編(縱向編織)毛毯(等織物)比一般織物更為柔軟且觸感更佳，除日本外更廣泛使用于世界各地。而習用的經編毛毯是由雙螺旋編機織成的雙層編織材料，由其中央絨毛(毛圈)紗部分作中間切開，成二枚(帶)絨毛編織布料，所得的絨毛布料僅為單面絨毛狀的(帶)絨毛編織布料，從而再將該單面絨毛編織布料予以染色處理及起毛、分梳(捌き)加工等必要處理后，再將兩片的里面疊合，并于其周邊縫合即成一枚毛毯。
此種雙面疊合的毛毯，由于是由二枚單面絨毛編織布料所構成，其重量較大，難以迎合現代人喜好著用輕松的需求，且由二枚單面絨毛布料織成一枚毛毯的制法亦不經濟，以一定數量的雙螺旋編機難以大量增產毛毯。
日本特許公告第52-33719號公報曾提出兩面絨毛毛毯的經編毛毯，雖已解決部份前述雙層疊合毛毯的問題，該經編織毛毯較雙層毛毯重量輕，但因對毛毯里面的絨毛圈曲部分作拉毛起毛處理，使毛羽被拉直立，在拉毛(引搔き)作業及使用時容易脫毛，而為防止脫毛，必須使用較粗的絨毛雙股紗(絲)，且該毛紗長度較長。但如使用粗、長絨毛雙股紗時，則須對表面絨毛紗進行多次剪毛及拉毛加工，使毛毯表面的絨毛被充分拉至里面，因此必須另加調整表里面絨毛量，使其均一。
在上述毛毯等織物的制造方法中，剪毛及拉毛作業幾經進行后，雖然可藉調整使表里面的絨毛量盡可能均一，但因欲將長且粗的絨毛雙股紗完全拉至里面有其困難，因此毛毯里面的絨毛量多少少于表面。并且剪毛及拉毛作業費時，毛毯里面的長絨毛比較容易倒伏，為防止倒伏，里面的毛茸須要作多次梳直的修整，此后再進行剪毛(絨)(シセ-リング)及上光作業，整條毛毯至完成費工不貲，不經濟，生產效率低。
本發明的目的在于改善習用雙面起毛(絨毛)毛毯的缺失，而提供一種可制造表里面絨毛量相同且重量輕的雙面起絨毛毯(毛布)等織物的制造方法，本發明的另一目的則在于提供一種具特征色彩及觸感的雙面起絨毛毯(毛布)等織物制造方法。
為達成上述目的，在本發明毛毯的制造方法中，以公知的雙螺旋編機將絨毛紗1置入經編的基礎布料2、2間，編成雙層編織布料3(參照圖一)，絨毛紗1可為聚丙烯腈、羊毛、棉、絲、開司米(山羊絨)、尼龍或聚酯等天然或合成纖維或其中之任何混紡纖維。絨毛1的平方米重較一般為高，構成該絨毛紗的單纖維的纖度以2丹尼(DI-ENER)以下為佳。基礎布料2系在雙螺旋編機內以一般的聚酯及尼龍纖維長絲的經向編織紗及緯向夾紗(絲)形成。
一方面，雙層編織布料3在由中間切開前即施以連續浸染處理(參見圖六)；處理方式如圖六所示，將其由保留在角尺15中后連續拉出，通過含有染色溶液的浸漬槽16，送入軋染輥筒(羅拉)17、17，經17、17軋壓送至蒸氣箱內，以汽蒸方式作一定時間的染色反應的促進處理。爾后該雙層編織布料3再經水洗機19水洗及軟化處理并干燥以穩定其尺寸大小。然后，將雙層編織布料3的絨毛(毛圈)紗用如圖七所示的切刀裝置30，從中間切開，分離成單面絨毛編織布料4(參照圖二)，其中間切開的位置如

圖1的點線a所示。
制得的單面絨毛編織布料4(圖二)的表面絨毛紗5經剪毛加工使其完全解纖(分絲)即形成如圖三所示絨毛面23。用起毛機24(參照圖四)將基礎布料2的里面起毛，使其絨毛化后，絨毛面23、25再經分置(捌き)、整理加工以制造毛毯布料26(參見圖5)，最后再以縫紉機將毛毯布料26的周圍縫合，即完成雙面起絨的毛毯。
另一方面，雙層編織布料3亦可直接由中間切開成單面絨毛布料4，絨毛布料4的表面絨毛紗5經剪毛加工至充分解纖(分絲)后再連續施以捺染(印花)處理。此時雙層編織布料3最好事先作淡色浸染處理。單面絨毛編織布料4在捺染中如圖8所示，布料4暫時保留由角尺21連續被拉出，以上漿的方法，使經編基礎布料2表面密貼于網版捺染機20的輸送帶22上運送，在運送途中經由多個分割(色)的篩網花紋版(スクリ-ン型 )8順次一色一色捺染，再于蒸氣箱9(參見圖9)中定時以汽蒸促進染色反應。絨毛面經捺染后的單面絨毛布料4經定時汽蒸后，再連續地如圖10所示以水洗軟化處理之，再經布斜絲毫及布紋彎曲的修整并作拉幅處理，以針板拉幅烘干機12的熱風室13循環干燥并穩定其尺寸。與前述同樣，基礎布料2的里面經35～50％起毛絨毛化后，即進行對絨毛兩面23、25進行分置及整理加工以制造毛毯布料26(參見圖5)。
又，絨毛紗1可使用種種預染色的毛圈紗。此時雙層編織布料3編成后不再作染色處理，依前述同樣制造工序，可制成兩面都有色彩的雙面起絨毛毯。
本發明與疊合毛毯的制造相比，毛毯的生產效率大為提高，并且根除表、里面外觀上的差異。即制造雙面風格幾乎相同的雙面起絨毛毯等織物；又，以本發明的制法制造毛毯時，向里面的絨毛被拉出時很少發生脫毛情況，無作業環境惡化、使用時產生纖維屑的問題發生。
本發明制得的雙面起絨毛毯(毛布)與疊合毛毯相比較其重量輕，又不必特別使用粗的毛圈雙股紗及較長的絨毛。因此本發明的方法中，對表面絨毛紗的剪毛及拉毛作業次數少亦可將毛毯表面的絨毛紗拉向里面，容易調整表、里面的絨毛量，使其趨于均一。而且本發明因所需剪毛及拉毛作業的次數較少，整體作業時間變短，另為防止毛毯里面的絨毛倒毛而需將里面的毛羽梳整的修整作業亦可簡略，其結果，整個毛毯完成所費工夫減輕，較經濟。
圖一為用雙螺旋編機所織成雙層編織布料的放大截面圖。
圖二為由中間切開雙層編織布料所得單面絨毛編織布料的放大示意圖。
圖三為剪毛加工后的單面絨毛編織布料的示意側面圖。
圖四為單面絨毛編織布料起毛加工狀態的示意截面圖。
圖五為用本發明方法制造的毛毯布料示意截面圖。
圖六為用連續浸染處理的絨毛染色裝置、蒸氣箱、水洗機及軟化槽的示意側面圖。
圖七為由中間切開雙層編織布料的裁刀裝置的示意截面圖。
圖八為連續印花處理的網版印花機的主要部分及接近角尺的示意截面圖。
圖九為連續印花處理所用蒸氣箱機的示意截面圖。
圖十為水洗機、軟化槽及修整斜紋、彎曲布紋的斜交、彎曲羅拉組的示意截面圖。
茲就本發明實施例參照圖面說明如下。圖一為使用加路米亞公司制雙螺旋編機編成的雙層編織布料3，所用編織絨毛紗以纖度2丹尼的毛圈紗1為例，基礎布料2由復絲組成。
雖然圖中未詳示，但在雙螺旋編機上，如對每2根碰針(舌針)相對配置5枚導紗梳櫛，將該導紗梳櫛(ガイド(おさ))沿直線方向以對應毛毯的幅寬作多組配列，然后利用4枚導紗梳櫛用聚酯復絲的經紗(絲)及作緯編紗(絲)各自編成基礎布料2，以中間1枚導紗梳櫛將前后二塊基礎布料2、2用毛圈紗1連結編成雙層編織布料3(參照圖1)，由雙螺旋編機之碰針(ラツチニ-ドル)編出基礎布料2之布紋是由內至外直進通過形成，以經向編成復雜編織布紋之經編布料。在基礎布料2中，以橫向在各經編織紗的編織網眼內插入緯向插入紗，以構成特定寬度經向編織布料，在本實施例中絨毛圈紗1平方米單重要求極高為全規的總結。
雙層編織布料3在編成后，一旦保留于角尺15中后，即被連續拉出，通過含有染色溶液的浸漬槽16，以軋染輥筒(羅拉)17、17軋壓，在軋染染色裝置60上使用的色漿調合比例系將作成原始漿的胍(guanidine)系粉末置入溶漿鍋中用水稀釋制成100～1500公升的約一半的色漿。另以別的容器用熱水溶解陽離子(Cation)系的染料粉末，所成溶液再加入前述原始漿而成。并再添加勻染劑(商品名レベラン YSK)、勻染浸透劑(商品名サンモ-ルRC-120)、分散緩染劑(商品名サンサルトC1-12)，pH穩定劑(商品名ニコ-ルSB-100)等助劑，最后再加水成所定總量。
雙層編織布料3經連續浸染后被送入蒸氣箱18(參照圖6)內作圈狀懸吊被汽蒸以促進染色反應。經汽蒸熱處理后的該織物從蒸氣箱18輸出，送入水洗機19進行水洗。在水洗機19中，予以中性洗凈劑(商品名リポト-ル B-12)洗凈后，再在添加了還原劑(商品名サンモ-ル R6-120)的洗凈槽中進行皂洗。由此，從該雙層編織布料中除去浸染工程中使用多余的染料、上漿劑、助劑，提高該雙層編織布料的耐磨擦堅牢度。水洗后的雙層編織布料3在空氣中運送適當時間后，再送入柔軟槽61內作軟化處理并絞干。
柔軟化處理后的雙層編織布料3以斜交輥(羅拉)及彎曲輥筒(羅拉)組62修整斜紋及彎曲布紋，然后在針板拉幅烘干機(圖中未示)中，把雙層編織布料3的兩邊以拉幅布鉗進行拉幅的同時，用熱風循環干燥穩定其尺寸。而針板拉幅烘干機為八段二室，其機內溫度為布速度10～20米/分，熱風溫度為130～140℃。熱風由雙層編織布料3的上下兩面吹送，溫度和風速對絨毛紗幾乎無影響。
前述浸染后的雙層編織布料3被送往圖7中的切刀裝置30。在該切刀裝置30中，雙層編織布料30經直角規被連續由下送往上方，并由水平轉動的環形帶狀裁刀32由中間切開成兩枚單面絨毛布料4(參見圖二)之后，左右分離，卷于卷筒上。此項作業的結果，使此后即使作剪毛加工，浸染加工時短纖維也不會從上脫落，可維持良好的染色作業環境。
獲得的單面絨毛布料4(圖2)的表面絨毛紗(絲)5被作剪毛加工后完全解纖，即如圖3所示形成絨毛面23。接著，使用如針布滾筒那樣的起毛機24(參見圖4)將絨毛編織布料2的里面起毛，予以絨毛化，此起毛亦可使35～50％表面絨毛纖維向里面圈曲。由此圈曲的結果使表面絨毛密度下降較多，因此，使絨毛紗1的平方米單重取最大。此后再對絨毛面23、25作分置、整理加工制得毛毯布料26，最后用縫紉機將該毛毯布料26的周圍以縫邊布縫合四周，完成雙面起絨毛毯。
其他的實施例可如圖1點線a所示，直接將雙層編織布料3沿點線a中間切開，將所得單面絨毛布料4的表面絨紗5作剪毛加工至完全解纖并施予連續捺染處理。所得的單面起絨織物4如圖8所示先以角尺21送至自動網板捺染(印花)機20。
角尺21的側面略成J字形，位于靠近自動網版捺染機20的前方，裝有可將絨毛布料4上送的多個可自由回轉的送給羅拉34。絨毛布料4被振落堆積于其一側內部，圖8為自動網版捺染機20的主要部分圖。該印花機以履帶22沿全長約50公尺的印花臺而張設，而履帶22為環形的輸送帶履帶，其通過印花臺的下方往復水平繞行；在印花臺的前方，三根輥筒(羅拉)35與覆帶22接觸設置，在三輥筒(羅拉)間加入色漿，使涂布于履帶的表面。在網板捺染機20的前方設有打手6(ビ-タ-)，作絨毛布料4的運送通路上的除塵用，并于覆帶22的前端配置除塵用刷子7。網版捺染機20由多個(如16個)篩網花紋版8分割，在各篩網花紋版8中，分割毛毯的同色部份后，固定照相制版的網紗，并裝置可沿網紗水平移動而涂布色漿的輥筒(羅拉)(圖中未示)，篩網花紋版8以一定速率上下往復移動，其在上方時履帶22移動，下降與覆帶22接觸時履帶停止。雖然圖中并未表示，但履帶22通過印花臺回行時，在捺染機后方以水洗及藉印花臺中央的熱風噴嘴進行干燥。
單面絨毛布料4如圖8所示以送給輥筒(羅拉)34自退卷羅拉33送入，將其由上方振落并暫時保留于角尺21。而絨毛布料4入角尺21前以縫紉機(圖中未示)將前一布料的尾端與次一布料的前端連結以利連續運行。角尺21內的絨毛布料以其絨毛面向上，由送給羅拉37連續抽出送至履帶22的前端，其間，以打手6除去纖維屑。而運送至履帶前端的絨毛布料4由壓輥36使該布料的基布面密貼與履帶22。絨毛編織布料4在由履帶22搬送過程中，其表面以刷子7連續除塵，再在多個分割篩網花紋版8上一色一色順序捺染。各篩網花紋版8依所定的加工要求分割毛毯基部的同色部分，固定照相制版的網紗，僅使用毛毯基部配色數的篩網花紋版8。各篩網花紋版8以一定速度上下移動，下降時以輥筒(圖中未示)將載于網紗一端的色漿壓送至另一端，該色漿被壓向篩網紗的下方附著于絨毛布料4上。當篩網花紋版8上移時，絨毛布料4中每一毛毯單位均以履帶22運送至下一篩網花紋版8的位置，涂布別的色漿。當所有的絨毛編織布料4的毛毯單位通過全部篩網花紋版8后，整個配色印刷完成即自動被送至蒸汽箱9(參照圖9)。
自動網版捺染機20所用色漿的調合比例系以胍系粉末溶于1000公升的溶漿釜內加水稀釋所成原漿。在40％原漿中加入以熱水稀釋的陽離子系染料，再添加勻染浸透劑(商品名サンフオ-レンPN70)、濃染劑(商品名ネオテツクスKI)、pH穩定劑(商品名ニコ-ルSB-100)、消泡劑(商品名DK-Q1-1089)等助劑，及加入40％水而成。各色漿再分裝于桶中，依指定加工要求送至所定各篩網花紋版8。
經捺染后的絨毛布料4被送入蒸氣箱9(參照圖9)，在蒸汽箱內連結于輸送帶吊桿38作圈狀垂吊，以90～100℃的飽和蒸氣蒸12～15分鐘以促進染色反應，固定染料。有時也發現有織物膨松現象。由作汽蒸處理完畢的絨毛編織布料4從蒸氣箱9排出，并以振落裝置將織物按一定長度載置于托板39上，雖然圖中未明示，托板39上的絨毛編織布料4以回返裝置將其前端及后端按一定長度反轉后，再度載置于托板上，如能按一定量長度使從印花至水洗的經過時間均等則更佳。
經汽蒸處理過的絨毛編織布料4，在如振蕩式水洗機10(參照圖10)中，于60-70℃的熱水中加入洗凈劑(商品名リポト-ル B-12)及還原劑(商品名サンモ-ル RC-120)置入500公升的洗凈槽40作為最初的皂洗。將捺染時使用的多余染料、上漿、助劑等除去，接著再進入水洗機10的其余3-4槽的熱水槽41作徹底水洗。經水洗后的絨毛編織布料4再度連續經由水槽42被送往軟化槽11，藉軟化槽下方的橡膠羅拉43及另一金屬輥筒44絞壓，更藉另一金屬輥筒45一面絞壓一面將其送往柔軟槽46。在柔軟槽46中，對60℃熱水添加柔軟劑(商品名BN-30、NK-90、柔軟-K，サンモ-ルNPN等)，使用多個軋壓輥47重復進出柔軟槽46。由柔軟槽46出來的絨毛布料4以上方的橡膠羅拉48及另一金屬輥筒45絞壓，更藉另一金屬輥筒44一面擠壓一面將其送出。在橡膠羅拉43、48及金屬輥筒44、45所形成的空間以空氣壓縮機(圖中未示)注入壓縮空氣，以該壓縮空氣連續吹出提高擠壓效果。
經柔軟化處理過的布料4以斜交羅拉及彎曲羅拉組51(參見圖10)等修整斜行布紋及彎曲布紋。此后在針板拉幅機12內以拉幅鋏52鋏持織物二邊，進行拉幅的同時，向熱風室13導入。而針板拉幅烘干機12分為八段三室，其室內溫度常用120℃、布速度10-20公尺/分，以蒸氣加熱機作為熱源并且配置多個吹出口。進入熱風室13內的絨毛編織布料4在每個固定間隔所配置的多個輥筒上回轉作Z字形行走，使熱風室13內的布收容長達100公尺。適當確定吹出口的縱向位置，使吹出的熱蒸氣難與絨毛布料4的基礎布面接觸但不直接接觸印花絨毛面，其結果使絨毛布料4在針板拉幅烘干機12內被拉幅的同時，在熱風室被循環干燥。干燥后起絨織物4以45℃斜交羅拉(圖中未示)轉換方向，同時垂直地被送出針板拉幅烘干機12。雖圖中未明示，由熱風室13出來的絨毛編織布料4藉振落裝置被往返折疊堆積于固定了轉向架的托板上。
印花后的單面絨毛編織布料4的表面絨毛紗5經剪毛加工完全解纖形成如圖三所示絨毛面23。再使用起毛機(參見圖四)將絨毛基礎布料2的里面起毛絨毛化后，再將絨毛面23、25進行分置、修疵、上光等加工制造毛毯26，最后依預定尺寸裁剪毛毯布料26，以縫紉機在其周圍縫合邊帶，完成表、里兩面花紋、色彩實質上相等的雙面起絨毛毯。
在其他實施例中，使用預染的絨毛紗1時，編成的編織布料3不需再作染色處理，容易制造雙面起絨毛毯，當然絨毛紗1亦可使用羊毛或其他天然纖維。
權利要求
1.一種雙面起絨毛毯的制造方法，以比較細的絨毛紗密致地填入經向編織成的基礎布料間，編成雙層編織布料，并對雙層編織布料施以連續浸染處理，由中間切開已填入絨毛紗的雙層編織布料，使其分離成兩枚單面絨毛編織布料，并將各單面絨毛編織布料表面的絨毛紗作剪毛加工至完全解纖，并對基礎布料的里面作起毛加工，使其絨毛化后，再對絨毛的兩面進行分置加工。
2.一種雙面起絨毛毯的制造方法，以比較細的絨毛紗密致地填入經向編織成的基礎布料間，編成雙層編織布料，由中間切開已填入絨毛的雙層編織布料，使其分離成兩枚單面絨毛編織布料，對各單面絨毛編織布料的表面絨毛作剪毛加工使完全解纖后施以連續的捺染處理，再對基礎布料里面作起毛加工，使其絨毛化后，最后對絨毛兩面進行分置加工。
3.一種雙面起絨毛毯的制造方法，以比較細的絨毛紗密致地填入經向編織成的基礎布料間，編成雙層編織布料，由中間切開已填入絨毛的雙層編織布料，使其分離成兩枚單面絨毛編織布料，對各單面絨毛編織布料的表面絨毛作剪毛加工使完全解纖后，對基礎布料里面作起毛加工使其絨毛化后，最后對絨毛兩面進行分置加工。
全文摘要
本發明系有關一種雙面起絨毛毯的制造方法，以比較細的絨毛紗密致地填入經向編織成的基礎布料間，編成雙層編織布料，并對雙層編織布料施以連續浸染處理，由中間切開已填入的絨毛紗的雙層編織布料，使其分離成兩枚單面絨毛編織布料，并將各單面絨毛編織布料表面的絨毛紗作剪毛加工至完全解纖，并對基礎布料的里面作起毛加工，使其絨毛化后，再對絨毛的兩面進行分置加工。
文檔編號D04B1/02GK1133363SQ95103958
公開日1996年10月16日 申請日期1995年4月13日 優先權日1995年4月13日
發明者西川四郎 申請人:興洋染織株式會社