一種麻皮纖維的制備方法

一種麻皮纖維的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種麻皮纖維的制備方法，該方法采用全麻皮或全麻稈直接進行化學蒸煮，全麻稈進行擠潰沖洗，并對洗凈并保持長條帶狀麻皮纖維，直接用臭氧進行氣相漂白獲得白度超過78%，完成脫膠、脫脂、脫木素、脫色的漂白麻皮纖維，經打漿切斷可用作造紙麻皮漿，經風干可作為紡織用麻皮纖維；本發(fā)明對麻稈和麻皮都不需切片，能最大限度的保持麻皮長纖維的形態(tài)，經蒸煮后獲得的麻皮纖維用一段臭氧漂白就能達成漂白目的，不需要紙漿常規(guī)臭氧漂白前的高濃擠漿和強力分散裝備；不論對造紙用麻皮漿還是紡織用麻皮纖維，其高效、清潔、經濟、簡捷的漂白麻皮纖維的制備方法對麻類纖維的加工利用有重要價值。
【專利說明】一種麻皮纖維的制備方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種麻皮纖維的制備方法，具體涉及一種全麻皮或麻桿經化學蒸煮后用臭氧進行氣相漂白獲取高白度麻皮纖維的方法，屬于造紙與纖維【技術領域】。
【背景技術】
[0002]自古以來，許多麻皮類纖維，如大麻、亞麻和苧麻的麻皮由于其超長且強韌的纖維特征，在紡織、造紙等纖維的加工利用領域中扮演著重要的角色。但應用于紡織、制漿的麻桿因較為繁瑣的后續(xù)精致處理(如脫膠、脫脂、脫色、漂白等)，以及大量人工的投入所帶來的高附加成本，所以對麻桿的應用只能局限于一些高端紡織、造紙產品的消費領域而難以走向大眾市場。
[0003]高端的麻纖維消費品，對漂白后所達到白度要求尤其嚴格。麻皮纖維之間的纏結不但制約著整個制漿系統(tǒng)的流線通暢也影響著后續(xù)麻纖維漂白的程度。傳統(tǒng)的麻纖維漂白一般采用三段漂，以氯氣、二氧化氯或次氯酸鹽并配合堿抽提，漂后白度為62%~75%。隨著環(huán)保要求日益嚴格，含氯漂白廢水中氯化有機物對生態(tài)危害不容忽視，故紙漿漂白朝著全無氯漂白方向發(fā)展。氧脫木素、過氧化氫漂和臭氧漂是全無氯漂白的重要組成部分。一般過氧化氫配合氧脫木素兩段漂白麻纖維，其白度可達到75%以上，但兩段漂后纖維損傷較大。目前主流的麻桿蒸煮漂白過程，都需要在備料時將其切成2(T50mm左右的小段，這無疑是對麻皮長纖維資源的一種損害、浪費。對全麻皮或全麻桿直接進行化學蒸煮，將洗凈的長條帶狀麻皮纖維直接進行臭氧一段漂白，白度可超過78%。采用臭氧替代含氯漂白劑，漂白過程中不含有機氯化物，并且沒有廢水排放，環(huán)境負荷小。一段漂白較多段漂白，其優(yōu)點在于漂白過程迅速，耗時少、對纖維傷害更小。
[0004]麻皮纖維是紡織和造紙工業(yè)公推的品質絕佳的原料，采用非切片全麻皮或全麻桿直接進行傳統(tǒng)的化學蒸煮，將長條帶`狀麻皮纖維，利用臭氧進行氣相漂白的方法，可破解麻皮在原料獲取的高代價和麻皮纖維制取的高成本難題，簡化漂白麻皮纖維制備過程與工藝則是通達目最有效的途徑。也即能否用盡可能少的操作環(huán)節(jié)，就能從麻桿獲得所需要的脫膠、脫木素的麻皮，再用簡單高效的漂白方法就能獲取所需要的漂白麻皮纖維這也是目前獲取漂白麻皮纖維亟待獲得突破的技術。

【發(fā)明內容】

[0005]以高效、清潔、經濟地獲取麻皮纖維為目標，本發(fā)明提供一種麻皮纖維的制備方法，該方法采用全麻皮或全麻桿直接進行化學蒸煮，全麻桿進行擠潰沖洗，并對洗凈并保持長條帶狀麻皮纖維，直接用臭氧進行氣相漂白獲得白度超過78%的漂白麻皮纖維。
[0006]本發(fā)明通過下列技術方案實現本發(fā)明目的:
(I)將收獲的麻桿或麻皮經自然風干后運至制漿廠的料場分別存儲；麻皮通常是從麻桿剝離下來的長條，經麻皮間的簡單編繞而成小捆狀，送入蒸煮器可以小捆的原樣，也可以解開后直接裝料；由原料堆場拉來的麻桿，可按約I m的長度切短，細徑麻桿則只要對折扎成小捆；
(2)將麻桿投入蒸球或立鍋，加入蒸煮藥液，固液比為1:31.5(固液比是指蒸煮前絕干原料的質量與蒸煮藥液的體積之比)，采用化學法將麻皮蒸煮至接近或達到纖維分離點，達到纖維分離點時基本脫除麻皮木素的80%~90%，其中蒸煮藥液的硫化度為0-22%，蒸煮藥液中含有麻桿或麻皮絕干質量5%~25%的堿、麻桿或麻皮絕干質量(T0.5%的蒽醌或氫蒽醌、麻桿或麻皮絕干質量0-16%的亞硫酸鈉，密閉蒸煮器，升溫至15(T160°C后保溫90'240 min ；將煮后漿料倒入放料池，濾除廢液，廢液回收，浸洗，洗凈后的麻桿進行擠壓、沖洗分離出桿芯纖維和長條帶狀的麻皮，沖洗出的廢液進行回收，分離后的桿芯纖維按常規(guī)紙漿后續(xù)處理的方法生產所需目標要求的紙漿；
(3)由原料堆場拉來的編纏成小捆的麻皮，依原狀或是解散后投入蒸球，加入蒸煮藥液，固液比為1:31.5，采用化學法將麻皮蒸煮至接近或達到纖維分離點，達到纖維分離點時基本脫除麻皮中木素的80%-90%，其中蒸煮藥液的硫化度為0-22%，蒸煮藥液中含有麻桿或麻皮絕干質量5%~25%的堿、麻桿或麻皮絕干質量(T0.5%的蒽醌或氫蒽醌、麻桿或麻皮絕干質量0-16%的亞硫酸鈉，密閉蒸煮器，升溫至150-160°C后保溫90-240 min ;將煮后漿料倒入放料池放料，濾除廢液，洗凈得到長條帶狀麻皮；
(4)步驟(2)或(3)洗凈的麻皮經捋順平鋪于網框上，分別置于臭氧氣相漂白裝置內網框架上直至鋪好麻皮的全部網框就位，密閉漂白裝置；
(5)開啟裝置內的氣流循環(huán)設備，鼓入干燥空氣，排出濕氣，至裝置內麻皮的干度在25%-60%區(qū)間某一個設定值，即可切換成氣流內循環(huán)保持恒定干度；
(6)向步驟(5)調整好濕含量的麻皮漂白裝置內通入臭氧，同時啟動裝置內的氣流循環(huán)設備進行內循環(huán)，使 裝置內臭氧氣體均勻分布，臭氧通入量為本步驟麻皮絕干質量的
0.3%-1%，通入時間為2-20 min，臭氧氣相漂白的終點以漂白裝置內檢測不出臭氧氣體為準；
(7)步驟(6)臭氧漂白后的麻皮纖維經平鋪、潤濕、擠壓、浸洗、風干或晾干，干燥后即得到柔軟的長條帶狀麻皮纖維；
麻皮纖維作為造紙用紙漿時，將其送至打漿機或旋風制漿機進行打漿，使皮漿的平均纖維長度降至4 _左右，而后抄成商品漿板；而作為紡織用纖維時，將其風干、捋順，適當揉搓就能分離纖維，打包好的麻皮纖維已完成脫膠、脫脂、脫木素、漂白脫色的處理程序。
[0007](8)步驟(1)和(2)蒸煮后分離出來的廢液分別送至相應的廢液處理系統(tǒng)回收利用，步驟(6)臭氧漂白后分離出來的廢液適當補堿后可用于蒸煮麻皮纖維的洗滌補充液，也可直接送至中段廢水處理設施處理至達標排放。
[0008]所述麻桿為大麻桿、亞麻桿和苧麻桿，所述麻皮為相應的大麻皮、亞麻皮和苧麻皮。
[0009]所述堿為氫氧化鈉或氫氧化鈉-硫化鈉的任意比混合物。
[0010]所述裝填原料后密閉蒸煮器，升溫至15(T160°C后保溫9(T240 min，即可達到纖維分離點，纖維分離點是指蒸煮后麻皮或麻桿基本保持蒸煮前狀態(tài)，麻皮經擠壓潰而不散，桿芯可被壓散的狀態(tài)。
[0011]所述步驟(1)對麻桿以約I m的長度截短是為蒸煮器裝料的規(guī)整性和紡織纖維用麻皮的長度需要兩方面考慮，對于細徑麻桿也可對折成約I m長，用麻皮綁成小捆再裝料。[0012]所述步驟(2)蒸煮后的麻桿通過擠壓沖洗分離桿芯與麻皮---在室溫下進行三道擠壓和三段水噴淋，麻桿進入傳送帶，傳送帶速度5~15m/s，在0.5^2.0MPa條件下進行第一次擠壓，同時采用水噴淋，水噴淋的速度為3~5m/s，然后進行二次擠壓和噴淋，擠壓壓力為
0.5~1.8MPa，噴淋速度為3~5m/s ;最后進行三次擠壓和噴淋，擠壓壓力為0.5~1.8MPa，噴淋速度為3~5m/s，短纖維的桿芯能被沖離麻皮，而麻皮纖維雖柔軟許多但潰而不散，依然呈長條帶狀。
[0013]所述步驟(3)經麻皮的蒸煮把握在煮后麻皮洗凈后可以被擠潰，但擠潰后麻皮纖維間不撕拉還不會分離的程度，這時的脫木素程度為80、0%之間。
[0014]所述步驟(4)將麻皮平鋪于網框的網上，麻皮間不要層疊，網框架通透無隔板，以保證臭氧漂白裝置內循環(huán)通暢，氣流分布一致。
[0015]與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果是:
不經切片的麻桿或麻皮經蒸煮，麻桿經擠壓噴淋處理，得到可被擠潰但纖維還未分散開的帶狀麻皮，可捋順平鋪開來，為臭氧的氣相漂白創(chuàng)造了良好的條件；經一段臭氧漂白即能獲得白度超過78%的漂白麻皮纖維，對蒸煮麻皮的漂白得率為95%以上，木素含量低于0.3%，纖維素含量超過91%，果膠、脂質及蠟質常量分析基本檢測不出，灰分含量低于
0.15%。
[0016]與現行漂白麻皮纖維的制備技術相比，具備下列優(yōu)點:
(1)對麻桿通過蒸煮及后續(xù)擠潰、沖洗的方法，可直接得到分離良好，脫木素程度高的長條帶狀麻皮纖維，省去了麻桿收獲后的晾曬、慪麻、剝皮等繁復且耗時的過程，同時還脫去了麻皮所含的大部分木素；即便是對麻桿剝離下來的生麻皮，通過蒸煮也同樣能保持麻皮的原狀來完成主體脫木素、脫膠、脫脂等的過程；
(2)麻皮經蒸煮和臭氧的氣相漂白兩個化學處理過程就能得到脫膠、脫脂、脫木素、脫色比較到位的漂白麻皮纖維，這是傳統(tǒng)麻皮多道繁復加工處理所難以達到的效果，且脫木素更徹底，所得到的麻皮纖維更加柔順；
(3)麻皮經蒸煮和臭氧氣相漂白獲得的漂白麻皮纖維未受到機械的切斷作用，即便是用于造紙，也只需經以切斷為主的打漿設備就能加工成造紙所用的麻皮漿，其能耗要比傳統(tǒng)麻皮制漿過程降低一半以上；
(4)蒸煮洗凈的麻皮在進行臭氧漂白時，不需要像普通紙漿的臭氧漂白那樣經過高濃擠漿及高度分散的過程，麻皮捋順鋪平于網框上自然控水就接近20%的低限漿濃，漂白裝置氣流循環(huán)排濕氣也很容易把漿濃提高，纖維這種不受高強度擠壓的狀態(tài)，臭氧漂白的效果更好；
(5)所用蒸煮技術都有完整的廢液處理與回收裝備，可以做到全回收；所組合的臭氧漂白廢水能在系統(tǒng)內封閉循環(huán)利用，比傳統(tǒng)獲取麻皮纖維的慪麻、煮煉、多段漂白的制備方法更為清潔；
(6)采用非切片麻桿或麻皮蒸煮組合臭氧氣相漂白獲得的漂白麻皮纖維，因省去高濃擠漿、強力分散裝置，其過程環(huán)節(jié)與裝備大為簡化，投入可減少約20%，運行成本降低約30%，能耗降低約1/3，水耗降低約1/3。
[0017](7)與現有的麻桿蒸煮技術相比，本發(fā)明方法蒸煮劑用量減小，緩解了后期廢液處理、堿回收工序的壓力，對環(huán)境負荷較?。徽糁髸r間縮短，有利于節(jié)約能源，降低生產成本；漿的得率高，殘余木素含量低，所得纖維品質優(yōu)良；麻皮纖維直接進行臭氧一段漂白，白度可超過78%，以臭氧替代含氯漂白劑，漂白過程中不含有機氯化物，沒有廢水排放，符合環(huán)保要求；一段漂白較其它多段漂白，其優(yōu)點在于漂白過程迅速，耗時少，對纖維傷害更小。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明方法的工藝流程示意圖。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的闡述，但本發(fā)明的內容并不限于所述的范圍。
[0020]實施例1
(1)將截成約Im長的大麻桿裝入蒸球內，加入預先配制好的蒸煮藥液,固液比為1:3,采用化學法將麻皮蒸煮至接近或達到纖維分離點，其中蒸煮藥液中含有麻桿絕干質量21%的NaOH、麻桿絕干質量0.2%的蒽醌，密閉蒸煮器；達到纖維分離點時基本脫除麻皮木素的80% ；
(2)空轉蒸球40min，通入蒸汽升溫至160°C，之后保溫120 min，之后以小放氣的形式將球內蒸汽放入稀黑液槽和堿液槽，遇有其他蒸球開始升溫時也可通入升溫蒸球，直至球內蒸汽放至大氣壓下，打開蒸球蓋，旋轉蒸球使球內的麻桿經加料斗倒入麻皮纖維和桿芯纖維分離設備的溜槽內；
(3)步驟(2)滑下溜槽的麻桿通過楔形口進入壓榨區(qū)進行擠壓、沖洗，在室溫下進行三道擠壓和三段水噴淋，麻桿進入傳送帶，傳送帶速度5m/s，在IMPa條件下進行第一次擠壓，同時采用水噴淋，水噴淋的速度為3m/s，然后進行二次擠壓和噴淋，擠壓壓力為1.8MPa，噴淋速度為4m/s ;最后進行三次擠壓和噴淋,擠壓壓力為1.8MPa,噴淋速度為5m/s,短纖維的桿芯被沖離麻皮，通過網孔流入疏解槽，而麻皮纖維柔軟但潰而不散，依然呈長條帶狀留于網上；
(4)步驟(2)游離出麻桿的黑液經黑液過濾機過濾后，黑液送堿回收，回收的桿芯纖維并入步驟(3)桿芯疏解槽，一并送2段逆流洗滌設備得到潔凈的桿芯漿供后續(xù)處理，洗漿后的稀黑液除裝球補水及金屬網上擠壓麻桿前半段的噴淋用之外，剩下的送往堿回收；
(5)步驟(3)留于金屬網上呈長條狀的麻皮經捋順，轉移平鋪于網框上，置于臭氧氣相漂白裝置內網框架上，架滿網框，密閉漂白裝置；
(6)開啟裝置內的氣流循環(huán)設備，鼓入干燥空氣，排出濕氣，至裝置內麻皮的干度在60%，之后將氣流外循環(huán)切換成內循環(huán)；
(7)向步驟(6)調整好濕度的麻皮漂白裝置內通入臭氧，同時啟動裝置內的氣流循環(huán)設備進行內循環(huán)，使裝置內臭氧氣體均勻分布，臭氧通入量為本步驟麻皮絕干質量的0.3%，通入時間為10 min, 10 min后停止通入臭氧，繼續(xù)內循環(huán)直至裝置內的臭氧被消耗完畢；
(8)打開步驟(7)完成反應的漂白裝置，取出網框上的麻皮，經常規(guī)平鋪、潤濕、擠壓、浸洗、風干，干燥后即得到柔軟的長條帶狀麻皮纖維(見圖1);
(9)麻皮纖維作為造紙用紙漿時，將其送至打漿機或旋風制漿機進行打漿，使皮漿的平均纖維長度降至4 _左右，而后抄成商品漿板；而作為紡織用纖維時，將其捋順，適當揉搓就能分離纖維，打包待用。
[0021]通過本實施例方法制得的麻皮纖維:漂白得率95.1%，白度83.7%，纖維素含量92.2%，殘余木素含量0.22%，灰分含量0.13%，常量法檢測不出果膠、樹脂、蠟質含量。
[0022]實施例2
(1)將從大麻桿剝離下來的麻皮編繞成小捆裝入蒸球，加入預先配制好的蒸煮藥液，固液比為1:3.5，采用化學法將麻皮蒸煮至接近或達到纖維分離點，其中蒸煮藥液的硫化度為10%，蒸煮藥液中含有麻皮絕干質量18%的堿(NaOH-硫化鈉混合物)，不足的水量由洗漿后的溫稀黑液補足，密閉蒸煮器，達到纖維分離點時基本脫除麻皮木素的90% ；
(2)空轉蒸球20min,通入蒸汽升溫至155°C,之后保溫210 min,之后將蒸球以小放氣的形式慢速排空球內的蒸汽，排出的蒸汽根據情況通入蒸煮藥液槽加熱藥液或是接入其他待加熱升溫的蒸球內，使球內的溫度降至大氣沸點之下；
(3)開蓋后將球內的物料倒入漿槽，濾除黑液，進而用清水滲濾洗出麻皮纖維中的廢液，直至麻皮洗凈為止；
(4)捋順步驟(3)洗凈的麻皮，并將其平鋪于網框上，網框架于臭氧氣相漂白裝置內的網框架上直至架滿，關閉臭氧漂白裝置；
(5)開啟裝置內的氣流循環(huán)設備，鼓入干燥空氣，排出濕氣，至裝置內麻皮的干度在35%，之后將氣流外循環(huán)切換成內循環(huán)；
(6)向步驟(5)調整好濕度的麻皮漂白裝置內通入臭氧，同時啟動裝置內的氣流循環(huán)設備進行內循環(huán)，使裝置內臭氧氣體均勻分布，臭氧通入量為本步驟麻皮絕干質量的0.5%，通入時間為15 min, 15min后停止通入臭氧,繼續(xù)內循環(huán)直至裝置內的臭氧被消耗完畢；
(7)打開步驟(6)完成反應的漂白裝置，取出網框上的麻皮，經常規(guī)平鋪、潤濕、擠壓、浸洗、風干，干燥后即得到柔軟的長條帶狀麻皮纖維(見圖1);
通過本實施例方法制得的麻皮纖維:漂白得率96.4%，白度81.2%，纖維素含量91.4%，殘余木素含量0.18%，灰分含量0.12%，常量法檢測不出果膠、樹脂、蠟質含量。
[0023]實施例3
(1)將經過機械皮桿分離出來的纏繞成小捆的亞麻皮，裝入蒸球，加入預先配制好的蒸煮藥液，固液比為1:4，采用化學法將麻皮蒸煮至接近或達到纖維分離點，其中蒸煮藥液中含有麻皮絕干質量17%的NaOH、麻皮絕干質量0.2%的氫蒽醌，不足的水量由洗楽:后的溫稀黑液補足，密閉蒸煮器；
(2)空轉蒸球15min，通入蒸汽升溫至150°C，之后保溫180 min，其后的放料、分離黑液和洗滌操作與實施例2的步驟(2)和(3)相同；
(3)后續(xù)對洗凈亞麻皮涉及到的裝網，上架、關閉漂白裝置，除濕、調節(jié)麻皮干度、平衡水分，通臭氧氣相漂白及后續(xù)的漂白亞麻皮纖維的處理過程與實施例1步驟(4)至(7)相同，漂白控制的條件則分別如下:通臭氧前平衡的麻皮干度為45% ;臭氧通入流量為本步驟麻皮絕干質量的1%，通入時間為5 min ；
通過本實施例方法制得的麻皮纖維:漂白得率95.7%，白度82.5%，纖維素含量91.7%，殘余木素含量0.26%，灰分含量0.14%，常量法檢測不出果膠、樹脂、蠟質含量。
[0024]實施例4
(I)將原料堆場對折后捆成約60X40X25 (cm)規(guī)格的亞麻桿傳送至立鍋，通過機械手由下往上有序裝填滿，加入預先配制好的蒸煮藥液，固液比為1:4.5，其中蒸煮藥液中含有麻桿絕干質量16%的Na2SO3、麻桿絕干質量10%的NaOH、麻桿絕干質量0.1%的氫蒽醌，不足的水量由洗漿后的溫稀黑液補足，密閉蒸煮器；
(2)通入蒸汽升溫至80°C后，啟動藥液循環(huán)裝置邊循環(huán)邊升溫至160°C，之后保溫90min，保溫結束后的熱黑液抽出，泵入溫稀黑液降溫，煮后麻桿的取出還用機械手取出；
(3)對取出的亞麻桿進行擠壓、噴淋；在室溫下進行三道擠壓和三段水噴淋，麻桿進入傳送帶，傳送帶速度lOm/s，在2MPa條件下進行第一次擠壓，同時采用水噴淋，水噴淋的速度為5m/s,然后進行二次擠壓和噴淋,擠壓壓力為0.5MPa,噴淋速度為3m/s ;最后進行三次擠壓和噴淋，擠壓壓力為0.5MPa，噴淋速度為4m/s，短纖維的桿芯被沖離麻皮，通過網孔流入疏解槽，而麻皮纖維柔軟但潰而不散，依然呈長條帶狀留于網上；
(4)步驟(2)游離出麻桿的黑液經黑液過濾機過濾后，黑液送堿回收，回收的桿芯纖維并入步驟(3)桿芯疏解槽，一并送3段逆流洗滌設備得到潔凈的桿芯漿供后續(xù)處理，對黑液的處理是按亞硫酸鹽制漿廢液回收的方法進行；
(5)后續(xù)對分離并洗凈的亞麻皮涉及到的裝網，上架、關閉漂白裝置除濕調麻皮的干度，通臭氧氣相漂白及后續(xù)的漂白亞麻皮纖維的處理過程與實施例1步驟(5)至(8)相同，漂白控制的條件則分別如下:通臭氧前平衡的麻皮干度為30% ;臭氧通入量為本步驟麻皮絕干質量的0.8%,通入時間為2 min。
[0025]通過本實施例方法制得的麻皮纖維:漂白得率96.8%，白度81.0%，纖維素含量92.3%，殘余木素含量0.17%，灰分含量0.10%，常量法檢測不出果膠、樹脂、蠟質含量。
[0026]實施例5
(1)將原料堆場截成約Im長的苧麻桿傳送至蒸球，加入預先配制好的蒸煮藥液，蒸煮方法為硫酸鹽法，固液比為1:3，其中蒸煮藥液的硫化度為22%，蒸煮藥液中含有麻桿絕干質量23%的堿(氫氧化鈉-硫化鈉混合物)、麻桿絕干質量0.1%的蒽醌、麻桿絕干質量2%的亞硫酸鈉，不足的水量由洗漿后的溫稀黑液補足，密閉蒸煮器，
(2)空轉蒸球30min，通入蒸汽升溫至160°C，之后保溫90 min，之后到倒?jié){料的過程與實施例1的步驟(2)相同；
(3)對步驟(2)倒入溜槽的麻桿進行的擠壓、噴淋，在室溫下進行三道擠壓和三段水噴淋，麻桿進入傳送帶，傳送帶速度15m/s，在0.5MPa條件下進行第一次擠壓，同時采用水噴淋，水噴淋的速度為4m/s,然后進行二次擠壓和噴淋,擠壓壓力為IMPa,噴淋速度為5m/s ；最后進行三次擠壓和噴淋，擠壓壓力為IMPa，噴淋速度為3m/s，短纖維的桿芯被沖離麻皮，通過網孔流入疏解槽，而麻皮纖維柔軟但潰而不散，依然呈長條帶狀留于網上；
(4)后續(xù)對分離并洗凈的苧麻皮涉及到的裝網，上架、關閉漂白裝置、除濕、調節(jié)干度、平衡水分，通臭氧氣相漂白及后續(xù)的漂白苧麻皮纖維的處理過程與實施例1步驟(5)至(8)的相同，漂白控制的條件則分別如下:通臭氧前的麻皮平均干度為25% ;臭氧通入流量為本步驟麻皮絕干質量的0.6%,通入時間為15 min。
[0027]通過本實施例方法制得的麻皮纖維:漂白得率96.0%，白度83.7%，纖維素含量92.4%，殘余木素含量0.16%，灰分含量0.10%，常量法檢測不出果膠、樹脂、蠟質含量。
[0028]實施例6
(I)對來自原料場的纏繞成小捆的苧麻原皮送入蒸球，同時加入預先配制好的蒸煮藥液，固液比為1:4，采用化學法將麻皮蒸煮至接近或達到纖維分離點，其中蒸煮藥液中含有麻皮絕干質量17%的NaOH、麻皮絕干質量0.05%的蒽醌，不足的水量由洗漿后的溫稀黑液補足，密閉蒸煮器；
(2)空轉蒸球20min，通入蒸汽升溫至155°C，之后保溫240 min，結束蒸煮之后的放料、分離黑液和苧麻皮的洗滌與實施例2的步驟(2)和(3)相同；
(3)之后將洗凈麻皮裝網、上架、除濕、調節(jié)干度、平衡水分、通臭氧漂白及麻皮纖維的后需處理過程同實施例1的步驟(5)至(7)相同，而控制的條件則分別為:通臭氧前平衡的麻皮干度為50% ;臭氧通入流量為為本步驟麻皮絕干質量的0.4 %，通入時間為10 min。
[0029]通過本實施例方法制得的麻皮纖維:漂白得率95.9%，白度82.3%，纖維素含量92.0%，殘余木素含量0.2%，灰分含量0.13%，常量法檢測不出果膠、樹脂、蠟質含量。
【權利要求】
1.一種麻皮纖維的制備方法，其特征在于經過下列各步驟: (1)麻桿或麻皮經自然風干后，儲存?zhèn)溆茫? (2)將麻桿或麻皮傳送至蒸煮器內，加入蒸煮藥液，固液比為1:31.5，采用化學法將麻皮蒸煮至接近或達到纖維分離點，其中蒸煮藥液的硫化度為0-22%，蒸煮藥液中含有麻桿或麻皮絕干質量5%~25%的堿、麻桿或麻皮絕干質量(T0.5%的蒽醌或氫蒽醌、麻桿或麻皮絕干質量0-16%的亞硫酸鈉，密閉蒸煮器，升溫至15(T160°C后保溫9(T240 min ;將煮后漿料倒入放料池，濾除廢液，浸洗，浸洗后麻皮備用；洗凈后的麻桿進行擠壓、沖洗分離桿芯纖維后，獲得長條狀麻皮，沖洗出的廢液進行回收，分離后的桿芯纖維按常規(guī)紙漿后續(xù)處理的方法生產所需目標要求的紙漿； (3)將擠壓沖洗后得到的麻皮或蒸煮浸洗后的麻皮通風脫水至干度為25%飛0%，置于臭氧氣相條件下進行臭氧氣相漂白，臭氧通入量為本步驟麻皮絕干質量的0.39Tl%，通入時間為2~20 min，臭氧氣相漂白的終點以漂白裝置內檢測不出臭氧氣體為準，漂白完成后，取出漂后麻皮，經平鋪、潤濕、擠壓、浸洗、風干或晾干，干燥后即得到柔軟的長條帶狀麻皮纖維。
2.根據權利要求1所述麻皮纖維的制備方法，其特征在于:麻桿為大麻桿、亞麻桿或苧麻桿，麻皮為大麻皮、亞麻皮或苧麻皮。
3.根據權利要求1所述麻皮纖維的制備方法，其特征在于:堿為氫氧化鈉或氫氧化鈉-硫化鈉的混合物。
4.根據權利要求1所述麻皮纖維的制備方法，其特征在于:蒸煮后的麻桿在室溫下進行三道擠壓和三段水噴淋，蒸煮后麻桿進入傳送帶，傳送帶5~15m/s，在0.5^2.0MPa條件下進行第一次擠壓，同時采用水噴淋，水噴淋的速度為3飛m/s，然后進行二次擠壓和噴淋，擠壓壓力為0.5^1.8MPa，噴淋速度為3飛m/s ;最后進行三次擠壓和噴淋，擠壓壓力為，0.5~1.8MPa，噴淋速度為 3飛m/s，擠壓淋洗過程中桿芯纖維從麻皮上分離開來，得到長條狀麻皮。
【文檔編號】D21C9/153GK103757964SQ201410006331
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2014年1月7日 優(yōu)先權日:2014年1月7日
【發(fā)明者】陳克利, 董璐佳, 黃晶晶, 陳海燕, 高欣 申請人:昆明理工大學