專利名稱：一種印染廢水回用工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及廢水治理、資源回收利用技術領域，尤其涉及一種活性染料印染廢水的回用工藝。
背景技術：
我國是一個水資源極度匱乏的國家，同時，印染行業又是一個用水量較大的工業行業。其中印染廢水的排放量約占整個紡織行業廢水排放量的80%。為此，許多科技工作者和企業研究機構一直熱衷于對印染廢水的處理及回用工藝研究。目前印染廢水的處理及回用基本上采用一定的物理、化學或生物方法將廢水中的廢棄物，主要是無法再染色的染料和一些助劑及無機鹽，進行處理，達到標準后排放或進行回用。一般的物理方法有吸附、混凝、絮凝等技術，化學方法有催化氧化、鐵碳等技術，生物法有厭氧、好氧等技術。如CN200810123839. 9公開了一種印染廢水處理與分質回用的方法，將印染廢水分別進行生物處理、超濾處理和反滲透處理后，各部分回用于煮練、漂白、印花等不同工序。如 CN200810063765. 4公開了一種印染輕污染廢水處理回用成套設備，該設備將移動床生物反應器和自動加料設備通過輔助裝置做成了一個成套設備。又如CN200510061761.9公開了一種印染廢水處理與回用方法，該方法根據印染各道工序所產生的不同污染程度的廢水進行分流分質處理，對于輕污染水經處理后回用，對于重污染水，經預處理到達排放標準后排放，或直接排放致廢水管道，由專門的單位進行集中處理。以上這些技術都需要投入大量的處理設備，消耗大量的化學藥劑，可能產生一定的二次污染。比如好氧、厭氧等生化處理需建很大的生化處理池，同時會產生生化廢氣和大量生化污泥造成二次污染。采用混凝絮凝法將消耗大量的混凝絮凝劑，同時絮凝后會產生大量濾渣。采用催化氧化或鐵碳法處理印染廢水將消耗大量昂貴的催化劑和氧化劑，造成處理成本太大，雖然鐵碳法相對成本較催化氧化法小，但仍會產生大量的鐵泥。因此，目前印染廢水的處理仍未達到一種非常理想的效果。
發明內容
本發明的目的是為了克服傳統印染廢水回用工藝技術復雜、處理成本高、消耗大量化學藥劑、可能產生二次污染等缺陷，提供了一種處理成本低、操作簡單的印染廢水回用工藝。為此，本發明采取如下技術方案一種印染廢水回用工藝，其特征在于將活性染料正常染色后的廢水自然降溫至30-40°C，加入需染色的布料和勻染劑，保溫一定時間；緩慢加入染料，保溫10-30分鐘；加入一定量的元明粉，繼續保溫10-30分鐘，然后按1°C /分鐘的升溫速度升溫至50-70°C，保溫5-15分鐘；加入一定量的純堿，保溫40-60分鐘；降溫放出殘液回收再用，布料經水洗，皂洗，水洗后甩干烘干。活性染料的結構通式為=S-D-B-R ；其中S為水溶性基團，如-SO3Na ；D為染料母體， 決定染料的顏色、鮮艷度、牢度及直接性；B為橋基，一般為-NH- ；R為活性基團。因為活性染料分子中含有能與纖維素纖維反應的活性基團(R)，在染色時能與纖維上的羥基、氨基等反應生成共價鍵，并成為穩定的“染料-纖維”有色化合物的整體，使染色纖維具有很好的耐洗牢度和耐摩擦牢度。通常活性染料染色時在60-90°C的溫度下，在堿性條件下染料在棉上固著，而這一堿度和溫度下促進了染料與水的反應，導致其失活。失活的染料，也即水解染料，不能與棉發生反應，會隨著印染廢水被排放，導致污染負荷增加。增加活性染料的使用率，即減少染料隨廢水的流失，一方面開發出高固著率活性染料，減少染料的水解，另一方面在活性染料的實際印染過程中，仍有部分染料未水解，這部分染料也會隨廢水流失。如能更好地利用這些隨廢水流失的未水解染料，不但能直接產生巨大的經濟效益，而且將減少污染物排放，有著巨大的社會效益。同時，印染過程中還需加入較多的堿、元明粉等助劑，這部分助劑會隨著廢水流失，不但造成了原料浪費而且加重了污染物的治理。本發明的總體思路是將印染廢水進行自然降溫到室溫，在這一溫度下未水解染料就不會水解，這時加入一定量的新鮮活性染料及少量堿和其他助劑，再進行升溫染色。由于染料的水解是一個動態平衡過程，染浴中已經有一定量的水解染料，將有效阻止了活性染料的水解，從而保證了染料的使用率。同時由于廢水中已有堿和其他助劑，利用廢水代替新鮮水將減少大量的堿和元明粉等助劑的使用量。將印染廢水降溫后再加入新鮮染料是關鍵，降溫后廢水中的染料水解反應基本停止，這時再加入新鮮染料進行配色將起到穩定染色過程的目的，實現了良好的勻染性，保證染色前后色澤的一致性。如果不進行降溫而直接加入新鮮染料，在高溫下將加劇活性染料的水解，造成染色時色差不穩定，最終造成每批染色布料顏色深淺不一，導致印染工藝不穩定。所述的活性染料正常染色后的廢水自然降溫至30_35°C，加入的需染色布料與水的重量比為1 8-15，加入的勻染劑在水中的濃度為0. 5-1. Og/L，保溫10-20分鐘；加入的染料為活性染料，活性染料與布料的重量比為5-6 100，保溫10-20分鐘；加入的元明粉在水中的濃度為30-70g/L，保溫10-20分鐘，然后按1 °C /分鐘的升溫速度升溫至50_60°C， 保溫5-10分鐘，加入的純堿在水中的濃度為10-20g/L，保溫時間為50-60分鐘。所述的染料為乙烯砜型活性染料。所述的染色廢水循環利用次數為3-4次。所述的活性染料正常染色后的廢水自然降溫至30_35°C后再進行后續染色。所述的布料與水的重量比優選為1 10-12，勻染劑在水中的濃度為0.5-0. 7g/L; 元明粉在水中的濃度為40-60g/L ；純堿在水中的濃度為10-15g/L。本發明能夠最大程度的利用印染廢水中未水解的活性染料及各種助劑，從而達到節約水資源、染料和助劑的目的。
具體實施例方式以下以具體實施例來說明本發明的技術方案，但本發明的保護范圍不限于此實施例1 活性黑WNN正常染色后的廢水自然降溫至30°C，取布料10g，降溫后的廢水100g， 加入勻染劑0. 05g,保溫10分鐘，加入染料0. 5g，保溫20分鐘，加入元明粉4g，繼續保溫20 分鐘，然后以每分鐘1度升溫至60°C，保溫10分鐘，加入純堿lg，保溫60分鐘，降溫放出殘夜回收，布料經水洗，皂洗，水洗，甩干烘干后進行日曬牢度、水洗牢度、耐汗漬牢度、耐摩擦牢度檢測。
權利要求
1.一種印染廢水回用工藝，其特征在于將活性染料正常染色后的廢水自然降溫至 30-40°C，加入需染色的布料和勻染劑，保溫一定時間；緩慢加入染料，保溫10-30分鐘；加入一定量的元明粉，繼續保溫10-30分鐘，然后按1°C /分鐘的升溫速度升溫至50-70°C，保溫5-15分鐘；加入一定量的純堿，保溫40-60分鐘；降溫放出殘液回收再用，布料經水洗， 皂洗，水洗后甩干烘干。
2.根據權利要求1所述的一種印染廢水回用工藝，其特征在于所述的活性染料正常染色后的廢水自然降溫至30-35°C，加入的需染色布料與水的重量比為1 8-15，加入的勻染劑在水中的濃度為0. 5-1. Og/L，保溫10-20分鐘；加入的染料為活性染料，活性染料與布料的重量比為5-6 100，保溫10-20分鐘；加入的元明粉在水中的濃度為30-70g/L，保溫 10-20分鐘，然后按10C /分鐘的升溫速度升溫至50-60°C，保溫5_10分鐘，加入的純堿在水中的濃度為10-20g/L，保溫時間為50-60分鐘。
3.根據權利要求1或2所述的一種印染廢水回用工藝，其特征在于所述的染料為乙烯砜型活性染料。
4.根據權利要求1所述的一種印染廢水回用工藝，其特征在于所述的染色廢水循環利用次數為3-4次。
5.根據權利要求1所述的一種印染廢水回用工藝，其特征在于所述的活性染料正常染色后的廢水自然降溫至30-35°C后再進行后續染色。
6.根據權利要求2所述的一種印染廢水回用工藝，其特征在于所述的布料與水的重量比優選為1 10-12，勻染劑在水中的濃度為0. 5-0. 7g/L ；元明粉在水中的濃度為40_60g/ L ；純堿在水中的濃度為10-15g/L。
全文摘要
本發明涉及一種活性染料印染廢水的回用工藝。傳統的印染廢水回用工藝技術復雜、處理成本高、消耗大量化學藥劑、可能產生二次污染等缺陷。本發明其特征在于將活性染料正常染色后的廢水自然降溫至30-40℃，加入需染色的布料和勻染劑，保溫一定時間；緩慢加入染料，保溫10-30分鐘；加入一定量的元明粉，繼續保溫10-30分鐘，然后按1℃/分鐘的升溫速度升溫至50-70℃，保溫5-15分鐘；加入一定量的純堿，保溫40-60分鐘；降溫放出殘液回收再用，布料經水洗，皂洗，水洗后甩干烘干。本發明能夠最大程度的利用印染廢水中未水解的活性染料及各種助劑，從而達到節約水資源、染料和助劑的目的。
文檔編號D06P1/673GK102433773SQ20111024444
公開日2012年5月2日 申請日期2011年8月25日 優先權日2011年8月25日
發明者孟勝鋒, 欒金鑫, 秦杰峰, 蔣志平, 賈建洪 申請人:浙江億得化工有限公司