旋切單板的呼吸式加壓干燥方法及實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及的旋切單板的呼吸式加壓干燥方法，是把旋切單板置于溫度為100?240℃的壓力干燥機(jī)中，重復(fù)下述呼吸式加壓干燥過程直到其的含水率降至3%以下：以熱壓板對芯層加壓0.1?3MPa，保壓10?40s/（mm芯層厚度）后升起熱壓板，5?40s/（mm芯層厚度）后再次以熱壓板對芯層加壓。以該方法干燥后的旋切單板內(nèi)部基本無應(yīng)力，翹曲度低，平整性好，表面光滑平整。本發(fā)明涉及的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，是對作為芯層的旋切單板按上述呼吸式加壓干燥方法干燥至含水率≤3%，然后對芯層及組成實(shí)木復(fù)合地板的其他各層涂膠后、組坯、壓制成型、再開榫頭和槽口。以該方法生產(chǎn)的實(shí)木復(fù)合地板，翹曲度低，平整性好，同時施膠量少。
【專利說明】
旋切單板的呼吸式加壓干燥方法及實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及旋切單板的加壓干燥方法及使用加壓干燥后的旋切單板制備實(shí)木復(fù)合地板的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]參見的實(shí)木復(fù)合地板的制備方法是，是把組成實(shí)木復(fù)合地板的各層板材涂膠、組坯、熱壓或冷壓膠合等工序，再進(jìn)行二次加工如開榫槽以及表面油漆等工序得到的。
[0003]隨著木材旋切技術(shù)的提高，目前旋切單板的厚度應(yīng)由原先的l_4mm上升至現(xiàn)在的6-14mm，由于對于木段的旋切次數(shù)減少，可以大量節(jié)約木材的使用，然而，旋切出的厚型單板在制備地板的過程中常常出現(xiàn)的問題有:
(1)由于單板的背面裂隙存在，厚芯單板的正、背面差異較大，在熱壓受熱過程中，應(yīng)力無法釋放，造成板材易于出現(xiàn)翹曲、扭曲等缺陷；
(2)厚型單板在旋切過程中容易產(chǎn)生較多的毛刺溝痕，在施膠過程中，需要大量的膠液填充毛刺溝痕，會造成大量的膠液浪費(fèi)以及正反面施膠量不均等現(xiàn)象，在熱壓后也容易造成正反面的不對稱而產(chǎn)生翹曲和彎曲甚至脫膠缺陷；
(3)厚型單板在干燥過程中，自身也容易產(chǎn)生翹曲，在后續(xù)工序中容易造成斷裂，影響單板的完整性。
[0004]為了解決這些問題，目前常用的解決方法主要是通過單板柔化技術(shù)在單板的正面或背面開槽、以及降低單板的完整化(即整張單板分割成多張單板)等方法來降低應(yīng)力，通過熱板或加壓干燥(如網(wǎng)帶壓縮)干燥等手段來控制單板的變形，但是并不能完全釋放后續(xù)熱壓過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]本發(fā)明的目的是提供一種旋切單板的呼吸式加壓干燥方法，以該方法干燥后的旋切單板內(nèi)部基本無應(yīng)力，翹曲度低，平整性好，表面光滑平整。
[0006]本發(fā)明所述的旋切單板的呼吸式加壓干燥方法，把旋切單板置于溫度為100-240°(:的壓力干燥機(jī)中，重復(fù)下述呼吸式加壓干燥過程直到其的含水率降至3%以下:以熱壓板對芯層加壓0.l_3MPa，保壓10-40s/(mm芯層厚度)后升起熱壓板，5_40s/(mm芯層厚度)后再次以熱壓板對芯層加壓。
[0007]上述的旋切單板的呼吸式加壓干燥方法，旋切單板厚度為5_14mm。
[0008]本發(fā)明的另一目的是提供一種實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，以該方法生產(chǎn)的實(shí)木復(fù)合地板，翹曲度低，平整性好，同時施膠量少。
[0009]本發(fā)明所述的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，所述實(shí)木復(fù)合地板包括作為芯層的厚度為5-14mm的旋切單板，對芯層及組成實(shí)木復(fù)合地板的其他各層涂膠后、組坯、壓制成型、再開榫頭和槽口制得實(shí)木復(fù)合地板;在涂膠之前把芯層置于溫度為100-240°C的壓力干燥機(jī)中，重復(fù)下述呼吸式加壓干燥過程直到芯層的含水率降至3%以下，然后把芯層置于空氣中或人工布置的環(huán)境中自然吸濕至含水率6-12%;所述呼吸式加壓干燥過程為:以熱壓板對芯層加壓0.l-3MPa，保壓10-40s/(mm芯層厚度)后升起熱壓板，5_40s/(mm芯層厚度)后再次以熱壓板對芯層加壓。
[0010]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明針對旋切木材尤其是厚的旋切木材(單板)應(yīng)力不易釋放，單板正反面不對稱以及單板在旋切過程中容易產(chǎn)生毛刺溝痕等特點(diǎn)，采用熱壓板干燥技術(shù)，通過多次加壓、卸壓的反復(fù)呼吸式干燥手段，使得旋切單板的含水率降至3%以下，一方面可以將厚單板的毛刺溝痕填平，使得旋切單板表面光滑、平整、美觀，另一方面可以釋放厚芯單板的熱應(yīng)力，在后續(xù)的熱壓工序中不易產(chǎn)生變形，保證了制備的實(shí)木復(fù)合地板的平整度。同時采用反復(fù)呼吸式干燥手段，使得干燥后的芯層(旋切單板)表面基本沒有毛刺和溝痕，可以減少涂膠量，并增加其粘合性能。多次加壓、卸壓的反復(fù)呼吸式干燥手段，也能防止長時間加壓導(dǎo)致的單板表面炭化現(xiàn)象。自然吸濕至含水率6-12%可更易于適應(yīng)目前膠合板生產(chǎn)的熱壓工藝，減少因過度吸收膠液而造成的開膠現(xiàn)象。熱壓板加壓保壓時間和熱壓板釋放時間，是依據(jù)芯層厚度(單位mm)而定。對于每毫米芯層厚度熱壓板加壓保壓時間是10-40S，熱壓板釋放時間是5-40s。每次加壓保壓使得單板內(nèi)部水分逐步變成水汽從單板內(nèi)部釋放，最終使得加壓保壓后的旋切單板含水率降至3%以下。壓機(jī)溫度高的時候保壓時間短些，壓機(jī)溫度低的時候保壓時間長些。溫度高時，保壓時間長，單板表面容易炭化，對單板的外觀和性能產(chǎn)生影響;溫度低時，時間太短，單板內(nèi)部水分不能變成水汽從單板內(nèi)部釋放。當(dāng)然，旋切單板初始含水率高時，溫度可以高一些，保壓時間也可以長一些。旋切單板初始含水率低時，溫度可以低一些，保壓時間也可以短一些
人工布置的環(huán)境主要是提供一定溫度和濕度的環(huán)境，自然環(huán)境的濕度是隨著天氣、氣候等各因素而改變的，人工設(shè)置溫度和濕度條件，使得單板吸濕的程度更加穩(wěn)定。
[0011]上述的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，對芯層的單面涂膠量為80-220g/m2。涂膠量的情況隨膠種、固含量以及施膠設(shè)備的不同而不同，通常固含量低的膠種涂膠量大，涂布均勻且涂布膠層薄所需膠液量小。
[0012]上述的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，所述實(shí)木復(fù)合地板包括兩層、三層、四層、五層、六層、七層、八層結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)中含有所述芯層。由于通過上述處理方法后的芯層單板穩(wěn)定性好，對于各種結(jié)構(gòu)的實(shí)木復(fù)合地板操作均可起到穩(wěn)定生產(chǎn)的效果。
[0013]上述的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，所述芯層密度為0.4-1.0g/cm3，與芯層相鄰層密度大于芯層密度。優(yōu)選對稱結(jié)構(gòu)如三層、五層、七層結(jié)構(gòu)。
【附圖說明】
[0014]圖1是五層實(shí)木復(fù)合地板的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0015]實(shí)施例1:基于呼吸式加壓干燥制備五層實(shí)木復(fù)合地板
(I)單板旋切
米用松木木段在水熱處理條件下進(jìn)行旋切厚8mm的單板，米用桉木木段旋切3.5mm的桉木單板。
[0016](2)單板呼吸式加壓干燥將厚8mm的旋切厚單板置于溫度為120°C的壓力干燥機(jī)中(如熱壓機(jī))，以熱壓板對板坯施加壓力為l-2kg/cm2，保壓80-120S后升起熱壓板，80s后再次以熱壓板對該厚單板加壓。如此反復(fù)15次左右，直至該厚單板的含水率降低至3%—下。然后，把該厚單板置于空氣中自然吸濕至含水率6-8%。靜置24h后對該厚旋切單板進(jìn)行翹曲度檢測，在長度方向的翹曲度不超過0.3%，寬度方向翹曲度不超過0.1%。
[0017](3)單板施膠
利用四輥涂膠機(jī)進(jìn)行松木單板、桉木單板的雙面施膠，相貼合的單面的施膠量為150-180g/m2o
[0018](4)壓制
參照圖1結(jié)構(gòu)組坯，通過厚芯薄面的組坯方式將8mm的松木單板置于芯層3，3.5mm的桉木單板置于松木單板兩側(cè)分別作為次表結(jié)構(gòu)層2和底層結(jié)構(gòu)層4，紋理交錯排列，同時在表面貼0.5mm的裝飾薄木I，背面貼0.6mm的防變型浸漬紙4，壓制成幅面為1220 X 2400mm的實(shí)木復(fù)合地板基材。
[0019](5)鋸割將實(shí)木復(fù)合地板基材鋸割成1200X 150_的實(shí)木復(fù)合地板 (6 )對實(shí)木復(fù)合地板的芯層兩側(cè)開榫頭31和槽口 32
(7)表面油漆
(8)包裝入庫
靜置24h后對該實(shí)木復(fù)合地板進(jìn)行翹曲度檢測，在長度方向的翹曲度不超過0.5%，寬度方向翹曲度不超過0.1%。
[0020]表層為薄木或者具有油漆后的薄木，一方面可以起到裝飾的作用，賦予實(shí)木復(fù)合地板的外觀特性，另一方面，可以通過涂飾層起到表面耐磨的作用，提高地板的使用壽命。
[0021]防變形對稱底層一方面可以平衡表層薄木在木材干縮濕脹過程中的張縮力，另一方面，浸漬紙的使用可以減少水分從實(shí)木復(fù)合地板底部進(jìn)入板體內(nèi)部道，從而提高實(shí)木復(fù)合地板的尺寸穩(wěn)定性的作用。
[0022]
實(shí)施例2:基于呼吸式加壓干燥制備三層實(shí)木復(fù)合地板
(I)單板旋切
采用松木木段在水熱處理條件下進(jìn)行旋切厚14mm的單板，采用桉木木段旋切2mm的桉木單板。
[0023](2)單板呼吸式加壓干燥
將厚14_的旋切厚單板置于溫度為200°C的壓力干燥機(jī)中(如熱壓機(jī))，以熱壓板對板坯施加壓力為2-3kg/cm2，保壓500-560S后升起熱壓板，500s后再次以熱壓板對該厚單板加壓。如此反復(fù)4次左右，直至該厚單板的含水率降低至3%—下。然后，把該厚單板置于空氣中自然吸濕至含水率10-12%。靜置24h后對該厚旋切單板進(jìn)行翹曲度檢測，在長度方向的翹曲度不超過0.5%，寬度方向翹曲度不超過0.1%。
[0024](3)單板施膠
利用四輥涂膠機(jī)進(jìn)行松木單板的雙面施膠或者桉木單板的單面施膠，單面施膠量為80-120g/m2。
[0025](4)壓制通過厚芯薄面的組還方式將14mm的松木單板置于芯層，2mm的桉木單板置于松木單板兩側(cè)分別作為表層和底層，紋理交錯排列，壓制成幅面為1220X2400mm的實(shí)木復(fù)合地板基材。
[0026](5)鋸割將實(shí)木復(fù)合地板基材鋸割成1200X 150_的實(shí)木復(fù)合地板
(6)對實(shí)木復(fù)合地板芯層兩側(cè)開榫頭和槽口
(7)表面油漆
(8)包裝入庫
靜置24h后對該實(shí)木復(fù)合地板進(jìn)行翹曲度檢測，在長度方向的翹曲度不超過0.8%，寬度方向翹曲度不超過0.2%。
[0027]
實(shí)施例3:基于呼吸式加壓干燥制備七層實(shí)木復(fù)合地板
(I)單板旋切
采用松木木段在水熱處理條件下進(jìn)行旋切厚5mm的單板，采用桉木木段旋切2mm的桉木單板。
[0028](2)單板呼吸式加壓干燥
將厚5_的旋切厚單板置于溫度為180°C的壓力干燥機(jī)中(如熱壓機(jī))，以熱壓板對板坯施加壓力為l-2kg/cm2，保壓100-150S后升起熱壓板，25s后再次以熱壓板對該厚單板加壓。如此反復(fù)10次左右，直至該厚單板的含水率降低至3%—下。然后，把該厚單板置于空氣中自然吸濕至含水率8-10%。靜置24h后對該厚旋切單板進(jìn)行翹曲度檢測，在長度方向的翹曲度不超過0.6%，寬度方向翹曲度不超過0.2%。
[0029](3)單板施膠
利用四輥涂膠機(jī)進(jìn)行松木單板、桉木單板的雙面施膠，相貼合的單面的施膠量為120-140g/m2。
[0030](4)壓制
通過厚芯薄面的組坯方式將5mm的松木單板置于芯層，在芯層兩側(cè)對稱鋪裝三層2mm的桉木單板，相鄰各層之間纖維方向垂直，形成共7層結(jié)構(gòu)的實(shí)木復(fù)合地板，壓制成幅面為1220 X 2400mm的實(shí)木復(fù)合地板基材。
[0031](5)鋸割將實(shí)木復(fù)合地板基材鋸割成1200X 150_的實(shí)木復(fù)合地板
(6)對實(shí)木復(fù)合地板芯層兩側(cè)開榫頭和槽口
(7)表面油漆
(8)包裝入庫
靜置24h后對該實(shí)木復(fù)合地板進(jìn)行翹曲度檢測，在長度方向的翹曲度不超過0.9%，寬度方向翹曲度不超過0.3%。
[0032]本發(fā)明通過呼吸式熱壓干燥手段，減少了厚芯單板的毛刺溝痕，降低了厚芯單板由于正反面差異產(chǎn)生的熱應(yīng)力，降低了厚芯單板的施膠量，提高了厚芯整張單板的完整性。本發(fā)明方法制備的實(shí)木復(fù)合地板施膠量少，不易變形，單板開裂少，且無需對厚型單板進(jìn)行設(shè)置縫隙、開槽等預(yù)處理，便于厚芯單板的整張化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。通過呼吸式熱壓干燥手段，可以有效降低單板的毛刺溝痕以及釋放單板中殘留熱應(yīng)力，起到防止實(shí)木復(fù)合地板變形的目的，對于降低施膠量、穩(wěn)定生產(chǎn)均達(dá)到良好的效果。
【主權(quán)項】
1.旋切單板的呼吸式加壓干燥方法，其特征是:把旋切單板置于溫度為100-240°c的壓力干燥機(jī)中，重復(fù)下述呼吸式加壓干燥過程直到其的含水率降至3%以下:以熱壓板對旋切單板加壓0.1-3MPa，保壓10-40s八mm旋切單板厚度)后升起熱壓板，5-40s八mm旋切單板厚度)后再次以熱壓板對旋切單板加壓。2.如權(quán)利要求1所述的旋切單板的呼吸式加壓干燥方法，其特征是:旋切單板厚度為5-14mm03.—種實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，所述實(shí)木復(fù)合地板包括作為芯層的厚度為5-14mm的旋切單板，對芯層及組成實(shí)木復(fù)合地板的其他各層涂膠后、組坯、壓制成型、再開榫頭和槽口制得實(shí)木復(fù)合地板;其特征是:在涂膠之前把芯層置于溫度為100-240°C的壓力干燥機(jī)中，重復(fù)下述呼吸式加壓干燥過程直到芯層的含水率降至3%以下，然后把芯層置于空氣中或人工布置的環(huán)境中自然吸濕至含水率6-12%;所述呼吸式加壓干燥過程為:以熱壓板對芯層加壓0.l-3MPa，保壓10-40s/(mm芯層厚度)后升起熱壓板，5_40s/(mm芯層厚度)后再次以熱壓板對芯層加壓。4.如權(quán)利要求3所述的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，其特征是:對芯層的單面涂膠量為80-220g/m2o5.如權(quán)利要求3所述的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，其特征是:所述實(shí)木復(fù)合地板包括兩層、三層、四層、五層、六層、七層、八層結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)中含有所述芯層。6.如權(quán)利要求3所述的實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)方法，其特征是:所述芯層密度為0.4-lg/cm3，與芯層相鄰層的密度大于芯層的密度。
【文檔編號】B27D5/00GK106003279SQ201610386102
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年6月3日
【發(fā)明人】賈翀, 盧進(jìn)龍, 盧偉建
【申請人】賈翀, 盧進(jìn)龍