一種竹制盲道板及其制造工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于竹材料制造領域，具體地，涉及一種竹制盲道板及其制造工藝。
【背景技術】
[0002]在市政建設中，盲道是道路上不可或缺的部分，傳統盲道板一般利用石磚制作，但在鋪設木板的道路，如果使用傳統的石磚盲道板，會顯得特別突兀，不夠美觀。現有技術中，也存在利用木板制作的盲道，但木板盲道在長時間的風吹日曬后，容易開裂和腐爛，使用壽命短，現有的木制盲道并不能滿足使用需求。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于克服現有技術的不足，提供一種竹制盲道板及其制造工藝，以解決現有木制盲道板存在的容易開裂和腐爛的問題。
[0004]本發明的目的是這樣實現的:一種竹制盲道板的制造工藝，包括如下步驟:
[0005]將竹子去青皮、去硬黃后，切割成柱狀竹條，將竹條烘干到含水率10%;
[0006]碳化烘干后的竹條，碳化溫度為100-200°，時間為2-12小時；
[0007]對碳化后的竹條進行浸膠的處理，將竹條完全置入膠粘劑中后，烘干至含水率10-15% ；
[0008]在120-150°的溫度下，采用2000-3000噸的壓力固化膠粘劑，獲得成型后的竹制板坯；
[0009]切割竹制板坯，獲得包含有若干感應凸起的方形竹制盲道板，所述感應凸起設置于竹制盲道板的上表面。
[0010]作為優選，所述感應凸起為條狀，若干感應凸起沿竹制盲道板的長度方向均勻分布，且感應凸起之間相互平行。
[0011]作為優選，所述感應凸起為圓柱狀，且均勻分布于竹制盲道板的上表面。
[0012]作為優選，所述感應凸起為條狀，若干感應凸起沿竹制盲道板對角線方向均勻分布，且感應凸起之間相互平行。
[0013]作為優選，所述竹制盲道板表面涂設防水層。
[0014]作為優選，所述膠粘劑為酚醛樹脂。
[0015]利用本發明的竹制盲道板的制造工藝，本發明制作出一種竹制盲道板。
[0016]本發明的有益效果:本發明制作出的竹制盲道板強度高、硬度大、耐腐蝕性強、抗蟲性高，且竹子作為一種環保和可持續的材料，利用其制作的盲道板是一種新型、環保、可持續的產品。
[0017]在碳化、浸膠的處理前對竹子進行切割，形成柱狀竹條，使得竹條能充分地被碳化且浸膠更透徹，從而獲得壓制得更加緊密、牢固的竹制板坯。
[0018]并且，在竹條浸膠前、后均進行含水率的檢測，在加工工藝中，通過對含水率的控制，能夠延緩竹制盲道板的腐爛速度，并防止竹制盲道板的開裂，延長竹制盲道板的使用壽命O
【附圖說明】
[0019]圖1為本發明實施例的流程圖。
【具體實施方式】
[0020]下面結合附圖并通過具體實施例對本發明作進一步詳述，以下實施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發明的保護范圍。
[0021]參見圖1，一種竹制盲道板的制造工藝，包括如下步驟:
[0022]將竹子經機械去青皮、去硬黃后，切割成柱狀竹條，為了防止制成的盲道板出現開裂或腐爛的問題，將竹條烘干到含水率10%，為了使得制作的盲道板更結實，本實施例采用4-6年生的竹子(這里選擇毛竹)。在本實施例中，將竹子切割成直徑大小為Imm的柱狀竹條，柱狀竹條的長度也是根據需要來設定的。
[0023]在烘干竹條到含水率10%后，對竹條進行碳化，其中，為了對竹條進行充分碳化，碳化溫度設置為100-200°，時間為2-12小時。在本實施例中，碳化溫度可以具體到100°或者200°或者二者之間的某個值例如150°，具體碳化溫度要根據實際操作中的需求而定。碳化時間也可以具體到2小時或者12小時或者二者之間的某個值例如8小時，具體碳化時間要根據實際操作中的需求而定。經過碳化處理，使竹條表面形成堅硬碳化微粒層，竹子本身也會更加堅硬。由于竹條碳化后會比普通竹子更堅硬，預防了盲道板表面易損問題。
[0024]接著，對碳化后的竹條進行浸膠的處理，將竹條完全置入膠粘劑中后，為了防止制成的盲道板出現開裂或腐爛的問題，將置入膠粘劑的竹條烘干至含水率10-15%，在本實施例中，可以具體烘干到10%或者15%或者二者之間的某個值例如12%，具體含水率要根據實際操作中的需求而定。
[0025]將熱壓機的壓頭溫度設置在120-150°的溫度下，在本實施例中，壓頭的熱壓溫度可以具體到120°或者150°或者二者之間的某個值例如130°，具體溫度要根據實際操作中的需求而定。熱壓機油缸壓力為2000-3000噸，在本實施例中，壓頭的壓力可以具體到2000噸或者3000噸或者二者之間的某個值例如2500噸，具體壓力要根據實際操作中的需求而定。在設置好熱壓機的溫度和壓力后，利用熱壓機對置入竹條的膠粘劑進行固化，使得竹條成型，獲得成型后的竹制板坯，成型后的竹制板坯的密度能夠達到1.0-1.35噸/cm3。而膠粘劑可根據需要選擇，在本實施例中，膠粘劑為酚醛樹脂，采用EO級環保標準的酚醛樹脂。
[0026]通過數控機床切割竹制板坯，獲得包含有若干感應凸起的方形竹制盲道板，感應凸起設置于竹制盲道板的上表面。在本實施例中，數控機床按照國家盲道磚規格標準規定的尺寸大小將竹制板坯切割成標準規格的盲道板。
[0027]本實施例中，在竹條碳化前以及竹條浸膠后均進行含水率的檢測，其中，竹條碳化前的含水率控制在10%，竹條浸膠后的含水率控制在10-15%，通過竹條碳化前以及竹條浸膠后含水率的配合，使得制成的竹制盲道板不易開裂或腐爛。
[0028]感應凸起的形狀以及其在竹制盲道板上表面的分布形式可根據需要來設定，具體地，可選擇下列方式其中之一:
[0029]感應凸起為條狀，且感應凸起的兩端為圓弧狀，若干感應凸起是沿著竹制盲道板的長度方向均勻分布的，并且，感應凸起之間相互平行；
[0030]或者感應凸起為圓柱狀，且均勻分布于竹制盲道板的上表面；
[0031]或者感應凸起為條狀，且感應凸起的兩端為圓弧狀，若干感應凸起沿著竹制盲道板對角線方向均勻分布，且感應凸起之間相互平行。
[0032]竹制盲道板一般應用于戶外環境中，為防止竹制盲道板因浸水而損壞，在竹制盲道板表面涂設防水層。具體地，在使用竹制盲道板前，對竹制盲道板的表面進行噴漆的處理。
[0033]利用本發明的竹制盲道板的制造工藝，本發明制作出一種竹制盲道板，該竹制盲道地板尤其適用于戶外。
[0034]以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍。
【主權項】
1.一種竹制盲道板的制造工藝，其特征在于，包括如下步驟: 將竹子去青皮、去硬黃后，切割成柱狀竹條，將竹條烘干到含水率10 % ; 碳化烘干后的竹條，碳化溫度為100-200°，時間為2-12小時； 對碳化后的竹條進行浸膠的處理，將竹條完全置入膠粘劑中后，烘干至含水率10-15% ； 在120-150°的溫度下，采用2000-3000噸的壓力固化膠粘劑，獲得成型后的竹制板坯； 切割竹制板坯，獲得包含有若干感應凸起的方形竹制盲道板，所述感應凸起設置于竹制盲道板的上表面。2.如權利要求1所述竹制盲道板的制造工藝，其特征在于，所述感應凸起為條狀，若干感應凸起沿竹制盲道板的長度方向均勻分布，且感應凸起之間相互平行。3.如權利要求1所述竹制盲道板的制造工藝，其特征在于，所述感應凸起為圓柱狀，且均勻分布于竹制盲道板的上表面。4.如權利要求1所述竹制盲道板的制造工藝，其特征在于，所述感應凸起為條狀，若干感應凸起沿竹制盲道板對角線方向均勻分布，且感應凸起之間相互平行。5.如權利要求1所述竹制盲道板的制造工藝，其特征在于，所述竹制盲道板表面涂設防水層。6.如權利要求1所述竹制盲道板的制造工藝，其特征在于，所述膠粘劑為酚醛樹脂。7.—種竹制盲道板，其特征在于，利用權利要求1-7任一項所述竹制盲道板的制造工藝制作而成。
【專利摘要】本發明公開了一種竹制盲道板及其制造工藝，該制造工藝包括如下步驟：將竹子去青皮、去硬黃后，切割成柱狀竹條，將竹條烘干到含水率10％；碳化烘干后的竹條，碳化溫度為100-200°，時間為2-12小時；對碳化后的竹條進行浸膠的處理，將竹條完全置入膠粘劑中后，烘干至含水率10-15％；在120-150°的溫度下，采用2000-3000噸的壓力固化膠粘劑，獲得成型后的竹制板坯；切割竹制板坯，獲得包含有若干感應凸起的方形竹制盲道板，所述感應凸起設置于竹制盲道板的上表面。本發明能夠解決現有木制盲道板存在的容易開裂和腐爛的問題。
【IPC分類】B27N3/10, B27J1/00, B27M1/06
【公開號】CN105666635
【申請號】CN201610040053
【發明人】李濤, 徐國文
【申請人】浙江永裕高耐竹科技有限公司
【公開日】2016年6月15日
【申請日】2016年1月21日