保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明涉及一種保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，以亞克力板為基材，所述的亞克力板為吸塑板，包括缸體和外罩，在缸體的外表面有樹脂纖維增強層，在外罩的內表面有樹脂纖維增強層，缸體和外罩套疊后的間隙內填充有發泡層。本發明簡化了獨立亞克力浴缸的生產工藝，改善生產環境，降低勞動強度，同時以聚氨酯發泡料來替代現有合模料，使獨立亞克力浴缸具有保溫、輕質的特點。
【專利說明】保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種衛浴產品的生產工藝，尤其是保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝。
【背景技術】
[0002]隨著時代的進步，洗浴方式的改變，浴缸的制作材質也馬不停蹄地發生著變化，從木質浴缸到鋼鐵浴缸、從鋼鐵浴缸到陶瓷浴缸、從陶瓷浴缸到亞克力浴缸，從普通浴缸到高端的貴妃獨立浴缸，產品的生產工藝也隨之改變。獨立亞克力浴缸的生產工藝都是:亞克力缸體件和外罩件經過FRP (樹脂和纖維)噴涂后再進行合成，合成時在中間間隙層需要添加填充材料，填充料由樹脂、碳酸鈣、顏料糊、固化劑等材料配成，最后通過工裝設備壓制合在一起后切割整理完成獨立亞克力浴缸的生產。獨立亞克力浴缸使用樹脂、碳酸鈣作為填充物，它的整個生產工藝比較復雜，生產環境比較差，產品比較重，勞動強度大。
[0003]ZL201210103554.5公開了一種獨立式亞克力浴缸裙邊膠結方法。本發明中，先切割浴缸翻邊與裙板，并將兩者搭接；然后使用膠粘劑膠粘浴缸翻邊和裙板的拼接處；接著固化膠粘劑；接著對結合區域上修補漆，形成漆膜。本發明通過按浴缸翻邊與裙板欲拼接部分的尺寸切割浴缸翻邊與裙邊，使兩者拼接的時候產生盡量小的縫隙，采用膠粘劑膠粘浴缸翻邊和裙板的拼接處，并在拼接處及周邊區域形成的結合區域上修補漆，使得獨立式亞克力浴缸與裙板無縫、牢固拼接，解決了結合區域的不耐候，容易變色的問題，從而提升了獨立式亞克力浴缸的性能和外觀質量，方便使用者的日常使用及維護。
【發明內容】
[0004]本發明目的在于，提供一種保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，不但可簡化生產工序，而且使獨立亞克力浴缸具有保溫、輕質的特點。
[0005]本發明目的通過下述方案實現:一種保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，以亞克力板為基材，所述的亞克力板為吸塑板，包括缸體和外罩，在缸體的外表面有樹脂纖維增強層，在外罩的內表面有樹脂纖維增強層，內層與外層套疊后的間隙內填充有發泡層。
[0006]本發明提供一種保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，依序按下述步驟:
第一，分別將亞克力吸塑板吸塑成型缸體和外罩；
第二，對所述的缸體和外罩噴涂樹脂纖維，其中，在缸體外表面噴涂樹脂纖維，在外罩內表面噴涂樹脂纖維；
第三，缸體和外罩合模灌注硬質聚氨酯泡沫并保壓、固化后，脫模；
第四步，產品切割、打磨；
第五步，產品邊口填補、整理。
[0007]其中，所述的第二步中，樹脂纖維噴涂厚度控制在2.0±0.5 mm，并在浴缸外罩內安裝產品的預埋件。
[0008]所述的第三步中，工裝楦型需要產品正模和底模，在正模和底模兩側各安裝缸體和外罩間隙的定位點，以控制缸體和外罩之間的間隙，在室外溫下使用聚氨酯自動高壓灌注發泡機灌注硬質聚氨酯泡沫，聚氨酯泡沫自由發泡密度為35-40kg/m3。
[0009]所述的第三步中使用快速夾具固定保壓，保壓時間為40分鐘。
[0010]所述第五步中，所述的產品邊口填補是指產品切割后對邊口進行混樹脂封固。
[0011]本發明簡化了獨立亞克力浴缸的生產工藝，改善生產環境，降低勞動強度，同時以聚氨酯發泡料來替代現有合模料，使獨立亞克力浴缸具有保溫、輕質的特點。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0012]附圖1本發明工藝流程圖；
附圖2本發明工藝生產的獨立亞克力浴缸的截面示意圖；
附圖3本發明工藝生產的獨立亞克力浴缸示意圖；
圖中標號說明:
1-缸體；2-樹脂纖維層一；
3——聚氨酯發泡層；
4——樹脂纖維層二； 5——外罩。
【具體實施方式】
[0013]如附圖1本發明工藝流程圖、附圖2本發明工藝生產的獨立亞克力浴缸的截面示意圖和附圖3本發明工藝生產的獨立亞克力浴缸示意圖所示:
一種保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，以亞克力板為基材，所述的亞克力板為吸塑板，包括缸體I和外罩5,在缸體I的外表面有樹脂纖維層一,在外罩5的內表面有樹脂纖維層二，缸體I和外罩5套疊后的間隙內填充有聚氨酯發泡層3。
[0014]本發明是針對現有的獨立亞克力浴缸生產工藝進行改進，由原有的樹脂、碳酸鈣填充料改為聚氨酯發泡來替代，硬質聚氨酯發泡層具有保溫與防水功能的復合材料，其導熱系數低，僅0.018?0.024ff/(m.K )，是目前所有保溫材料中導熱系數最低的，同時具有輕質的特點。
[0015]本發明保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝流程如圖1所示，具體按下述步驟生產: 第一步，分別將亞克力吸塑板吸塑成型為浴缸缸體I和外罩5 ；
第二步，對所述的缸體和外罩成型件噴涂樹脂纖維層，其中，在缸體I外表面噴涂樹脂纖維層一 2，在外罩5內表面噴涂樹脂纖維層4 ；
第三步，缸體I和外罩5合模灌注硬質聚氨酯發泡層3并保壓、固化后，脫模；
第四步，產品切割、打磨；
第五步，產品邊口填補、整理。
[0016]本發明與現有的獨立亞克力浴缸生產工藝相比:
整個生產工藝流程減少，減少樹脂、碳酸鈣填充料的預配，減少填充料的搬運；合模時直接在外罩5內灌注硬質聚氨酯泡沫，減少溢料，使生產場地干凈、整潔；產品重量減輕便于搬運；產品切割減少了粉塵，改善生產環境；聚氨酯發泡料流動性好，粘結性好，產品質量可控。
[0017]在上述方案基礎上，所述第二步中，FRP制作，產品成型件進行樹脂纖維均勻噴涂，厚度控制在2.0mm左右，并在浴缸外罩內安裝產品的預埋件螺帽及加強件，以增強產品的強度。
[0018]在上述方案基礎上，所述第三步中，聚氨酯發泡的填充工序，設備使用聚氨酯自動高壓灌注發泡機，聚氨酯發泡有軟泡和硬泡兩種，本發明使用硬質聚氨酯發泡，設定相關工藝參數。
[0019]發泡工藝參數的控制:
聚氨酯泡沫自由發泡密度為35-40kg/m3，
A/B料比例配比為1:1.1，
A/B料罐的壓力控制在8?15Mpa,兩罐壓力差< 2Mpa,
發泡原液溫度控制在25?30°C，
注射壓力控制在15±lMpa，
注射流量根據產品所需填充料來設定注射時間及流量，
保壓時間為40分鐘，
生產環境恒溫，在20°C左右。
[0020]準備好原料，首批生產需要進行小樣發泡測試，發泡測試合格后再安排生產。將產品外罩5放入工裝底模，根據產品設定的發泡料用量進行注射A/B料，均勻注射在浴缸底部后快速將產品缸體I和正模合上并使用快速夾具鎖緊固定，進入保壓熟化，40分鐘后進行脫模。
[0021]工裝楦型需要產品正模和底模，在正模和底模兩側各安裝缸體和外罩間隙的定位點，以控制缸體和外罩之間的間隙，在室外溫下使用聚氨酯自動高壓灌注發泡機灌注硬質聚氨酯泡沫，灌注發泡料后使用快速夾具固定保壓，聚氨酯泡沫自由發泡密度至35?40kg/m3。
[0022]在上述方案基礎上，所述第五步中，產品切割后需要對邊口進行混樹脂封固，整理獲得成品。
[0023]本發明生產工藝可控性高，在灌注發泡工序中，發泡機由專用的聚氨酯自動高壓灌注發泡機，所有壓力、流量都是具有可控性的，每款產品可根據填充空間計算出A/B料的用量，通過注射時間來控制注射量。
[0024]本發明改變了原有獨立亞克力浴缸的生產工藝，不僅簡化了生產流程，降低了勞動強度，而且使原來臟、亂、粉塵大的環境得到了改善，在滿足產品質量可控的前提下使產品更具有保溫特性，提升產品品質。
【權利要求】
1.一種保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，以亞克力板為基材，其特征在于:所述的亞克力板為吸塑板，包括缸體和外罩，在缸體的外表面有樹脂纖維增強層，在外罩的內表面有樹脂纖維增強層，缸體和外罩套疊后的間隙內填充有發泡層。
2.根據權利要求1所述的保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，其特征在于，依序按下述步驟: 分別將亞克力吸塑板吸塑成型缸體和外罩； 對所述的缸體和外罩噴涂樹脂纖維，其中，在缸體外表面噴涂樹脂纖維，在外罩內表面噴涂樹脂纖維； 缸體和外罩合模灌注硬質聚氨酯泡沫并保壓、固化后，脫模； 第四步，產品切割、打磨； 第五步，產品邊口填補、整理。
3.根據權利要求2所述的保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，其特征在于，所述的第二步中，樹脂纖維噴涂厚度控制在2.0±0.5 _，并在浴缸外罩內安裝產品的預埋件。
4.根據權利要求2所述的保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，其特征在于，所述的第三步中，工裝楦型需要產品正模和底模，在正模和底模兩側各安裝缸體和外罩間隙的定位點，以控制缸體和外罩之間的間隙，在室外溫下使用聚氨酯自動高壓灌注發泡機灌注硬質聚氨酯泡沫，聚氨酯泡沫自由發泡密度為35-40kg/m3。
5.根據權利要求2所述的保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，其特征在于，所述的第三步中使用快速夾具固定保壓，保壓時間為40分鐘。
6.根據權利要求2所述的保溫型獨立亞克力浴缸生產工藝，其特征在于，所述第五步中，所述的產品邊口填補是指產品切割后對邊口進行混樹脂封固。
【文檔編號】A47K3/02GK104510385SQ201510011311
【公開日】2015年4月15日 申請日期:2015年1月9日 優先權日:2015年1月9日
【發明者】汪躍峰 申請人:上海澳金玻璃鋼制品有限公司