專利名稱：活塞缸缸體清洗裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及活塞缸清洗設備，具體而言，涉及一種活塞缸缸體清洗裝置。
背景技術：
如圖1所示，活塞缸缸體清洗裝置是對汽車起重機上伸縮活塞缸的缸體進行裝配前清洗的專用設備。該清洗裝置包括底架10’、支承部20’、清洗部30’以及行程開關。其中支承部20’、清洗部30’以及行程開關分別設置在底架10’上。支承部20’包括支承座21’以及限位部22’，該支承座21’具有用于放置待清洗活塞缸缸體50’的放置空間，限位部22’固定于底架10’上，用于定位待清洗活塞缸缸體50’的缸口。清洗部30’包括安裝座31’以及執行組件32’，安裝座31’設置于底架10’上，且可以沿待清洗活塞缸缸體50’的軸向運動，執行組件32’固定于安裝座31’上。執行組件32’是清洗裝置的執行部分，包括探桿321’以及在探桿321’的頭部裝有比待清洗活塞缸缸體50’的內孔徑直稍大的毛刷322’，含有防銹劑的高壓清洗液經過探桿321’從其頭部噴出。由于汽車起重機上伸縮活塞缸的缸體長度一般在8至12米，所以在使用過程中，執行組件32’需深入到待清洗活塞缸缸體50’內孔中對其表面進行清洗，為了清洗徹底而又不讓毛刷322’和待清洗活塞缸缸體50’的缸底發生碰撞，需要對執行組件32’的行程進行準確控制。對執行組件32’的行程進行控制的裝置是行程開關，包括第一行程開關41’以及第二行程開關42’。采用行程開關對執行組件32’的進給深度進行控制，當待清洗活塞缸缸體50’結構尺寸發生變化時，必須重新手動測量待清洗活塞缸缸體50’的內孔深度，據此來調整行程開關在底架10’上的位置，才能控制執行組件32’的進給深度。活塞缸缸體清洗裝置采用行程開關對執行組件32’的進給深度進行控制，具體步驟如下:第一步，將待清洗活塞缸缸體50’放在清洗裝置上，待清洗活塞缸缸體50’的缸口面對執行組件32’且緊靠限位部22’，調整清洗裝置上兩個支承座21’的高度，使待清洗活塞缸缸體50’的內孔與探桿321’同軸；第二步，用卷尺測量待清洗活塞缸缸體50’的內孔深度，據此移動第二行程開關42’，使第一行程開關41’與第二行程開關42’之間的距離等于待清洗活塞缸缸體50’的內孔深度，然后固定第二行程開關42’ ；第三步，按下清洗按鈕，整個清洗部30’將在驅動機構的帶動下向前運動直至伸入待清洗活塞缸缸體50’的內孔中對其進行清洗，當毛刷322’接觸到待清洗活塞缸缸體50’的缸底時，執行組件32’上的限位裝置也剛好觸碰到第二行程開關42’，清洗部30’向后運動直至執行組件32’退出待清洗活塞缸缸體50’的內孔；第四步，清洗完成，卸下待清洗活塞缸缸體50’。綜上所述，現有的采用行程開關控制清洗裝置的清洗部30’的行程存在如下問題:在實際操作過程中，需依靠人工測量待清洗活塞缸缸體50’內孔的軸向長度，以此來確定第一行程開關41’與第二行程開關42’之間的距離，針對不同尺寸規格的待清洗活塞缸缸體50’需要對第一行程開關41’與第二行程開關42’之間的距離進行不同的調整，這個過程將產生額外的測量和安裝時間，若因為測量誤差大或者忘記測量而調整行程開關的位置，還容易使探桿321’與待清洗活塞缸缸體50’的缸底發生碰撞而導致設備損壞。
實用新型內容本實用新型旨在提供一種活塞缸缸體清洗裝置，可以簡化活塞缸缸體的清洗過程，降低工人勞動強度。為了實現上述目的，根據本實用新型的一個方面，提供了一種活塞缸缸體清洗裝置，包括:底架；支承部，位于底架上，支承部具有用于放置待清洗活塞缸缸體的放置空間；以及清洗部，位于底架上，清洗部包括執行組件，執行組件相對于支承部可運動地設置，執行組件具有靠近放置空間的清洗位置以及遠離放置空間的結束位置；清洗部還包括無線感應裝置，無線感應裝置用于檢測執行組件的行程；活塞缸缸體清洗裝置還包括控制部，控制部用于對待清洗活塞缸缸體的結構參數和無線感應裝置的檢測結果進行比較并根據比較結果控制執行組件的運動。進一步地，無線感應裝置包括:紅外線發射接收感應器，相對于執行組件固定設置，紅外線發射接收感應器與控制部相連接；以及感應目標板，固定于底架上，感應目標板與紅外線發射接收感應器沿執行組件的運動方向相對布置。進一步地，感應目標板位于執行組件與支承部之間。進一步地，控制部包括:存儲器，用于存儲待清洗活塞缸缸體的結構參數；接收器，用于接收無線感應裝置的檢測信號并將檢測信號與結構參數進行比較；以及控制器，用于根據比較結果控制執行組件的運動。進一步地，清洗部還包括:安裝座，相對于支承部可運動地設置于底架上，安裝座與執行組件固定連接；以及驅動部，固定于安裝座上，驅動部與底架驅動連接，驅動部與控制部電連接。進一步地，執行組件包括:探桿，固定于安裝座上并朝向放置空間的方向延伸；以及毛刷，固定于探桿的延伸端。進一步地,支承部包括:支承座,具有放置空間，支承座位置可調整地設置于底架上，以使待清洗活塞缸缸體與執行組件同軸設置；以及限位部，固定于底架上，用于定位待清洗活塞缸缸體的缸口。進一步地，底架具有斜置頂面，支承部以及清洗部分別設置在斜置頂面上，放置空間靠近清洗部一端的高度低于放置空間遠離清洗部一端的高度。應用本實用新型的技術方案，通過用無線感應裝置替代現有技術中的行程開關，無線感應裝置用于檢測執行清洗動作的執行組件的行程，并將檢測結果傳遞給控制部，控制部通過將檢測結果與預先存儲的待清洗活塞缸缸體的結構數據進行比較，可以對執行組件的進給深度進行控制，相對于現有技術中由于行程開關是依靠與執行組件相接觸才能起到行程控制的作用而言，無線感應裝置以非接觸形式檢測執行組件的行程，與控制部相配合，對于不同結構數據的待清洗活塞缸缸體，不需要反復安裝就可以實現對執行組件的不同的進給深度的控制，所以本實用新型可以簡化活塞缸缸體的清洗過程，降低工人勞動強度。
構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中:圖1示出了根據現有技術的活塞缸缸體清洗裝置的示意圖；圖2示出了根據本實用新型的實施例的活塞缸缸體清洗裝置的側視圖；以及圖3示出了根據本實用新型的實施例的活塞缸缸體清洗裝置的俯視圖。
具體實施方式
下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本實用新型。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。如圖2和圖3所示，根據本實用新型的實施例，提供了一種活塞缸缸體清洗裝置，包括底架10、支承部20、清洗部30以及控制部40。其中支承部20以及清洗部30分別設置在底架10上且兩部分相對應設置，支承部20具有放置空間，用于放置待清洗活塞缸缸體50 ;清洗部30具有執行組件32，用于對放置空間中的待清洗活塞缸缸體50進行清洗，所以執行組件32可以相對于支承部20運動，當執行組件32執行清洗動作時，執行組件32靠近支承部20的放置空間，并伸入到位于放置空間中的待清洗活塞缸缸體50中，此時執行組件32位于清洗位置，當清洗完畢時，執行組件32退出待清洗活塞缸缸體50并遠離放置空間，此時執行組件32位于結束位置。為了避免執行組件32在執行清洗動作時進給深度過大導致與待清洗活塞缸缸體50的缸底發生碰撞，清洗部30還具有無線感應裝置33，用于檢測并反饋執行組件32的行程，無線感應裝置33的檢測信號反饋給控制部40，由控制部40對待清洗活塞缸缸體50的結構數據和檢測結果進行比較，并根據比較結果對執行組件32的動作加以控制，其中待清洗活塞缸缸體50的結構數據是預先存儲到控制部40中的。通過設置無線感應裝置33，可以簡單方便地檢測到執行組件32的行程，進而由控制部40對執行組件32的進給深度是否達到預定值進行比較判斷，再由控制部40根據判斷結果對執行組件32的動作加以控制，整個過程中，即使是對于不同型號的待清洗活塞缸缸體50，也不需要反復拆裝無線感應裝置33，簡化了清洗過程，節省了時間，同時也降低了操作人員的勞動強度。支承部20包括支承座21以及限位部22。其中支承座21具有前述的放置空間。圖2以及圖3中，支承座21有兩個，分別為板狀結構，兩個支承座21之間的距離可以根據待清洗活塞缸缸體50的結構尺寸進行調整，且兩個支承座21的高度也可以進行調整，以使放置空間中的待清洗活塞缸缸體50能夠與執行組件32同軸，方便執行組件32執行清洗動作。限位部22固定于底架10上，且位于支承部20的放置空間內靠近待清洗活塞缸缸體50的缸口的一側，用于定位待清洗活塞缸缸體50的缸口，防止待清洗活塞缸缸體50在清洗過程中發生移動，影響清洗效果或與其他部件發生碰撞。[0031]當然，這里的支承座21結構不限于圖2以及圖3所示的板狀結構，也可以是其他可以起到支承待清洗活塞缸缸體50作用的結構，例如一個整體呈塊狀的支承塊，支承塊上表面設置放置空間，也可以起到支承的作用，同時也可以方便調整。清洗部30包括安裝座31、驅動部34、執行組件32以及無線感應裝置33。其中安裝座31是清洗部30的其他部件安裝的基礎，如圖2以及圖3所示，安裝座31包括第一安裝板以及第二安裝板，第一安裝板以及第二安裝板相互垂直形成L形結構，其中第一安裝板平行于底架10上表面設置，第二安裝板垂直于底架10上表面設置。安裝座31在底架10上可以相對于支承部20運動，執行組件32固定于第二安裝板上，可以隨安裝座31的運動而運動，進而處于清洗位置或結束位置。驅動部34固定于安裝座31的第一安裝板上，并與控制部40電連接，用于在控制部40的命令下帶動安裝座31相對于支承部20運動。驅動部34可以是電機，在驅動部34與底架10之間可以連接傳動機構，例如，齒輪齒條傳動機構，將齒輪套設在電機的輸出軸上，將齒條固定在底架10的上表面上，并使齒條與齒輪嚙合，當電機輸出軸轉動，可以帶動齒輪在齒條上運動，進而實現安裝座31的運動。當然，安裝座31結構不限于圖2以及圖3所示的L形結構，這里的安裝座31只是為了方便執行組件32以及驅動部34的安裝而設置，因此也可以是其他能夠起到固定執行組件32以及驅動部34作用的結構。執行組件32包括探桿321以及毛刷322。其中探桿321固定于安裝座31的第二安裝板上并朝向放置空間的方向延伸，毛刷322固定于探桿321的延伸端。當執行組件32位于清洗位置時，探桿321的一部分以及毛刷322伸入待清洗活塞缸缸體50中，進行清洗操作。無線感應裝置33包括紅外線發射接收感應器331以及感應目標板332，其中紅外線發射接收感應器331固定于安裝座31的第二安裝板上，且與控制部40相連接。感應目標板332固定于底架10上，感應目標板332與紅外線發射接收感應器331沿執行組件32的運動方向相對布置，紅外線發射接收感應器331以非接觸形式檢測出與前方感應目標板332之間的距離，并轉換成高頻信號輸出給控制部40。由于紅外線發射接收感應器331的零點位置，即圖2所示的紅外線發射接收感應器331所在的位置是固定的，即紅外線發射接收感應器331與感應目標板332之間的初始距離是一定的，而紅外線發射接收感應器331又相對于執行組件32固定設置，所以通過實時檢測運動過程中紅外線發射接收感應器331與感應目標板332之間的距離，可以得出紅外線發射接收感應器331的行程，該行程即為執行組件32的行程。為了方便紅外線發射接收感應器331進行檢測，感應目標板332位于執行組件32與支承部20之間，且位于放置空間靠近待清洗活塞缸缸體50缸口的一側。控制部40包括存儲器、接收器以及控制器，其中存儲器用于存儲待清洗活塞缸缸體50的結構數據，也可以存儲所需的清洗次數，接收器用于接收無線感應裝置33的紅外線發射接收感應器331所反饋的檢測信號，并將該檢測信號與存儲器中預設的待清洗活塞缸缸體50的結構數據相比較，控制器用于根據比較結果對執行組件32的動作加以控制，使其完成清洗工作。這里可以預先在存儲器中存儲多種型號的活塞缸缸體的結構數據，在實際清洗過程中調出與待清洗活塞缸缸體50匹配的結構數據即可，這樣可以避免反復測量，節省了操作時間。在整個清洗過程中，因為要使用到清洗劑，所以為了使待清洗活塞缸缸體50內孔中的清洗劑順利流出，底架10具有斜置頂面11，前述的支承部20以及清洗部30分別設置在斜置頂面11上，支承部20位于斜置頂面11較高的一端，而清洗部30位于斜置頂面11較低的一端，位于支承部20的放置空間中的待清洗活塞缸缸體50的軸線與斜置頂面11相平行，且缸口位置低于缸底的位置，這樣待清洗活塞缸缸體50內孔中的清洗劑可以順利流出。本實用新型與現有技術相比大大提高了活塞缸缸體清洗裝置的智能化程度，節約了工作時間。具體為，采用無線感應裝置33后，操作者直接在控制部40輸入待清洗活塞缸缸體50的結構數據即可開始工作，省略了原有的的測量與行程開關安裝時間；同時，采用無線感應裝置33后，可在控制部40中存儲多種型號的活塞缸缸體的結構數據，清洗同類產品或不同型號產品時均可直接調出相匹配的結果數據，避免了重復勞動；此外，由于采用無線感應裝置33后，可根據不同產品結構數據自動調整執行組件32的行程，避免了現有技術中因忘了調整行程開關而使執行組件32與待清洗活塞缸缸體50的缸底發生碰撞，導致設備損壞的問題。本實用新型中的待清洗活塞缸缸體50的結構數據包括待清洗活塞缸缸體50的內孔的軸向深度以及內孔直徑。活塞缸缸體清洗裝置的操作過程如下:第一步，從控制部40調出預先存儲的待清洗活塞缸缸體50的結構數據；第二步，將待清洗活塞缸缸體50放在清洗裝置的支承部20的放置空間中，待清洗活塞缸缸體50的缸口面對執行組件32的毛刷322，且緊靠清洗裝置的限位部22，調整支承部20的支承座21的高度，使待清洗活塞缸缸體50與執行組件32同軸；第三步，驅動部34帶動執行組件32向前運動，并使執行組件32伸入待清洗活塞缸缸體50的內孔中，進行清洗操作；由于紅外線發射接收感應器331固定在安裝座31上，將隨執行組件32 —同運動，紅外線發射接收感應器331與感應目標板332間的距離也慢慢縮小，當執行組件32向前移動的距離等于預先存儲在控制部40中的結構數據時，即紅外線發射接收感應器331向感應目標板332運動的距離等于待清洗活塞缸缸體50的內孔深度，紅外線發射接收感應器331就向控制部40進行反饋，控制部40將根據反饋信息發出指令使執行組件32返回，如此循環直至到清洗完畢，最后退回到圖2所示的初始位置；第四步，清洗完成，卸下放置空間中的已清洗完畢的活塞缸缸體。從以上的描述中，可以看出，本實用新型上述的實施例實現了如下技術效果:通過用無線感應裝置替代現有技術中的行程開關，無線感應裝置用于檢測執行清洗動作的執行組件的行程，并將檢測結果傳遞給控制部，控制部通過將檢測結果與預先存儲的待清洗活塞缸缸體的結構數據進行比較，可以對執行組件的進給深度進行控制，相對于現有技術中由于行程開關是依靠與執行組件相接觸才能起到行程控制的作用而言，無線感應裝置以非接觸形式檢測執行組件的行程，與控制部相配合，對于不同結構數據的待清洗活塞缸缸體，不需要反復安裝就可以實現對執行組件的不同的進給深度的控制，所以本實用新型可以簡化活塞缸缸體的清洗過程，降低工人勞動強度。[0049]以上所述僅為本實用新型的優選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本領域的技術人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。
權利要求1.一種活塞缸缸體清洗裝置，包括: 底架(10)； 支承部(20 )，位于所述底架(10 )上，所述支承部(20 )具有用于放置待清洗活塞缸缸體(50)的放置空間；以及 清洗部(30)，位于所述底架(10)上，所述清洗部(30)包括執行組件(32)，所述執行組件(32)相對于所述支承部(20)可運動地設置，所述執行組件(32)具有靠近所述放置空間的清洗位置以及遠離所述放置空間的結束位置； 其特征在于，所述清洗部(30 )還包括無線感應裝置(33 )，所述無線感應裝置(33 )用于檢測所述執行組件(32)的行程； 所述活塞缸缸體清洗裝置還包括控制部(40)，所述控制部(40)用于對所述待清洗活塞缸缸體(50)的結構參數和所述無線感應裝置(33)的檢測結果進行比較并根據比較結果控制所述執行組件(32)的運動。
2.根據權利要求1所述的活塞缸缸體清洗裝置，其特征在于，所述無線感應裝置(33)包括: 紅外線發射接收感應器(331)，相對于所述執行組件(32)固定設置，所述紅外線發射接收感應器(331)與所述控制部(40 )相連接；以及 感應目標板(332 )，固定于所述底架(10 )上，所述感應目標板(332 )與所述紅外線發射接收感應器(331)沿所述執行組件(32 )的運動方向相對布置。
3.根據權利要求2所述的活塞缸缸體清洗裝置，其特征在于，所述感應目標板(332)位于所述執行組件(32)與所述支承部(20)之間。
4.根據權利要求1所述的活塞缸缸體清洗裝置，其特征在于，所述控制部(40)包括: 存儲器，用于存儲所述待清洗活塞缸缸體(50)的結構參數； 接收器，用于接收所述無線感應裝置(33)的檢測信號并將所述檢測信號與所述結構參數進行比較；以及 控制器，用于根據比較結果控制所述執行組件(32 )的運動。
5.根據權利要求1所述的活塞缸缸體清洗裝置，其特征在于，所述清洗部(30)還包括: 安裝座(31)，相對于所述支承部(20 )可運動地設置于所述底架(10)上，所述安裝座(31)與所述執行組件(32)固定連接；以及 驅動部(34)，固定于所述安裝座(31)上，所述驅動部(34)與所述底架(10)驅動連接，所述驅動部(34)與所述控制部(40)電連接。
6.根據權利要求5所述的活塞缸缸體清洗裝置，其特征在于，所述執行組件(32)包括: 探桿(321)，固定于所述安裝座(31)上并朝向所述放置空間的方向延伸；以及 毛刷(322 )，固定于所述探桿(321)的延伸端。
7.根據權利要求1至6中任一項所述的活塞缸缸體清洗裝置，其特征在于，所述支承部(20)包括: 支承座(21)，具有所述放置空間，所述支承座(21)位置可調整地設置于所述底架(10)上，以使所述待清洗活塞缸缸體(50)與所述執行組件(32)同軸設置；以及限位部(22 )，固定于所述底架(10 )上，用于定位所述待清洗活塞缸缸體(50 )的缸口。
8.根據權利要求1至6中任一項所述的活塞缸缸體清洗裝置，其特征在于，所述底架(10)具有斜置頂面(11)，所述支承部(20)以及所述清洗部(30)分別設置在所述斜置頂面 (11)上，所述放置空間靠近所述清洗部(30)—端的高度低于所述放置空間遠離所述清洗部(30)—端的高度。
專利摘要本實用新型提供了一種活塞缸缸體清洗裝置。該活塞缸缸體清洗裝置包括底架；支承部，位于底架上，支承部具有用于放置待清洗活塞缸缸體的放置空間；以及清洗部，位于底架上，清洗部包括執行組件，執行組件相對于支承部可運動地設置，執行組件具有靠近放置空間的清洗位置以及遠離放置空間的結束位置；清洗部還包括無線感應裝置，無線感應裝置用于檢測執行組件的行程；活塞缸缸體清洗裝置還包括控制部，控制部用于對待清洗活塞缸缸體的結構參數和無線感應裝置的檢測結果進行比較并根據比較結果控制執行組件的運動。本實用新型可以簡化活塞缸缸體的清洗過程，降低工人勞動強度。
文檔編號B08B9/00GK203044439SQ201320036030
公開日2013年7月10日 申請日期2013年1月23日 優先權日2013年1月23日
發明者陳金波, 游成文 申請人:湖南特力液壓有限公司