專利名稱：：一種米胚油的制取方法
技術領域：
：-本發明涉及米胚油的制取方法，本發明也可適用于米糠、玉米胚芽、小麥胚芽等油料的低溫制油。
背景技術：
：稻谷含胚量較高，為2%~2.2%，且取胚容易，估計我國大米胚芽年產量為10萬t以上。大米胚芽中蛋白質和脂類含量均在20%以上，蛋白質中氨基酸組成較為平衡，脂類中天然維生素E為200mg/100g300mg/100g，脂類中脂肪酸70%以上是不飽和脂肪酸，并含有豐富的維生素和礦物質。大米胚芽因為含有較多脂肪，因此常常用來制取米胚油。米胚油是天然維生素E含量最高的油品，天然維生素E由于與少量植物甾醇共存，其復合狀態的作用效果更為明顯。大量研究結果表明，米胚油能使膽固醇合成受到抑制，能防止血管膽固醇沉積和預防糖尿病，對心血管疾病、生殖機能障礙、肌肉萎縮有明顯療效。長期食用還可以防止皮膚色素沉著和延緩皮膚衰老。中國專利94120441.3公開了一種生產植物油的方法，將含有未壓碎的整油籽的原料裝進一個雙螺旋壓出機中，該壓出機里裝有搓碎螺桿或者切削螺旋片螺桿，并提供有搾油區，通過位于壓出機中原料壓碎區下游的蒸汽輸入區，將15%的蒸汽加到原料中，并在壓出機出口溫度被調節到95120。C的范圍，出口壓力調節到5-50kg/cm3實現搾油。該榨油的方法以花生、葵花籽、大豆等油料為原料，是以去油脂為主，而把占其50%以上的餅粕蛋白資源僅作為飼料用。現有榨油技術中，其弊病是制油溫度一般都超過105"C，這對毛油的質量將產生不利影響，容易造成毛油油色深，磷脂含量高，營養成分損失大。中國專利200510056861.2公開了一種油料的低溫制油及油料蛋白制取方法。油料原料經清理后，將水分干燥處理至含水量為2%10%，冷卻至環境溫度后，進行脫皮或脫殼處理，脫皮率在90%以上，然后進行仁皮分離，獲得含皮率0.5%10%的油料籽仁；該油料籽仁不經軋坯或經軋坯后，使用低溫榨油設備在入榨溫度為2(TC7(TC的條件下進行低溫壓榨，獲得低溫壓榨毛油和低溫壓榨餅；所述毛油經沉淀、精濾后即得低溫壓榨天然油；對所述低溫壓搾餅使用粉碎設備直接進行超微粉碎加工，獲得半脫脂蛋白粉；所述低溫壓榨天然油顏色淺；所述半脫脂蛋白粉顏色淺，蛋白質含量高，蛋白質變性程度低，粗纖維含量低，營養豐富。該文獻僅公開了低溫壓搾的溫度范圍，對低溫壓榨的壓力、壓榨時間、出油率情況都未公開，尤其是出油率是制油技術效果的重要指標，因此該文獻的技術方案只能得到油料成色的技術效果。
發明內容本發明的目的在于提供另一種米胚油的制取方法，其也為低溫制油，發明的重點在于低溫制油條件下，提高出油率的問題，按本方法制取米胚油，有高的出油率。本發明是由下述技術方案實現的-一種米胚油的制取方法，其制取步驟依次為1)新鮮的大米胚芽過篩清理，脫除雜質；2)將清理后的胚芽進行烘干，烘干溫度6070°C，烘至水分含量在6~11%;3)將烘干的胚芽置于擠壓機內，進行低溫預擠壓處理，控制預擠壓溫度為307(TC，預擠壓的壓力為712mPa，預擠壓的時間為2~4分鐘，油脂從胚芽細胞中被預擠壓出來；之后在擠壓機的后段繼續進行低溫擠壓，擠壓的壓力為2227mPa，擠壓的時間為4~6分鐘，油脂在壓力作用下繼續從胚芽中擠壓出來，得到頭批毛米胚油以及剩余的米胚料。4)將所述剩余的米胚料進行低溫萃取，萃取液為工業用四號溶劑，溫度30~50°C,壓力0.40.6MPa，料溶質量體積比1:0.9~1.2,萃取時間25~35分鐘，萃取后得到混合油及脫脂粕。5)所得混合油經過蒸發及汽提進行減壓脫溶，得到第二批毛米胚油。6)將所得頭批毛米胚油與第二批毛米胚油混合，經過沉淀及過濾之后，制得米胚油。更優選的工藝條件是所述大米胚芽進行低溫擠壓預處理前，胚芽水分含量在6~9%;進行低溫擠壓預處理的溫度為5060。C，預擠壓的壓力為712mPa，預擠壓的時間為24分鐘；之后在擠壓機的后段繼續進行低溫擠壓，擠壓的壓力為2227mPa，擠壓的時間為46分鐘；所述剩余的米胚料進行低溫萃取溫度為3040'C，壓力為0.50.6MPa，料溶質量體積比l:1.0~1.2，萃取時間2535分鐘。本發明與現有技術相比具有如下顯著的技術效果使用本發明可制得頭批毛米胚油與二批毛米胚油，通過兩次制油，將米胚中油脂盡可能多的提取出來，出油率高；本發明控制合適的胚芽水分含量，控制合適的低溫擠壓預處理及在擠壓機后段的擠壓溫度、壓力以及時間，以及對剩余的米胚料控制合適的萃取溫度、壓力、時間以及料溶比，使兩次制油的出油率有較大幅度的提高；經過沉淀及過濾之后，制得的米胚油油脂顏色淺，油料天然成分保留完全；制得的米胚粕脂肪含量低，易于保存；本方法能耗低，無污染排放。具體實施方式實施例1:新鮮的大米胚芽過篩清理，脫除雜質，將清理后的胚芽100kg于607(TC進行烘干，烘至水分含量在6.0%;按《GB/T14488.1-2008植物油料含油量測定》方法，測定100kg胚芽的含油量為19.80kg;將烘干的胚芽置于擠壓機內，進行低溫擠壓預處理，控制擠壓溫度控制在50°C,擠壓的壓力為10mPa，擠壓的時間為2分鐘，油脂從胚芽細胞中被擠壓出來；之后溫度繼續控制在5(TC進行低溫擠壓，擠壓的壓力為22mpa，擠壓的時間為5分鐘，油脂在壓力作用下繼續從胚芽中擠壓出來，得到頭批毛米胚油11.5kg以及剩余的米胚粕料88.5kg，所得頭批毛米胚油的出油率為58%。將剩余的米胚粕料88.5kg按《GB/T10359-2008油料餅粕含油量的測定第1部分己垸(或石油醚)提取法》方法，測定其含油量為8.4kg;進行低溫萃取，萃取液為工業用四號溶劑88.5升，料溶質量體積比比為l:1,萃取溫度為3(TC，萃取壓力為0.6MPa，萃取時間30分鐘，萃取后得到油脂和溶劑的混合油以及脫脂粕。將所得混合油經低壓脫溶，低壓脫溶的方法為常規減壓蒸餾法，得到第二批毛米胚油7.98kg，第二批萃取毛米胚油萃取得率為95%。將所得頭批毛米胚油與二批毛米胚油(總得油量共19.48kg)混合，自然沉降12分鐘之后，用常規三足式離心機過濾，制得米胚油19.20kg，米胚油總的得率98.4%(總得油量19.48kg/胚芽的測定含油量為19.80kg)。以上工藝條件及出油得率見表l中實施例1。所制得的米胚油顏色較淺，呈金黃色。實施例2實施例9:每個實施例分別取清理后的胚芽100kg于607(TC進行烘干，其他工藝條件及出油得率見表l，其余說明與實施例l相同。<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>從表1可見，采用本發明方法，有較高的總得油率；從實施例15與實施例67比較可見大米胚芽進行低溫擠壓預處理前，胚芽水分含量在6~9%;進行低溫擠壓預處理的溫度為506(TC,預擠壓的壓力為712mPa，預擠壓的時間為24分鐘；之后在擠壓機的后段繼續進行溫度為506(TC的低溫擠壓，擠壓的壓力為2227mPa，擠壓的時間為4~6分鐘；剩余的米胚料進行低溫萃取溫度為304(TC，壓力為0.50.6MPa，料溶比1:1.0~1.2;在上述工藝條件下，具有更高的米胚油得油率。實施例17對得到頭批毛米胚油之后剩余的米胚料采用適當加溫萃取，與對比實施例89采用常溫萃取比較，具有更高的米胚油得油率。上述實施例所用擠壓設備及萃取設備為常規設備。權利要求1、一種米胚油的制取方法，其制取步驟依次為1)新鮮的大米胚芽過篩清理，脫除雜質；2)將清理后的胚芽進行烘干，烘干溫度60～70℃，烘至水分含量在6～11％；3)將烘干的胚芽置于擠壓機內，進行低溫預擠壓處理，控制預擠壓溫度為30～70℃，預擠壓的壓力為7～12mPa，預擠壓的時間為2～4分鐘，油脂從胚芽細胞中被預擠壓出來；之后在擠壓機的后段繼續進行低溫擠壓，擠壓的壓力為22～27mPa，擠壓的時間為4～6分鐘，油脂在壓力作用下繼續從胚芽中擠壓出來，得到頭批毛米胚油以及剩余的米胚料。4)將所述剩余的米胚料進行低溫萃取，萃取液為工業用四號溶劑，溫度30～50℃，壓力0.4～0.6MPa，料溶質量體積比1∶0.9～1.2，萃取時間25～35分鐘，萃取后得到混合油及脫脂粕。5)所得混合油經過蒸發及汽提進行減壓脫溶，得到第二批毛米胚油。6)將所得頭批毛米胚油與第二批毛米胚油混合，經過沉淀及過濾之后，制得米胚油。2、按權利要求1所述米胚油的制取方法，其進一步的特征在于所述大米胚芽進行低溫擠壓預處理前，胚芽水分含量在6~9%;進行低溫擠壓預處理的溫度為5060。C,預擠壓的壓力為712mPa,預擠壓的時間為24分鐘；之后在擠壓機的后段繼續進行低溫擠壓，擠壓的壓力為2227mPa，擠壓的時間為4~6分鐘；所述剩余的米胚料進行低溫萃取溫度為30~40°C，壓力為0.50.6MPa，料溶質量體積比h1.01.2，萃取時間2535分鐘。全文摘要一種米胚油的制取方法，將大米胚芽烘干至水分含量在6～11％，將烘干的胚芽置于擠壓機內，進行低溫擠壓預處理，控制溫度在30～70℃，預擠壓的壓力為7～12MPa，預擠壓的時間為2～4分鐘，在擠壓機后段保持擠壓溫度，擠壓壓力為22～27MPa，擠壓時間4～6分鐘，制得頭批毛米胚油；接著將剩余的米胚料由工業用四號溶劑進行低溫萃取，萃取溫度30～50℃，壓力0.4～0.6MPa，料溶質量體積比1∶0.9～1.2，萃取時間25～35分鐘，萃取后得到混合油及脫脂粕，混合油經低壓脫溶后得二批毛米胚油，兩批毛米胚油混合，經沉淀過濾后制得米胚油。本發明選擇合適的工藝條件，通過低溫擠壓以及加溫萃取兩次制油，出油率高，制取的油脂顏色淺，天然成分保留完全。文檔編號C11B1/06GK101638607SQ20091003328公開日2010年2月3日申請日期2009年6月17日優先權日2009年6月17日發明者唐年初,李華斌,趙晨偉申請人:江南大學;湘鄉市華龍米業有限公司