滴丸氣冷生產線的制作方法
【專利摘要】一種滴丸氣冷生產線，包括滴丸系統和氣冷循環系統，滴丸系統包括化料罐和與其相連的滴頭，氣冷循環系統包括：冷卻管道，以及與冷卻管道連接并對冷卻管道制冷的制冷裝置，冷卻管道外設有夾層，夾層下部通過連通口與冷卻管道內部連通；制冷裝置包括：冷風制冷裝置，其冷風出口與冷卻管道底部的冷風進風口相連通；冷阱制冷裝置，其包括：裝有冷媒的冷媒儲罐，以及對冷媒儲罐內的冷媒進行制冷的制冷機和換熱器，冷媒儲罐的冷媒出口與夾層上部設置的冷媒入口相連，冷媒通過冷媒入口輸入夾層內，從夾層上部傳輸至夾層下部并傳輸到冷卻管道內腔中；冷媒在冷卻管道的內腔中與冷風同時循環上升，并通過冷卻管道頂部排放或回收。
【專利說明】滴丸氣冷生產線
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種氣冷滴丸生產線，屬于滴丸機制造【技術領域】。
【背景技術】
[0002]滴丸是中藥制劑中的一種傳統劑型，以其生產周期短、起效迅速、藥物穩定性高且便于攜帶貯存的諸多優點而獲得普遍認可。
[0003]現有的滴丸生產方法基本上為自然滴制并結合液體冷卻，或由自然滴制法改進而來的加壓滴制法并結合液體冷卻，現有設備的缺陷在于:1、基于液體冷卻介質的特性，采用該種冷卻方式滴制的滴丸，丸重范圍會受到一定的限制，通常在20-30mg之間，微丸或大丸都無法滴制。2、同時，為保證滴制效果，需在原料藥液中加入大量基質，導致單位載藥量小，服藥量相應增大。3、另外，采用液體冷卻的方式，需要進行滴丸和冷卻液的液固分離，兩者的徹底分離操作起來比較困難，因此，冷卻液難免會在滴丸上存在殘留，導致滴丸污染。4、當需要調整產量時，傳統的滴制設備一般僅能通過改變滴頭及壓力進行調節，滴制頻率較低，再加上需要較大的石蠟熱交換表面積，循環效率低，能耗大，導致設備體積大，易存在清潔死角，交叉污染風險大。
[0004]如何對現有的滴制設備進行改進，包括滴制過程中的穩定性、有效增加滴丸成形質量及提高生產速度、提高載藥量，并擴大滴丸可滴制尺寸范圍，同時降低能耗及冷卻液用量，防止滴丸污染，是目前滴丸設備改進的發展趨勢和研究方向。
【發明內容】
[0005]本發明所要解決的技術問題在于針對現有技術的不足，提供一種氣冷滴丸生產線，首次將振動滴制及在線監測控制、空氣冷卻、在線清洗與流化干燥包衣結合為一體，并應用于滴丸制劑及滴丸膠囊制劑，滿足了滴丸制備中對高速滴制、制備微丸能力以及提高載藥量的要求，成倍提高滴丸載藥量，大幅度降低輔料用量和服用劑量；操作工序簡化，完全無有機溶劑殘留；滿足包括緩釋包衣、薄膜包衣和包糖衣在內的不同工藝要求。真正達到低能耗、高速、高效、高載藥量，具備更廣泛的可滴制范圍。
[0006]本發明所要解決的技術問題是通過如下技術方案實現的:
[0007]本發明提供一種滴丸氣冷生產線，包括滴丸系統和氣冷循環系統，滴丸系統包括化料罐和與其相連的滴頭，所述化料罐與滴頭之間設有振動裝置，振動裝置帶動滴頭上下振動，產生的振動剪切力，將滴頭中流出的藥液剪切成滴，落入氣冷循環系統冷卻后形成滴丸，所述滴頭上設有頻閃燈，所述頻閃燈的發射頻率與所述振動裝置的振動頻率相同，氣冷循環系統包括:冷卻管道，以及與所述冷卻管道連接并對冷卻管道制冷的制冷裝置，所述冷卻管道外設有夾層，所述夾層下部通過連通口與冷卻管道內部連通；所述制冷裝置包括:冷風制冷裝置和冷阱制冷裝置，其中，所述冷風制冷裝置包括:冷庫，所述冷庫的出風口與冷卻管道的冷風進風口相連通，使冷風在冷卻管道內腔中循環上升；所述冷阱制冷裝置包括:裝有冷媒的冷媒儲罐，以及對冷媒儲罐內的冷媒進行制冷的制冷機和換熱器，所述冷媒儲罐的冷媒出口與所述夾層上部設置的冷媒入口相連，冷媒通過冷媒入口輸入夾層內，從夾層上部傳輸至夾層下部并傳輸到冷卻管道內腔中；所述冷媒在冷卻管道的內腔中與冷風同時循環上升，并通過冷卻管道頂部排放或回收。
[0008]為了進一步增強冷卻效果，所述冷卻管道的冷風進風口與遂平面夾角a為O。-90。。
[0009]為了節約能源，所述滴丸氣冷循環裝置還包括:氣體回收裝置，其包括:第一閥門、第二閥門、氣體回收機和分離機，所述第一閥門控制的管道一端與冷卻管道連通，另一端與大氣連通；第二閥門控制的管道一端與冷卻管道連通，另一端通過氣體回收機與分離機連接。
[0010]更好地，所述氣體回收機包括:氣體排放管、渦流風機、氣體回收管、氣體回收箱，當所述第二閥門打開時，所述渦流風機工作通過所述氣體排放管抽取冷卻管道中的氣體，并將收取收集的氣體通過所述氣體回收管排入到所述氣體回收箱中。
[0011]更好地，當冷媒為無害氣體時，打開所述第一閥門同時關閉所述第二閥門，使在冷卻管道的內腔中的冷媒與冷風同時循環上升之冷卻管道的頂部并通過第一閥門連通的管道排放到大氣中；冷媒為有害氣體時，關閉所述第一閥門的同時打開所述第二閥門，使在冷卻管道內腔中的冷媒與冷風同時循環上升至冷卻管道的頂部并通過第二閥門連通的管道回收到氣體回收機中，通過分離機進行分離，并且分別將分離后的冷風輸送到所述冷庫中，冷媒輸送到所述冷媒儲罐中，所述冷媒為:氮氣、氬氣或二氧化碳。
[0012]根據需要，所述冷卻管道為直桶型或螺旋型管道，長5m-10m，優選長6m。
[0013]為了保持清潔，所述滴丸氣冷生產線還包括:在線清洗設備，其包括:清洗單元、清潔監測控制單元、升降驅動單元和升降單元，所述清潔監測控制單元通過升降驅動單元驅動升降單元帶動清潔單元升降，所述升降單元設置在冷卻裝置的冷卻管道頂部外側；所述升降單元包括:清潔單元支撐架、清潔管道、清潔管道支撐架、清潔管道收納盤和密封接管；所述清潔管道支撐架使清潔管道延伸到冷卻管道內部；所述清潔單元支架包括多個支撐輪，每一個所述支撐輪與冷卻管道內側壁抵頂，所述清潔單元與所述清潔管道延伸到冷卻管道內部的一端連接，并通過清潔單元支撐架使清潔單元延冷卻管道中心升降；所述密封接管的一端與清潔管道的另一端連接，用于將清潔液導入所述清潔管道內。
[0014]為了便于在線監測和控制，所述升降單元還包括:在線清潔監測裝置，所述在線清潔監測裝置包括:圖像采集單元和計算單元，所述圖像采集單元設置于所述清潔單元上，用于采集冷卻管道中的實時圖像，將圖像信號發送到計算單元，所述計算單元根據該圖像信號轉換為數值并與閾值比較，若該數值大于閾值，則向清潔監測控制單元發送驅動信號驅動所述清潔單元進行清洗。
[0015]更好地，所述圖像采集單元為攝像頭。
[0016]該氣冷滴丸生產線還包括流化干燥包衣系統，該系統主要包括流化床，所述冷卻管道的末端通過真空管道與流化床的入口相連，將經過氣冷定型的滴丸真空上料輸入流化床內流化干燥；所述流化床的干燥溫度為-20°C -100°C，干燥時間為1-4小時；
[0017]所述流化床采用梯度升溫干燥法，-20-30°C形成流化態，15-35°C干燥10-120分鐘，35-55°C干燥10-60分鐘，55_100°C干燥0-60分鐘；
[0018]優選梯度升溫干燥法，0-20°C形成流化態，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55 °C干燥0-30分鐘；
[0019]所述的流化床內還設有用于監測微丸含水量及粒徑分布情況的在線檢測裝置。
[0020]綜上所述，本發明將振動滴制、空氣冷卻、在線清洗與流化干燥包衣結合為一體，并應用于滴丸制劑及滴丸膠囊制劑，滿足了滴丸制備中對高速滴制、制備微丸能力以及提高載藥量的要求，成倍提高滴丸載藥量，大幅度降低輔料用量和服用劑量；操作工序簡化，完全無有機溶劑殘留；滿足包括緩釋包衣、薄膜包衣和包糖衣在內的不同工藝要求。真正達到低能耗、高速、高效、高載藥量，具備更廣泛的可滴制范圍。
[0021]下面結合附圖和具體實施例對本發明的技術方案進行詳細地說明。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0022]圖1為本發明氣冷滴丸生產線結構示意圖；
[0023]圖2為本發明氣體回收機結構示意圖；
[0024]圖3為本發在線清洗設備升降單元和升降驅動單元的結構示意圖；
[0025]圖4為本發明在線清洗設備升降單元和清洗液存儲裝置連接示意圖；
[0026]圖5為本發明在線清洗設備升降單元立體結構示意圖；
[0027]圖6為本發明在線清洗設備控制框圖；
[0028]圖7為本發明在線清洗設備清洗方法步驟流程圖。
【具體實施方式】
[0029]圖1為本發明氣冷滴丸生產線結構示意圖，如圖1所示，本發明提供一種氣冷滴丸生產線，包括氣冷循環系統、滴丸系統、控制系統、和流化干燥包衣系統9，滴丸系統包括化料罐7和與其相連的滴頭2，所述化料罐7與滴頭2之間設有振動裝置8，振動裝置8帶動滴頭2上下振動，產生的振動剪切力，將滴頭2中流出的藥液剪切成滴，落入所述滴丸氣冷循環裝置冷卻后形成滴丸，將滴丸送至流化干燥包衣系統9進行干燥和包衣；在所述滴頭2下方的側面設有頻閃燈10，所述頻閃燈10的發射頻率與所述振動裝置8的振動頻率相同，頻閃燈10輸出信號給在線監測控制系統(圖中未示出)，并根據該信號控制調節滴制參數。
[0030]所述頻閃燈1和振動裝置8的振動頻率均為50-300HZ，優選振動頻率均為90-200HZ，最優振動頻率均為130-140HZ。所述滴制參數包括:滴制速度10_40Kg/hr，滴制加速度1-15G，滴制壓力0.5-4.0Bar和滴頭溫度70_200°C ；
[0031]所述滴制速度優選12-30Kg/hr，最優；15_25Kg/hr ；
[0032]所述滴制加速度優選3-10G，最優3.5-4.5G ；
[0033]所述滴制壓力優選1.0-3.0Bar,最優1.8Bar ；
[0034]所述滴頭溫度優選70_100°C，最優75-85°C。
[0035]氣冷循環系統包括:冷卻管道1，以及與所述冷卻管道I連接并對冷卻管道制冷的制冷裝置；所述的冷卻管道I設置在滴丸裝置的滴頭2正下方，所述冷卻管道I為直桶型或螺旋型管道，根據需要，所述冷卻管道I的長長5m-10m，優選的長度為6m，所述冷卻管道I外設有夾層3，所述夾層3下部通過連通口 15與冷卻管道I內部連通。
[0036]所述冷風制冷裝置包括:冷風制冷裝置4，所述的冷風制冷裝置包括冷庫41，所述冷庫41的出風口與冷卻管道I的冷風進風口相連通，使冷風在冷卻管道I內腔中循環上升，所述冷卻管道I的冷風進風口與遂平面夾角a為0° -90°。
[0037]為了進一步實現快速冷卻，所述的制冷裝置還包括冷阱制冷裝置5，所述冷阱制冷裝置5包括:裝有冷媒的冷媒儲罐51，以及對冷媒儲罐51內的冷媒進行制冷的制冷機52和換熱器53，所述冷媒儲罐51的冷媒出口通過泵54與所述夾層3上部設置的冷媒入口相連，冷媒通過冷媒入口輸入夾層3內，從夾層3上部傳輸至夾層3下部并傳輸到冷卻管道I內腔中；所述冷媒在冷卻管道I的內腔中與冷風同時循環上升，并與通過冷卻管道I頂部連接的氣體回收裝置6排放或回收冷媒和冷風。冷媒通常采用:氮氣、氬氣或二氧化碳等。
[0038]具體地說，氣體回收裝置6包括:氣體回收機61、第一閥門62、第二閥門63和分離機64,所述第一閥門62控制的管道一端與冷卻管道I連通,另一端與大氣連通；第二閥門63控制的管道一端與冷卻管道I連通，另一端通過氣體回收機61與分離機64連接，如圖2所示，所述氣體回收機61包括:氣體排放管611、渦流風機612、氣體回收管613、氣體回收箱614，當所述第二閥門63打開時，所述渦流風機612工作通過所述氣體排放管611抽取冷卻管道I中的氣體，并將收取收集的氣體通過所述氣體回收管613排入到所述氣體回收箱614中；所述分離機64與所述氣體回收箱614連接。
[0039]當冷媒為無害氣體時，打開第一閥門62同時關閉第二閥門63，使在冷卻管道I的內腔中的冷媒與冷風同時循環上升之冷卻管道I的頂部并通過第一閥門62連通的管道排放到大氣中；當冷媒為有害氣體時，關閉第一閥門62的同時打開第二閥門63，使在冷卻管道I內腔中的冷媒與冷風同時循環上升至冷卻管道I的頂部并通過第二閥門63連通的管道回收到氣體回收機61中，通過分離機64進行分離，并且分別將分離后的冷風輸送到冷庫41中，冷媒輸送到冷媒儲罐51中。
[0040]工作原理:
[0041]請參照圖1所示，冷庫41將制造出來的冷風通過冷風進風口進入到冷卻管道I的內腔中循環上升，同時冷媒儲罐51將冷媒通過冷媒入口輸入到夾層3中，此時夾層3中冷媒的流向為由上而下，并且通過該夾層3與冷卻管道I連通的連通口 15進入到冷卻管道I的內腔，與冷卻管道I內腔中的冷風混合并且循環上升，當冷媒與冷風的混合氣體上升至冷卻管道頂端時，通過氣體回收裝置6分別將冷風和冷媒回收至冷庫41或冷媒儲罐51中，或者通過氣體回收裝置6將該混合氣體排放至大氣中，具體的排放過程請參見上述內容。
[0042]為了保持清潔，所述滴丸氣冷生產線還包括:在線清洗設備，如圖3并參照圖4-圖6所示，包括:清洗單元10、清潔監測控制單元11、升降驅動單元12和升降單元13，所述清潔單元10為噴淋頭或帶有清潔布的噴淋頭；所述清潔監測控制單元11通過升降驅動單元12驅動升降單元13帶動清潔單元10升降，所述升降單元13設置在冷卻裝置的冷卻管道I頂部外側；其中，所述升降單元13包括:清潔單元支撐架131、清潔管道132、清潔管道支撐架133、清潔管道收納盤134、密封接管135和在線清潔監測裝置136 ;所述清潔管道支撐架133使清潔管道132延伸到冷卻管道I內部；所述清潔單元支架131包括多個支撐輪1311，每一個所述支撐輪1311與冷卻管道I內側壁抵頂，所述清潔單元10與所述清潔管道132延伸到冷卻管道I內部的一端連接，并通過清潔單元支撐架131使清潔單元10延冷卻管道I中心升降；所述密封接管135的一端與清潔管道132的另一端連接，用于將清潔液導入所述清潔管道132內。
[0043]請再次參考圖6所示，所述在線清潔監測裝置136包括:圖像采集單元1361和計算單元1362，所述圖像采集單元1361設置于所述清潔單元10上，所述圖像采集單元1361為攝像頭，用于采集冷卻管道I中的實時圖像，將圖像信號發送到計算單元1362，所述計算單元1362根據該圖像信號轉換為數值并與閾值比較，若該數值大于閾值，則向清潔監測控制單元11發送驅動信號驅動所述清潔單元10進行清洗。
[0044]具體地說，如圖3所示，清潔管道收納盤134用于收納清潔管道132，所述清潔管道收納盤134通過軸承可旋轉地架設在升降單元支撐架136上，通過升降驅動單元12在所述升降單元支撐架136上旋轉用于收回或放出清潔管道132，在所述收納清潔管道132以外的清潔管道132通過清潔管道支撐架133跨設于冷卻管道I的頂部，使清潔管道132和與該清潔管道132 —端連接的清潔單元10延伸到冷卻管道I內部；所述清潔管道支架133通過連接桿1331與升降單元支撐架136固定；另外，在所述清潔單元10上設置攝像頭可方便實時監測冷卻管道I內的清潔狀況。
[0045]請再次參考圖3所示，在線清洗設備的升降驅動單元12包括:電機121、驅動輪122、鏈輪123、皮帶124和張緊輪125，所述電機121與驅動輪122連接，所述驅動輪122通過皮帶124與鏈輪123連接，所述鏈輪123與所述清潔管道收納盤134連接，所述清潔監測控制單元11與電機121連接；張緊輪125位于鏈輪123與驅動輪122之間，并且通過皮帶124與鏈輪123和驅動輪122連接。當然除了本發明的升降驅動單元12所記載的具體結構外，本領域技術人員還可以根據實際需要利用其它結構的升降驅動單元完成驅動升降工作。
[0046]請再次參考圖4所示，本發明的在線清潔設備還包括:清洗液存儲裝置，所述清洗液儲蓄裝置通過清洗液輸送管道137與密封接管135另一端連接；所述清洗液存儲裝置包括:熱水存儲罐138、清潔劑存儲罐139、純水存儲罐140、濃清潔劑存儲罐141以及與每一個存儲罐連接的閥門142，所述清潔監測控制單元11通過控制閥門142輸出所需的清潔液體。
[0047]圖7為本發明在線清洗設備清洗方法步驟流程圖，如圖7并參考圖3-圖6所示，本發明清洗工作原理，具體包括:
[0048]首先，圖像采集單元1361實時采集冷卻管道I中的圖像，并將采集到的圖像發送的計算單元1362 ;其次，所述計算單元1362根據采集到的圖像轉換為數值，并且與存儲在計算單元1362中的閾值進行比較，若該數值大于閾值則進入清洗程序中，否則圖像采集單元1361繼續進行實施采集圖像；再次，計算單元1362計算出清洗冷卻管道I所需要清洗液的類型并向清潔監測控制單元11發送驅動信號；另外，計算單元通過所取得數值與存儲在計算單元1362中的污染物閾值比較，得出污染物的種類同時計算出清洗相應污染物的清洗液的類型；而后，所述清潔監測控制單元11根據計算單元1362發出的信號，向滴丸劑發出停止信號，停止滴丸工作后，分別驅動升降驅動單元12和閥門142，使清潔單元10延冷卻管道I中心軸自上而下運行并噴淋清洗液；當清潔單元10移動至冷卻管道I下部時，清潔工作結束，清潔監測控制單元11分別控制升降驅動單元12和閥門142，控制清潔單元10停止噴淋并返回冷卻管道I頂端后，并開始循環進行上述工作步驟。
[0049]換句話說，本發明在線清洗設備清洗方法包括如下步驟:
[0050]S1:圖像采集單元實時采集冷卻管道中的圖像，并將采集到的圖像發送的計算單元;
[0051]S2:所述計算單元根據SI中采集到的圖像轉換為數值，并且與存儲在計算單元中的閾值進行比較，若該數值大于閾值則執行S3，否則執行SI ；
[0052]S3:計算單元計算出清洗冷卻管道所需要清洗液的類型并向清潔監測控制單元發送驅動信號；另外，計算單元通過S2中所取得數值與存儲在計算單元中的污染物閾值比較，得出污染物的種類同時計算出清洗相應污染物的清洗液的類型。
[0053]S4:所述清潔監測控制單元根據S3中的驅動信號，向滴丸劑發出停止信號，停止滴丸工作后，分別驅動升降驅動單元和閥門，使清潔單元延冷卻管道中心軸自上而下運行并噴淋清洗液；
[0054]S5:當清潔單元移動至冷卻管道下部時，清潔工作結束，清潔監測控制單元分別控制升降驅動單元和閥門，控制清潔單元停止噴淋并返回冷卻管道頂端后執行SI。
[0055]另外，流化干燥包衣系統9，該系統主要包括流化床，所述冷卻管道的末端通過真空管道與流化床的入口相連，將經過氣冷定型的滴丸真空上料輸入流化床內流化干燥。所述流化床的干燥溫度為_20°C _100°C，干燥時間為1-4小時；
[0056]所述流化床采用梯度升溫干燥法，-20-30°C形成流化態，15-35°C干燥10-120分鐘，35-55°C干燥10-60分鐘，55_100°C干燥0-60分鐘；
[0057]優選梯度升溫干燥法，0-20°C形成流化態，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55 °C干燥0-30分鐘；
[0058]所述的流化床內還設有用于監測微丸含水量及粒徑分布情況的在線檢測裝置。
[0059]以下通過最佳實施示例，對本發明的設備進一步加以詳細說明。該實例僅用于說明本發明，而對本發明沒有限制。
[0060]實施例一
[0061]取丹參三七提取物600g，冰片5g，以及PEG-6000(聚乙二醇-6000)輔料2000g。先將PEG-6000加入化料罐7中，加熱至90°C，預先熔融，再加入丹參三七提取物，混合均勻成液體。調節氣動振動滴頭2的振動頻率為50Hz，滴制速度10Kg/hr，滴制加速度4.5G和滴制壓力1.8Bar，保溫腔采用電熱夾套保溫，滴頭溫度控制85°C。通過頻閃燈10肉眼觀察滴丸外形，單個滴丸大小、形狀適中，上、下滴丸之間彼此無粘連，繼續保持正常滴制。冷卻罐的上層夾套加熱溫度設定在80°C，最下層冷卻液溫度到3°C。由氣泵通過管路向緩沖罐中送氣，使已熔化的上述液體向滴頭2流入并從滴頭2底部滴出到冷卻罐內。啟動熱交換裝置，使石蠟油溫度達到3°C，冷卻液循環壓力設為I公斤力/平方厘米，使從滴頭2中滴出的藥液滴在冷卻罐內冷卻凝固成固態滴丸，并從出料管線，經濾丸裝置進行液固分離后收集。
[0062]實施例二
[0063]取丹參提取物600g，水60g，聚乙二醇6000輔料1500g，制備成丹參微滴丸，制備方法如下:
[0064](I:)化料步驟:取丹參提取物600g，加水60g，加聚乙二醇6000輔料1500g，放入化料罐中加熱至90°C,采用低速均質(3200rpm)混合物料,混合完成后,提高均質速度至5000rpm進行化料，時間6分鐘。使其完全融化混合均勻成液體。
[0065](2)滴制步驟:調節氣動振動滴頭的振動頻率為50Hz，保溫室采用紅外加熱保溫，溫度控制80°C，由氣泵通過管路向化料罐中送氣，使已熔化均勻的上述液體向滴頭流入并從滴頭底部滴出到冷卻管道內，滴制壓力0.18Bar，滴制速度12Kg/hr，滴制加速度12G。
[0066](3)冷凝步驟:在上述液體滴出的同時啟動冷風，使冷卻溫度達到-10°C，并使冷風在冷卻管道內循環流動，冷卻空氣進口與水平面的夾角為45°，使從滴頭滴出的藥液滴在冷卻管道內冷卻凝固成固態滴丸，并從冷卻管道下端的管道連接至流化床部分。
[0067](4)干燥步驟:待物料在床體內形成較好的流態后，升溫至25°C干燥60分鐘，再升溫至45°C干燥30分鐘，繼續升溫至55°C干燥30分鐘，然后降溫至30°C以下出料。素丸水分控制在3.0-7.0%，得到中間體素丸。
[0068](5)包衣步驟:按照包衣投料量和處方計算包衣粉用量，包衣液的濃度為18%,配制包衣液，攪拌45分鐘。設定進風溫度為25°C將合格滴丸投入流化床后，提高設定進風溫度至48°C，待物料溫度達到38°C后，開始包衣。包衣過程中物料溫度控制在35?45°C，包衣完成后降溫至30°C以下出料，篩丸，粒徑為1.0?2.0mm滴丸。
[0069]實施例三
[0070]取丹參三七提取物600g，冰片5g，以及聚乙二醇6000輔料2000g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0071](I)化料步驟:先將聚乙二醇加入化料罐中，加熱至80°C，預先熔融，再加入丹參三七提取物，投入到均質機中2500rpm均質混合,時間10min,然后6000rpm均質化料,時間20min，溫度100°C，混合均勻成液體。
[0072](2)滴制步驟:調節氣動振動滴頭的振動頻率為100HZ，加速度1G，滴制速度1Kg/hr，滴制壓力1.0Bar。保溫室采用蒸汽夾套保溫，溫度控制70°C。
[0073](3)冷凝步驟:由氣泵通過管路向化料罐中送氣，使已熔化的上述液體向滴頭流入并從滴頭底部滴出到冷卻管道內，冷卻管道與地面垂直；啟動冷風，使冷卻溫度達到-100°C，冷卻空氣進口與水平面的夾角為90°，并使冷風在冷卻管道內循環流動，使從滴出的藥液滴在冷卻管道內冷卻凝固成固態滴丸。
[0074](4)干燥步驟:干燥采用梯度升溫干燥法，-20°C形成流化態，15°C干燥10分鐘，35°C干燥10分鐘，55°C干燥O分鐘，得干燥滴丸素丸。
[0075](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0076]實施例四
[0077]取復方丹參提取物75g，冰片7.5g，阿拉伯膠和乳糖165g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0078](I)化料步驟:將復方丹參提取物與阿拉伯膠和乳糖=1:1的混合物投入到均質機中5000rpm均質混合，時間200min,然后1000rpm均質化料，時間10min,溫度100°C,得中間體料液。
[0079](2)滴制步驟:中間體料液經滴頭振動滴制，振動頻率為300Hz，滴制壓力為4.0Bar，滴頭溫度200°C，滴制速度與步驟(I)化料速度匹配，滴制加速度3G。
[0080](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為4.0mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為_300°C。
[0081](4)干燥步驟:米用流化干燥設備干燥，20°C干燥I小時，得干燥滴丸素丸。
[0082](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0083]實施例五
[0084]取復方丹參提取物75g，冰片7.5g，乳糖醇165g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0085](I)化料步驟:將復方丹參提取物與乳糖醇投入到均質機中2500rpm均質混合，時間10min,然后6000rpm均質化料,時間50min,溫度80°C,得中間體料液。
[0086](2)滴制步驟:中間體料液經滴頭振動滴制，振動頻率為150Hz，滴制壓力為2Bar，滴頭溫度150°C，滴制速度與步驟(I)化料速度匹配。
[0087](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為Imm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為-100°C。
[0088](4)干燥步驟:采用流化干燥設備干燥，45°C干燥45分鐘，得干燥滴丸素丸。
[0089](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0090]實施例六
[0091]取復方丹參提取物75g，冰片7.5g，聚乙二醇8000165g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0092]將復方丹參提取物粉末加水后，于60°C攪拌10分鐘以上，得到藥物預混料。
[0093](I)化料步驟:將復方丹參提取物與聚乙二醇8000投入到均質機中2500rpm均質混合，時間10min,然后6000rpm均質化料,時間50min,溫度80°C,得中間體料液。
[0094](2)滴制步驟:中間體料液經滴頭振動滴制，振動頻率為150Hz，滴制壓力為2Bar，滴頭溫度150°C，滴制速度與步驟(I)化料速度匹配。
[0095](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為2mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為-100°C。
[0096](4)干燥步驟:采用流化干燥設備干燥，75°C干燥50分鐘，得干燥滴丸素丸。
[0097](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0098]實施例七
[0099]取復方丹參提取物90g，冰片2g，聚乙二醇1000270g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0100]將復方丹參活性成分粉末加水后，于30°C攪拌10分鐘以上，得到藥物預混料。
[0101](I)化料步驟:將復方丹參提取物與聚乙二醇1000投入到均質機中2500rpm均質混合，時間10min,然后6000rpm均質化料,時間20min,溫度100°C,得中間體料液。
[0102](2)滴制步驟:中間體料液經滴頭振動滴制，振動頻率100HZ，加速度1G，滴制速度10Kg/hr，滴制壓力1.08&1"，滴頭溫度701:。滴制速度與步驟(I)化料速度匹配。
[0103](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為1.5mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為_80°C。
[0104](4)干燥步驟:干燥采用梯度升溫干燥法，-20°C形成流化態，15°C干燥10分鐘，35°C干燥10分鐘，55°C干燥O分鐘，得干燥滴丸素丸。
[0105](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0106]實施例八
[0107]取復方丹參提取物100g，冰片5g，聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的組合35g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0108]將復方丹參提取物粉末加水后，于80°C攪拌10分鐘以上，得到藥物預混料。
[0109](I)化料步驟:將復方丹參提取物與聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的組合投入到均質機中2500rpm均質混合,時間10min,然后6000rpm均質化料,時間SOminJjiIi度80°C，得中間體料液。
[0110](2)滴制步驟:中間體料液經滴頭振動滴制，振動頻率130HZ，加速度2G，滴制速度40Kg/hr，滴制壓力3.0Bar，滴頭溫度100°C。滴制速度與步驟(I)化料速度匹配。
[0111](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為0.5mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為120°C。
[0112](4)干燥步驟:干燥采用梯度升溫干燥法，30°C形成流化態，35°C干燥120分鐘，55°C干燥60分鐘，100°C干燥60分鐘，得干燥滴丸素丸。
[0113](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0114]實施例九
[0115]取藿香正氣浸膏200g,廣藿香油Iml,紫蘇葉油2ml,聚乙二醇600g,同時加入化料罐7中，加熱至65-85°C，熔融，混合均勻成液體。藥液傳入緩沖罐，通過給緩沖罐加壓方式再送入滴頭2，并從滴頭2底部滴出到冷卻罐內。調節電動振動滴頭2的振動頻率為200Hz，滴制速度30Kg/hr，滴制加速度1G和滴制壓力0.5Bar，保溫室采用電加熱夾套保溫，溫度控制70°C。通過頻閃燈10肉眼觀察滴丸外形，發現切割液滴體積偏大，調節加大振動頻率到300Hz，使切割液滴體積減小；調節加大滴制加速度為13G，使液滴剪切力加大，滴制速度15Kg/hr，溫度控制75°C，滴制壓力IBar，最終保證在頻閃燈10下觀察到的是液滴完全分離的狀態。采用石蠟油冷卻，冷卻溫度梯度為從80到10°C。
[0116]綜上所述，本發明采用振動剪切滴制，提高滴丸成形速度及滴丸圓度，并降低滴丸重量差異；在滴制的同時進行實時監控，通過各項參數的調節，提高滴丸產品收率；利用氣冷方式實現了滴丸制備在高速滴制微丸的同時提高載藥量，大幅度降低輔料用量和服用劑量；避免傳統液冷方式的有機溶劑殘留。本發明有效避免傳統滴丸設備存在的弊端，真正達到低能耗、高速、高效、高載藥量，具備更廣泛的可滴制范圍，極大提高生產速度和滴制效果O
【權利要求】
1.滴丸氣冷生產線，包括滴丸系統和氣冷循環系統，滴丸系統包括化料罐和與其相連的滴頭，所述化料罐與滴頭之間設有振動裝置，振動裝置帶動滴頭上下振動，產生的振動剪切力，將滴頭中流出的藥液剪切成滴，落入氣冷循環系統冷卻后形成滴丸，其特征在于，所述滴頭上設有頻閃燈，所述頻閃燈的發射頻率與所述振動裝置的振動頻率相同； 所述氣冷循環系統包括:冷卻管道，以及與所述冷卻管道連接并對冷卻管道制冷的制冷裝置，所述冷卻管道外設有夾層，所述夾層下部通過連通口與冷卻管道內部連通； 所述制冷裝置包括:冷風制冷裝置和冷阱制冷裝置，其中，所述冷風制冷裝置包括:冷庫，所述冷庫的出風口與冷卻管道的冷風進風口相連通，使冷風在冷卻管道內腔中循環上升; 所述冷阱制冷裝置包括:裝有冷媒的冷媒儲罐，以及對冷媒儲罐內的冷媒進行制冷的制冷機和換熱器，所述冷媒儲罐的冷媒出口與所述夾層上部設置的冷媒入口相連，冷媒通過冷媒入口輸入夾層內，從夾層上部傳輸至夾層下部并傳輸到冷卻管道內腔中；所述冷媒在冷卻管道的內腔中與冷風同時循環上升，并通過冷卻管道頂部排放或回收。
2.如權利要求1所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，所述冷卻管道的冷風進風口與遂平面夾角a為0° -90°。
3.如權利要求1所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，所述滴丸氣冷循環裝置還包括:氣體回收裝置，其包括:第一閥門、第二閥門、氣體回收機和分離機，所述第一閥門控制的管道一端與冷卻管道連通，另一端與大氣連通；第二閥門控制的管道一端與冷卻管道連通，另一端通過氣體回收機與分離機連接。
4.如權利要求3所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，所述氣體回收機包括:氣體排放管、渦流風機、氣體回收管、氣體回收箱，當所述第二閥門打開時，所述渦流風機工作通過所述氣體排放管抽取冷卻管道中的氣體，并將收取收集的氣體通過所述氣體回收管排入到所述氣體回收箱中。
5.如權利要求4所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，當冷媒為無害氣體時，打開所述第一閥門同時關閉所述第二閥門，使在冷卻管道的內腔中的冷媒與冷風同時循環上升之冷卻管道的頂部并通過第一閥門連通的管道排放到大氣中； 冷媒為有害氣體時，關閉所述第一閥門的同時打開所述第二閥門，使在冷卻管道內腔中的冷媒與冷風同時循環上升至冷卻管道的頂部并通過第二閥門連通的管道回收到氣體回收機中，通過分離機進行分離，并且分別將分離后的冷風輸送到所述冷庫中，冷媒輸送到所述冷媒儲罐中，所述冷媒為:氮氣、氬氣或二氧化碳。
6.如權利要求1-5任一項所述的滴丸氣冷生產線,其特征在于,所述冷卻管道為直桶型或螺旋型管道，長5m-10m,優選長6m。
7.如權利要求1所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，所述滴丸氣冷生產線還包括:在線清洗設備，其包括:清洗單元、清潔監測控制單元、升降驅動單元和升降單元，所述清潔監測控制單元通過升降驅動單元驅動升降單元帶動清潔單元升降，所述升降單元設置在冷卻裝置的冷卻管道頂部外側； 所述升降單元包括:清潔單元支撐架、清潔管道、清潔管道支撐架、清潔管道收納盤和密封接管；所述清潔管道支撐架使清潔管道延伸到冷卻管道內部；所述清潔單元支架包括多個支撐輪，每一個所述支撐輪與冷卻管道內側壁抵頂，所述清潔單元與所述清潔管道延伸到冷卻管道內部的一端連接，并通過清潔單元支撐架使清潔單元延冷卻管道中心升降；所述密封接管的一端與清潔管道的另一端連接，用于將清潔液導入所述清潔管道內。
8.如權利要求7所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，所述升降單元還包括:在線清潔監測裝置，所述在線清潔監測裝置包括:圖像采集單元和計算單元，所述圖像采集單元設置于所述清潔單元上，用于采集冷卻管道中的實時圖像，將圖像信號發送到計算單元，所述計算單元根據該圖像信號轉換為數值并與閾值比較，若該數值大于閾值，則向清潔監測控制單元發送驅動信號驅動所述清潔單元進行清洗。
9.如權利要求8所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，所述圖像采集單元為攝像頭。
10.如權利要求1所述的滴丸氣冷生產線，其特征在于，該氣冷滴丸生產線還包括流化干燥包衣系統，該系統主要包括流化床，所述冷卻管道的末端通過真空管道與流化床的入口相連，將經過氣冷定型的滴丸真空上料輸入流化床內流化干燥，所述流化床的干燥溫度為-20°C _100°C，干燥時間為1-4小時； 所述流化床采用梯度升溫干燥法，-20-30°C形成流化態，15-35°C干燥10-120分鐘，35-55°C干燥 10-60 分鐘，55_100°C干燥 0-60 分鐘； 優選梯度升溫干燥法，0_20°C形成流化態，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55°C干燥0-30分鐘； 所述的流化床內還設有用于監測微丸含水量及粒徑分布情況的在線檢測裝置。
【文檔編號】A61J3/06GK104274324SQ201410330554
【公開日】2015年1月14日 申請日期:2014年7月11日 優先權日:2013年7月11日
【發明者】閆希軍, 孫小兵, 鄭永鋒, 范立君, 付艷 申請人:天士力制藥集團股份有限公司