專利名稱：雙面粘合襯布及其制造方法
技術領域：
本發明涉及到紡織領域，具體說是一種雙面粘合襯布及其制造方法。通過 在基布的正反兩面涂覆粘合樹脂，以獲得區別于傳統一面粘合襯布的特點，使 其具有更廣闊的市場，在很大程度上突破了襯布的局限性，具有一定的先進性。
技術背景襯布作為一個傳統的行業，在人們的意識中己經形成了一個特定的使用范 圍，它的目的就是輔助面料以獲得風格、手感、外觀等具有不同于原面料特點 的新的優點。雖然這是襯布的本身功能所在，但隨著社會的發展，要求的不斷 提高，襯布行業也擁有了更高的追求目標如何能突破原行業的局限性，在保 留其特點的同時擴大其用途。 發明內容本發明的目的在于尋求一種雙面粘合襯布及其制造方法，利用它可以把同種或不同種的面料或其他裝飾工藝品等正反兩面粘合在一起，以獲得能滿足客 戶需要的產品。所述雙面粘合襯布的特征是在基布的兩個表面分別涂覆粘合層。 所述的粘合層為涂覆在基布表面的點狀樹脂；所述樹脂為聚酰胺類、聚乙烯、共聚酰胺類、聚酯、聚乙烯醇類樹脂。所述雙面粘合襯布的制造方法包括精練在精練機械的液缸內加入水與精練用助劑至要求量，配制成精練液， 升溫至50~70°C后，將基布投入液缸內，使精練液與基布一同在液缸內循環轉動，然后升溫至精練溫度80 10(TC，精練15-25分鐘后，排去精煉液，加入冷水洗 滌后取出，再通過開幅機將精練過的基布開幅，通過烘干機烘干，烘干溫度為 80~120°C;整理在整理機械中的液槽內加入水與整理用助劑配制成的整理液，使基 布浸軋整理液，再進入整理機械中的烘干定型機內，進行烘干與定型，烘干定型溫度為100~200°C;速度25~35米/分；粘合在基布的一面涂覆點狀樹脂，定型溫度100~170°C ，加工速度為25~45 $/分鐘；用同樣的方法，在基布的另一面涂覆相同或不同的點狀樹脂，定型拉 幅<=精練用助劑金屬離子螯合劑0.1-0.4克/升，退漿劑1.0~2.0克/升，浴中柔軟 齊IJ 1.0-2.0克/升，碳酸鈉1.0 3.0克/升，精煉液中的其余為水。整理液中的助劑的加入量為柔軟劑1~5克/升，防水劑1~5克/升，靜電防止 齊U0.卜0.3克/升，黃變防止劑1~3克/升，整理液中的其余為水。在粘合時，利用網筒轉移的方式，將底漿均勻地以點狀涂布在基布表面上， 再撒布粉狀樹脂，然后吸除多余樹脂，使基布上有底漿的地方粘上或保留樹脂，再進行紅外加熱，溫度220~270°C，使底漿干燥并固著于基布表面上，然后進 入烘房使基布定型，烘房溫度100~170°C，加工速度25~45米/分。在烘干與定型時，烘干定型室共有九個，各室的溫度為 一室100 11(TC， 二室100 110。C，三室100 110。C，四室130 140。C，五室150 160。C，六室170 180 。C，七室190 200。C，八室190 200。C，九室190 200。C。在精練后、整理前，先對基布進行染色在高溫液流染色機內加入水與助 劑配制的染液，其中助劑的加入量為酸性染料2~5克/升，均染劑1~4克/升，pH 調節劑1~4克/升，浴中柔軟劑1 4克/升，使基布在80 10(TC的染液內、經過 15-25分鐘染色。在染色后進行皂洗在水與皂洗劑配制的皂洗液內皂洗10~20分鐘，溫度為常溫，皂洗劑含量為1~3克/升；然后再水洗在清水內洗滌，時間10 20分鐘，溫度為常溫。在加工過程中，所用工序的不同可獲得不同的風格和手感1) 在精煉時由于滌綸不含棉，所以無膠、棉蠟、棉子殼等一次夾雜物， 在精煉過程中只需將二次夾雜物除去即可。同時由于長纖維的特殊性，必須將長纖維的坯布在松弛的狀態下進行煮煉，除去雜質的同時，還要加入NaOH、 H202等藥品，將長纖維的纖維腐蝕變細以便去除光澤以及獲得易染、柔軟、有 彈性等特性。2) 染色使染料附著或固著于纖維或進入纖維內部，使織物獲得美觀、均勻、牢固的色彩，并與要求樣本相同。為了保持長纖維織物良好的彈性，長纖維的染色繼續在松弛的狀態下采用 高溫高壓液流染色機或高溫高壓液流噴射染色機，用分散染料或酸性染料或分 散/直接染料染色。3) 整理利用物理或化學的方法對坯布實施感觀性處理的工藝。使精煉、染色后完全松弛而收縮的坯布拉幅至一定的幅寬，然后加溫定型。 在此過程的同時通過加入柔軟劑、抗靜電劑浸潤坯布、烘干，使坯布在整理加 工后，不僅具有平整的外觀，而且具有一定的彈性、防靜電能力等。4) 粘合這個工序是雙面粘合襯布的技術關鍵所在。采用網筒轉移的辦法 或漿料涂層法使熱熔樹脂均勻地散布并固著在基布上。具體操作為基布經滾 筒與網筒間后，漿料(該漿料為聚丙烯酸與聚丙烯酸酯的共聚物和水組成的膠體) 從網筒的網孔中出來，成點狀粘在基布上，基布繼續前移，在撒粉裝置處，被 撒上一層粉狀樹脂，然后，經振動裝置振動后，使粉狀樹脂均勻地撒在基布上， 再經空氣泵及回收裝置后，將位于點狀漿料之間的多余的粉狀樹脂吸除，使粉 狀樹脂成點狀均勻分布于基布表面，在后道的工序中升溫使其固著。在基布的 一面涂覆好樹脂，基布另一面采用相同的加工方法進行加工。由于該機的固著 溫度不太高，對已形成的涂層樹脂影響不大，其性能也不會受到影響。至于雙 面的粘合牢度，可以根據客戶的要求涂覆相同或不同的樹脂或采用相同或不同 的網孔以獲得滿意的粘合力。本發明的最大貢獻在于突破了襯布只能使用在面料上作為服裝輔料業的局限性，就像橋梁一樣把兩個完全獨立的事物變成一個整體，既可以保留襯布原 有特點又賦予襯布新的風格。有了這座橋梁，只要采用合適的質地就可以做出 相應的雙面襯布而廣泛應用于工藝品、裝飾品以及其他需要的各行各業，所以 其市場前景是廣闊的。同時雖然雙面粘合襯布在市場上也有所見，但其本質有 很大的區別A)市場上的雙面襯，采用了類似與固體膠的原理，在基布上形成 了光滑的膜層，膜層在受熱的情況下部分熔化而使之以面的方式與面料粘合在 一起，從而達到預期目的，但該種粘合物在初次水洗過程中由于受到水流、溫 度及機械力的影響而易脫落；B)本發明采用熱熔樹脂，在受熱過程中均勻的熱 熔樹脂熔化與面料發生完全的親合，滲透入纖維內，以點的方式與纖維直接接 觸， 一旦成型，樹脂的晶體結構就固定了，其相應的物理和化學性能也穩定了， 所以經得起多次的水洗而不發生脫落和起泡現象。這是膠與樹脂本質的不同， 前者是物理的粘合，而后者是化學的粘合。本發明的雙面粘合襯布是針對目前市場的需求而開發研制的，它既具有一 般粘合襯布的特點，又區別于一般粘合襯布，它的研究開發是基于某些特殊要 求需要把兩塊不同或相同的面料同等大小的粘合在一起，形成具有特殊手感和風格的服飾。
圖l為雙層樹脂粘合示意圖。
具體實施方式
圖l中的l為烘箱，2為回收裝置，3為空氣泵，4為撒粉裝置，5為刮板， 6為網筒，7為樹脂槳料，8為滾筒，9為振動裝置，IO為基布，ll為點狀漿料， 12為粉狀樹脂，13為粘在點狀漿料上的樹脂。基布10經滾筒8與網筒6間后， 漿料從網筒6的網孔中出來，成點狀粘在基布10上，基布10繼續前移，在撒 粉裝置4處，被撒上一層粉狀樹脂，然后，經振動裝置9振動后，使粉狀樹脂 均勻地撒在基布10上，再經空氣泵3及回收裝置2后，將位于點狀漿料ll之 間的多余的粉狀樹脂吸除，使粉狀樹脂成點狀均勻分布于基布10的表面。實施例一坯布T32433(30D滌綸長纖)a、 精練，在精練機械的液缸內加入水以及精練用助劑至要求量，配制成精 練液，升溫至5(TC后，將基布投入液缸內，使精練液與基布一同在液缸內循環 轉動，精練用助劑的加入量為金屬離子螯合劑0.1克/升，退漿劑1.0克/升，浴 中柔軟劑1.0克/升，碳酸鈉1.0克/升，然后升溫至精練溫度80'C，精練15分鐘 后，排去精煉液，加入冷水洗滌后取出。再用開幅機將精練過的基布開幅，再 在烘干機內烘干，烘干溫度為8(TC;b、 整理，在整理機的液槽內加入水與整理用助劑配制成的整理液，使基布 浸軋整理液，再進入整理機中的烘干定型機內，進行烘干與定型，整理用助劑 的加入量為柔軟劑1克/升，防水劑l克/升，靜電防止劑0.1克/升，黃變防止劑 1克/升；烘干與定型溫度為 一室100。C, 二室100。C，三室130。C，四室150 °C，五室17(TC，六室190。C，七室20(TC，八室200。C，九室200。C;加工速度25米/分；C、粘合，利用網筒轉移的方式，將底漿均勻地以點狀涂布在織物基布一面上，再撒布2P粉狀樹脂，然后吸除多余樹脂，使基布上有底漿的地方粘上或保留樹脂，底漿涂布量6克/米，撒粉量90，加工速度25米/分鐘，紅外加熱溫度22(TC，使底漿干燥并固著于織物基布表面上，然后進入烘房使基布定型，烘房溫度IOO'C;在基布的一面上完后，再在基布的另一面也利用網筒轉移的方式，將底漿均勻地以點狀涂布在織物基布的該面上，再撒上5AP粉狀樹脂，然后吸除多余樹脂，使基布上有底漿的地方粘上或保留樹脂，底漿涂布量5克/米，撒粉量:80，加工速度45米/分鐘，紅外加熱溫度220°C，使底漿干燥并固著于織物 基布表面上，然后進入烘房使基布定型，烘房溫度10(TC,拉幅溫度140'C。 實施例二還布:T52433(50D滌論長纖)a、 精練，在精練機械的液缸內加入水以及精練用助劑至要求量，配制成精 練液，升溫至7(TC后，將基布投入液缸內，使水與基布一同在液缸內循環轉動， 精練用助劑的加入量為金屬離子螯合劑0.4克/升，退漿劑2.0克/升，浴中柔軟 劑2.0克/升，碳酸鈉3.0克/升，然后升溫至精練溫度10(TC，精練25分鐘后， 排去精煉液，加入冷水洗滌后取出。再用開幅機將精練過的基布開幅，再通過 烘干機烘干，烘干溫度為12(TC;b、 整理，在柔軟加工機的液槽內加入水與整理用助劑配制成的整理液，使 基布浸軋整理液，再進入整理機械中的烘干定型機內，進行烘干與定型，整理 用助劑的加入量為柔軟劑5克/升，防水劑5克/升，靜電防止劑0.3克/升，黃變 防止劑3克/升；烘干與定型溫度為 一室110。C， 二室11(TC,三室14(TC，四 室160。C，五室18(TC，六室190。C，七室20(TC，八室200。C，九室200。C;加 工速度35米/分；c、 粘合，利用網筒轉移的方式，將底漿均勻地以點狀涂布在織物基布一面 上，再撒上2P粉狀樹脂，然后吸除多余樹脂，使基布上有底漿的地方粘上或保留樹脂底漿涂布量10克/米，撒粉量120，加工速度25米/分鐘，紅外加熱溫度270°C，使底漿干燥并固著于織物基布表面上，然后進入烘房使基布定型， 烘房溫度140'C， 一面上完后，上織物另一面也利用網筒轉移的方式，將底漿均 勻地以點狀涂布在織物基布一面上，再撒上2P粉狀樹脂，然后吸除多余樹脂， 使基布上有底漿的地方粘上或保留樹脂，底漿涂布量8克/米，撒粉量100，加工速度25米/分鐘，紅外加熱溫度27(TC，使底漿干燥并固著于織物基布 表面上，然后進入烘房使基布定型，再拉幅溫度16(TC。
權利要求
1. 一種雙面粘合襯布，其特征是在基布的兩個表面分別涂覆粘合層。
2、 如權利要求1所述的雙面粘合襯布，其特征是所述的粘合層為涂覆 在基布表面的點狀樹脂；所述樹脂為聚酰胺類、聚乙烯、共聚酰胺類、聚酯、 聚乙烯醇類樹脂。
3、 一種雙面粘合襯布的制造方法，其特征在于，精練在精練機械的液缸內加入水與精練用助劑至要求量，配制成精練液，升溫至50 7(TC后，將基布投入液缸內，使精練液與基布一同在液缸內 循環轉動，然后升溫至精練溫度80~100°C,精練15~25分鐘后，排去精煉液， 加入冷水洗滌后取出，再通過開幅機將精練過的基布開幅，通過烘干機烘干， 烘干溫度為80~120°C;整理在整理機械中的液槽內加入水與整理用助劑配制成的整理液，使基布浸軋整理液，再進入整理機械中的烘干定型機內，進行烘干與定型，烘干定型溫度為100~200°C;速度25~35米/分；粘合在基布的一面涂覆點狀樹脂，定型溫度100~170°C，加工速度為25~45米/分鐘；用同樣的方法，在基布的另一面涂覆相同或不同的點狀樹脂，定型拉幅。
4、 根據權利要求3所述的方法，其特征是精練用助劑金屬離子螯合劑 0.1-0.4克/升，退漿劑1.0-2.0克/升，浴中柔軟劑1.0-2.0克/升，碳酸鈉1.0-3.0 克/升，精煉液中的其余為水。
5、 根據權利要求3所述的方法，其特征是整理液中的助劑的加入量為 柔軟劑1~5克/升，防水劑1~5克/升，靜電防止劑0.1~0.3克/升，黃變防止劑 1~3克/升，整理液中的其余為水。
6、 根據權利要求3所述的方法，其特征是在粘合時，利用網筒轉移的 方式，將底槳均勻地以點狀涂布在基布表面上，再撒布粉狀樹脂，然后吸除多余樹脂，使基布上有底漿的地方粘上或保留樹脂，再進行紅外加熱，溫度:220~270°C，使底漿干燥并固著于基布表面上，然后進入烘房使基布定型， 烘房溫度100~170°C，加工速度25~45米/分。
7、 根據權利要求3所述的方法，其特征是在烘干與定型時，烘干定型室共有九個，各室的溫度為 一室100~110°C， 二室100~110°C，三室100-110 °C，四室130 140。C，五室150 160。C，六室170 180。C，七室1卯 200。C， 八室190 200。C，九室190 200。C。
8、 根據權利要求3所述的方法，其特征是在精練后、整理前，先對基 布進行染色在高溫液流染色機內加入水與助劑配制的染液，其中助劑的加入量為酸性染料2 5克/升，均染劑1~4克/升，pH調節劑l 4克/升，浴中柔 軟劑l 4克/升，使基布在80 100'C的染液內、經過15 25分鐘染色。
9、 根據權利要求8所述的方法，其特征在于，在染色后進行皂洗在水 與皂洗劑配制的皂洗液內皂洗10 20分鐘，溫度為常溫，皂洗劑含量為1~3 克/升；然后再水洗在清水內洗滌，時間10 20分鐘，溫度為常溫。
全文摘要
本發明涉及紡織領域，具體地說是一種雙面粘合襯布及其制造方法。其特征是a.精練，在精練機械的液缸內加入水、助劑以及基布，再用開幅機將精練過的基布開幅，再通過烘干機烘干；b.整理，在柔軟加工機的液槽內加入水與助劑配制成的整理液，使基布浸軋整理液，再進入整理機械中的烘干定型機內，進行烘干與定型；c.粘合在基布雙面粘合相同或不同的點狀樹脂，再在拉幅機內拉幅定型，拉幅溫度130～170℃，其加工速度為25～45米/分鐘。本發明的雙面粘合襯布突破了作為輔料的局限性，可廣泛應用于服裝，裝飾，工藝品等多個領域。可以獲得不同于一般產品風格的全新風格。
文檔編號A41D27/02GK101248911SQ20081002013
公開日2008年8月27日 申請日期2008年3月27日 優先權日2008年3月27日
發明者島田賢司 申請人:日東紡(中國)有限公司