一種選葉切斷配方生產線及生產方法
【專利摘要】本發明提供一種選葉切斷配方生產線及生產方法。其將原煙碼放在原煙托盤中，然后原煙托盤進入上下兩層設置的雙層懸掛輸送鏈上層；雙層懸掛輸送鏈上層自動旋轉，當原煙托盤旋轉到選葉工人工位后，選葉工人進行人工靜態挑選，將挑選出的煙葉分等級碼放入對應的煙盒中；當煙盒內挑選的煙葉達到設定重量時，自動或由人工將煙盒推入雙層懸掛輸送鏈下層；將煙盒旋轉到雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位，由自動或人工拉出煙盒；煙盒被送入環形輸送帶；環形輸送帶將煙盒送入煙盒自動分揀系統；煙盒自動分揀系統識別煙盒的等級，將不同等級煙盒送入相應的切斷、配方、裝箱線。本發明降低工人勞動強度，提高工作效率，并且加入了自動切斷、配方等功能。
【專利說明】
一種選葉切斷配方生產線及生產方法
技術領域
[0001]本發明涉及一種煙草加工技術，具體涉及進行煙葉挑選、切斷和配方的生產線及生產方法。
【背景技術】
[0002]現階段大部分廠家仍然采用傳統地攤式選葉，工人選葉效率低，勞動強度大，為了滿足生產需求，需要大量的選葉工，但伴隨著近年來人力成本的不斷提高，給企業發展帶來了沉重的負擔。同時為了滿足配方打葉的需要，選后煙葉需要配比裝箱，人工操作誤差很大。因此需要開發人工挑選與物流、自動配比裝箱相結合的新的工藝模式。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于提供一種降低工人勞動強度，提高工作效率的選葉切斷配方生產線及生產方法。
[0004]實現本發明目的技術方案:一種選葉切斷配方生產線，該生產線在原煙周轉區附近設置若干上下兩層設置的自動旋轉的雙層懸掛輸送鏈，在雙層懸掛輸送鏈外側設置若干選葉工人工位;雙層懸掛輸送鏈上層前端連接雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道;雙層懸掛輸送鏈下層后端連接雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位;雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位連接環形輸送帶，環形輸送帶連接煙盒自動分揀系統。
[0005]如上所述的一種選葉切斷配方生產線，其選葉工人將原煙碼放在原煙托盤中，原煙托盤推入雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道，然后原煙托盤進入雙層懸掛輸送鏈上層;選葉工人挑選出的煙葉分等級碼放入對應的煙盒中，煙盒上加入對應煙葉等級的識別碼和本人識別碼，煙盒推入雙層懸掛輸送鏈下層;煙盒在雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位拉出送入環形輸送帶;環形輸送帶將煙盒送入煙盒自動分揀系統;煙盒自動分揀系統識別煙盒的等級，將不同等級的煙盒送入相應的切斷、配方、裝箱線，從而實現精確配方功能。
[0006]如上所述的一種選葉切斷配方生產線，其所述的煙盒自動分揀系統包括煙盒身份、顏色識別系統，若干條切斷、配方、裝箱線;所述的煙盒身份、顏色識別系統包括顏色識別傳感器以及二維碼讀取器，其自動識別煙盒內所裝煙葉等級;所述的每條切斷、配方、裝箱線均包括依次連接的撥箱裝置、翻箱機、輸送皮帶、攤薄裝置、切斷裝置、以及稱重裝箱軌道;其中，撥箱裝置用旋轉的撥叉將煙盒送至翻箱機，翻箱機將煙盒翻箱倒料，將煙盒內的煙葉被翻入輸送皮帶，輸送皮帶將煙葉帶至攤薄裝置，被攤薄的煙葉進入切斷裝置，切斷后的煙葉被送至稱重裝箱軌道。
[0007]本發明所述的一種選葉切斷配方生產方法，其包括如下步驟:
[0008]a由人工在原煙周轉區進行拆包，將原煙碼放在原煙托盤中，將原煙托盤推入若干上下兩層設置的自動旋轉的雙層懸掛輸送鏈的雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道，然后原煙托盤進入上下兩層設置的雙層懸掛輸送鏈上層；
[0009]b雙層懸掛輸送鏈上層自動旋轉，當原煙托盤旋轉到選葉工人工位后，自動或由拉出原煙托盤，選葉工人進行人工靜態挑選，將挑選出的煙葉分等級碼放入對應的煙盒中，煙盒上加入對應煙葉等級的識別碼和本人識別碼；
[0010]c當煙盒內挑選的煙葉達到設定重量時，自動或由人工將煙盒推入雙層懸掛輸送鏈下層;雙層懸掛輸送鏈下層自動旋轉，將煙盒旋轉到雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位，由自動或人工拉出煙盒，并進行檢驗；
[0011 ] d檢驗合格后的煙盒被送入環形輸送帶;環形輸送帶將煙盒送入煙盒自動分揀系統；
[0012]e煙盒自動分揀系統識別煙盒的等級，將不同等級的煙盒送入相應的切斷、配方、裝箱線，從而實現精確配方功能。
[0013]如上所述的一種選葉切斷配方生產方法，其所述的煙盒自動分揀系統包括煙盒身份、顏色識別系統，若干條切斷、配方、裝箱線;所述的煙盒身份、顏色識別系統通過顏色識別傳感器以及二維碼讀取器自動識別煙盒內所裝煙葉等級;所述的每條切斷、配方、裝箱線均包括依次連接的撥箱裝置8、翻箱機、輸送皮帶、攤薄裝置、切斷裝置、以及稱重裝箱軌道；其中，撥箱裝置用旋轉的撥叉將煙盒送至翻箱機，翻箱機將煙盒翻箱倒料，將煙盒內的煙葉被翻入輸送皮帶，輸送皮帶將煙葉帶至攤薄裝置，被攤薄的煙葉進入切斷裝置，切斷后的煙葉被送至稱重裝箱軌道。
[0014]如上所述的一種選葉切斷配方生產方法，其所述的攤薄裝置將堆狀煙葉拉薄，從厚度500?I OOOmm處理到50?150mm。
[0015]如上所述的一種選葉切斷配方生產方法，其所述的切斷裝置是將攤薄的煙葉根據需要進行切斷，利用壓延鏈條壓實煙葉，煙葉通過上下相對旋轉的圓盤刀實現切斷。
[0016]如上所述的一種選葉切斷配方生產方法，其所述的稱重裝箱軌道檢測并控制裝煙重量，煙箱裝滿后送入避光保濕間，之后根據需要直接送入打葉車間即可。
[0017]本發明的效果在于:本發明所述的一種選葉切斷配方生產線及生產方法，其通過自動物流替代人工搬運，降低工人勞動強度，提高工作效率，并且加入了自動切斷、配方等功能。采用雙層懸掛輸送鏈作為物流輸送設備，結構簡單，成本的，占地小;上層運載挑選前原煙托盤，下層運載挑選后煙盒。
【附圖說明】
[0018]圖1為本發明所述的選葉切斷配方生產線整體平面示意圖；
[0019]圖2為本發明所述的切斷、配方和裝箱線立面示意圖。
[0020]圖中:〗.原煙周轉區；2.雙層懸掛輸送鏈;3.雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道;4.雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位;5.環形輸送帶；6.切斷、配方、裝箱線；7.選葉工人工位;8.撥箱裝置;9.翻箱機;1.輸送皮帶；11.攤薄裝置;12.切斷裝置;13.稱重裝箱軌道。
【具體實施方式】
[0021]下面將結合附圖和具體實施例對本發明所述的一種選葉切斷配方生產線及生產方法作進一步描述。
[0022]實施例1
[0023]如圖1所示，本發明所述的一種選葉切斷配方生產線，該生產線在原煙周轉區I附近設置若干(例如4條)上下兩層設置的自動旋轉的雙層懸掛輸送鏈2，在雙層懸掛輸送鏈2外側設置若干選葉工人工位7。雙層懸掛輸送鏈2上層前端連接雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道3。雙層懸掛輸送鏈2下層后端連接雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位4。雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位4連接環形輸送帶5，環形輸送帶5連接煙盒自動分揀系統。
[0024]所述的煙盒自動分揀系統包括煙盒身份、顏色識別系統，若干條(例如5條)切斷、配方、裝箱線。如圖2所示，所述的每條切斷、配方、裝箱線6均包括依次連接的撥箱裝置8、翻箱機9、輸送皮帶1、攤薄裝置11、切斷裝置12、以及稱重裝箱軌道13。
[0025]選葉工人將原煙碼放在原煙托盤中，原煙托盤推入雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道3，然后原煙托盤進入雙層懸掛輸送鏈2上層;選葉工人挑選出的煙葉分等級碼放入對應的煙盒中，煙盒上加入對應煙葉等級的識別碼和本人識別碼，煙盒推入雙層懸掛輸送鏈下層；煙盒在雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位4拉出送入環形輸送帶5;環形輸送帶5將煙盒送入煙盒自動分揀系統6;煙盒自動分揀系統識別煙盒的等級，將不同等級的煙盒送入相應的切斷、配方、裝箱線6，從而實現精確配方功能。
[0026]煙盒身份、顏色識別系統包括顏色識別傳感器以及二維碼讀取器，其自動識別煙盒內所裝煙葉等級。撥箱裝置8用旋轉的撥叉將煙盒送至翻箱機9，翻箱機9將煙盒翻箱倒料，將煙盒內的煙葉被翻入輸送皮帶1，輸送皮帶1將煙葉帶至攤薄裝置11，被攤薄的煙葉進入切斷裝置，切斷后的煙葉被送至稱重裝箱軌道13。
[0027]實施例2
[0028]如圖1所示，本發明所述的一種選葉切斷配方生產方法，該方法包括如下步驟:
[0029]a由人工在原煙周轉區I進行拆包，將原煙碼放在原煙托盤中，將原煙托盤推入若干(例如4條)上下兩層設置的自動旋轉的雙層懸掛輸送鏈2的雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道3，然后原煙托盤進入上下兩層設置的雙層懸掛輸送鏈2上層；
[0030]b雙層懸掛輸送鏈2上層自動旋轉，當原煙托盤旋轉到選葉工人工位7后，自動或由拉出原煙托盤，選葉工人進行人工靜態挑選，將挑選出的煙葉分等級碼放入對應的煙盒中，煙盒上加入對應煙葉等級的識別碼和本人識別碼，從而達到質量管控責任到人的目的；
[0031]c當煙盒內挑選的煙葉達到設定重量(例如20Kg)時，自動或由人工將煙盒推入雙層懸掛輸送鏈下層;雙層懸掛輸送鏈2下層自動旋轉，將煙盒旋轉到雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位4，由自動或人工拉出煙盒，并進行檢驗；
[0032]d檢驗合格后的煙盒被送入環形輸送帶5;環形輸送帶5將煙盒送入煙盒自動分揀系統6;
[0033]e煙盒自動分揀系統識別煙盒的等級，將不同等級的煙盒送入相應的切斷、配方、裝箱線6，從而實現精確配方功能。
[0034]所述的煙盒自動分揀系統包括煙盒身份、顏色識別系統，若干條切斷、配方、裝箱線。所述的煙盒身份、顏色識別系統通過顏色識別傳感器以及二維碼讀取器自動識別煙盒內所裝煙葉等級。如圖2所示，所述的每條切斷、配方、裝箱線6均包括依次連接的撥箱裝置8、翻箱機9、輸送皮帶10、攤薄裝置11、切斷裝置12、以及稱重裝箱軌道13;其中，撥箱裝置8用旋轉的撥叉將煙盒送至翻箱機9，翻箱機9將煙盒翻箱倒料，將煙盒內的煙葉被翻入輸送皮帶10，輸送皮帶10將煙葉帶至攤薄裝置11，被攤薄的煙葉進入切斷裝置，切斷后的煙葉被送至稱重裝箱軌道13。
[0035]所述的攤薄裝置11將堆狀煙葉拉薄，例如從厚度600mm處理到100mm。
[0036]所述的切斷裝置是將攤薄的煙葉根據需要進行切斷，利用壓延鏈條壓實煙葉，煙葉通過上下相對旋轉的圓盤刀實現切斷。
[0037]所述的稱重裝箱軌道13檢測并控制裝煙重量，煙箱裝滿后送入避光保濕間，之后根據需要直接送入打葉車間即可。
[0038]本發明所給附圖及實施例僅是用于參考與說明用，并非用于限制本發明的保護范圍。
【主權項】
1.一種選葉切斷配方生產線，其特征在于:該生產線在原煙周轉區(I)附近設置若干上下兩層設置的自動旋轉的雙層懸掛輸送鏈(2)，在雙層懸掛輸送鏈(2)外側設置若干選葉工人工位(7);雙層懸掛輸送鏈(2)上層前端連接雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道(3);雙層懸掛輸送鏈(2)下層后端連接雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位(4);雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位(4)連接環形輸送帶(5)，環形輸送帶(5)連接煙盒自動分揀系統。2.根據權利要求1所述的一種選葉切斷配方生產線，其特征在于:選葉工人將原煙碼放在原煙托盤中，原煙托盤推入雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道(3)，然后原煙托盤進入雙層懸掛輸送鏈(2)上層;選葉工人挑選出的煙葉分等級碼放入對應的煙盒中，煙盒上加入對應煙葉等級的識別碼和本人識別碼，煙盒推入雙層懸掛輸送鏈下層;煙盒在雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位(4)拉出送入環形輸送帶(5);環形輸送帶(5)將煙盒送入煙盒自動分揀系統(6);煙盒自動分揀系統識別煙盒的等級，將不同等級的煙盒送入相應的切斷、配方、裝箱線(6)，從而實現精確配方功能。3.根據權利要求1所述的一種選葉切斷配方生產線，其特征在于:所述的煙盒自動分揀系統包括煙盒身份、顏色識別系統，若干條切斷、配方、裝箱線； 所述的煙盒身份、顏色識別系統包括顏色識別傳感器以及二維碼讀取器，其自動識別煙盒內所裝煙葉等級； 所述的每條切斷、配方、裝箱線(6)均包括依次連接的撥箱裝置(8)、翻箱機(9)、輸送皮帶(10)、攤薄裝置(11)、切斷裝置(12)、以及稱重裝箱軌道(13);其中，撥箱裝置(8)用旋轉的撥叉將煙盒送至翻箱機(9)，翻箱機(9)將煙盒翻箱倒料，將煙盒內的煙葉被翻入輸送皮帶(10)，輸送皮帶(10)將煙葉帶至攤薄裝置(11)，被攤薄的煙葉進入切斷裝置，切斷后的煙葉被送至稱重裝箱軌道(13)。4.一種選葉切斷配方生產方法，其特征在于，該方法包括如下步驟: (a)由人工在原煙周轉區(I)進行拆包，將原煙碼放在原煙托盤中，將原煙托盤推入若干上下兩層設置的自動旋轉的雙層懸掛輸送鏈(2)的雙層懸掛輸送鏈前端推入軌道(3)，然后原煙托盤進入上下兩層設置的雙層懸掛輸送鏈(2)上層； (b)雙層懸掛輸送鏈(2)上層自動旋轉，當原煙托盤旋轉到選葉工人工位(7)后，自動或由拉出原煙托盤，選葉工人進行人工靜態挑選，將挑選出的煙葉分等級碼放入對應的煙盒中，煙盒上加入對應煙葉等級的識別碼和本人識別碼； (c)當煙盒內挑選的煙葉達到設定重量時，自動或由人工將煙盒推入雙層懸掛輸送鏈下層;雙層懸掛輸送鏈(2)下層自動旋轉，將煙盒旋轉到雙層懸掛輸送鏈后端拉出工位(4)，由自動或人工拉出煙盒，并進行檢驗； (d)檢驗合格后的煙盒被送入環形輸送帶(5);環形輸送帶(5)將煙盒送入煙盒自動分揀系統(6); (e)煙盒自動分揀系統識別煙盒的等級，將不同等級的煙盒送入相應的切斷、配方、裝箱線(6)，從而實現精確配方功能。5.根據權利要求4所述的一種選葉切斷配方生產方法，其特征在于:所述的煙盒自動分揀系統包括煙盒身份、顏色識別系統，若干條切斷、配方、裝箱線； 所述的煙盒身份、顏色識別系統通過顏色識別傳感器以及二維碼讀取器自動識別煙盒內所裝煙葉等級； 所述的每條切斷、配方、裝箱線(6)均包括依次連接的撥箱裝置(8)、翻箱機(9)、輸送皮帶(10)、攤薄裝置(11)、切斷裝置(12)、以及稱重裝箱軌道(13);其中，撥箱裝置(8)用旋轉的撥叉將煙盒送至翻箱機(9)，翻箱機(9)將煙盒翻箱倒料，將煙盒內的煙葉被翻入輸送皮帶(10)，輸送皮帶(10)將煙葉帶至攤薄裝置(11)，被攤薄的煙葉進入切斷裝置，切斷后的煙葉被送至稱重裝箱軌道(13)。6.根據權利要求5所述的一種選葉切斷配方生產方法，其特征在于:所述的攤薄裝置(11)將堆狀煙葉拉薄，從厚度500?100mm處理到50?150mm。7.根據權利要求5所述的一種選葉切斷配方生產方法，其特征在于:所述的切斷裝置是將攤薄的煙葉根據需要進行切斷，利用壓延鏈條壓實煙葉，煙葉通過上下相對旋轉的圓盤刀實現切斷。8.根據權利要求5所述的一種選葉切斷配方生產方法，其特征在于:所述的稱重裝箱軌道(13)檢測并控制裝煙重量，煙箱裝滿后送入避光保濕間，之后根據需要直接送入打葉車間即可。
【文檔編號】A24B7/00GK106036986SQ201610694048
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年8月19日
【發明人】付賀云, 趙占杰, 王先義, 周剛, 邵壘, 陳武劍, 郭頌, 孫松濤, 王京育
【申請人】北京長征高科技有限公司