專利名稱：：一種卷煙加工過程中的葉絲干燥方法
技術領域：
：本發明涉及物料的干燥工藝，尤其是巻煙加工過程中的葉絲干燥方法。
背景技術：
：千燥是巻煙加工過程中最重要的生產環節，其基本任務是就是要去除煙草物料中的部分水分，提高其填充能力和耐加工性，同時改善煙草物料的吸味，減少刺激性和雜氣。煙草物料的干燥方法主要有兩種，一種是對流式干燥方法，通過高溫氣流與葉(梗)絲的間對流傳熱，來實現干燥去濕的目的。另一種是傳導式干燥方法，通過滾筒筒壁與葉絲的慢速傳導來達到加工質量要求。無論是氣流干燥方法，還是滾筒干燥方法，其工藝氣處理溫度必須大于130°C，才能使來料含水率為20%~28%的葉絲干燥到12.5%左右，以滿足后序加工要求。在傳統的加工過程中，局限于通過調整設備加工工藝參數來改善葉絲部分吸味。而大量的實驗表明，對于中高檔優質葉絲來說，當工藝氣處理溫度高于IO(TC時，干燥后葉絲香氣質會明顯變差，香氣量也顯著1%(氐,顯然僅通過調整現有干燥方法中的工藝參數無法滿足更低的處理強度要求，無法同時滿足葉絲水分和吸味的質量要求。另一方面，無論是對流式干燥方式，還是滾筒干燥方式，都無法同時解決減小含水率、溫度的波動與提高葉絲填充能力間的突出矛盾。具體來說，氣流干燥方法采甩13(TC以上的工藝氣流處理，雖然可以顯著提高葉絲的填充能力，但處理后葉絲含水率和溫度的波動較大，均勻性較差；滾筒干燥方法主要通過14(TC以上的筒壁溫度來干燥葉絲，雖然可以減小出口葉絲含水率和溫度的波動，但無法達到較好的填充能力。
發明內容針對現有技術存在的不足，本發明的目的在于提供一種既能提高處理后葉絲水分的均勻性和溫度的穩定性，顯著增加干燥后葉絲填充能力，又能減少香氣量和香氣質的損失，使巻煙的焦油量、煙氣煙堿量等有害成分明顯降低的巻煙加工過程中的葉絲干燥方法。本發明解決其技術問題所采取的技術方案是一種巻煙加工過程中的葉絲干燥工藝，其由兩個歩驟組成，第一步將切后葉絲含水率平衡到20%，導入氣流干燥機中，氣流干燥機中一區工藝氣溫度控制在80~100°C，二區工藝氣溫度控制在7090。C，將含水率為20%的葉絲干燥到14~16%左右；第二步將干燥后的葉絲送入滾筒干燥機內再次迸行干燥處理，筒壁溫度控制在70~80°C，使干燥后葉絲含水率在12.0-13.0%。所述的巻煙加工過程中的葉絲干燥工藝，在第一步的氣流干燥機中，一區氣流溫度控制范圍為80~90°C，二區氣流溫度控制范圍為70~80°C，干燥后葉絲含水率為16%，在第二步的滾筒干燥機中，筒壁溫度為80°C。所述的巻煙加工過程中的葉絲干燥工藝，^一歩的氣流干燥機中，一區氣流溫度控制范圍為85~95°C;二區氣流溫度控制范圍為75~85°C，干燥后葉絲含水率為15%，在第二步的滾筒干燥機中，筒壁溫度設置為75°C。所述的巻煙加工過程中的葉絲干燥工藝，在第一步的氣流干燥機中，一區氣流溫度控制范圍為90~100°C;二區氣流溫度控制范圍為80~90°C，干燥后葉絲含水率為14%，在第二步的滾筒干燥機中，筒壁溫度設置為7(TC。本發明的巻煙加工方法，通過先將切后的煙絲進行氣流干燥，目的是提高葉絲的填充能力，祛除雜氣，減少刺激性，然后再將干燥后的葉絲導入滾筒干燥機進行再次干燥處理，提高出口葉絲含水率的均勻性和溫度的穩定性，整個干燥過程的工藝氣處理溫度不高于100°C，最大限度的保留葉絲香氣，減少加工后葉絲水分和溫度的波動，顯著增加干燥后的填充能力，減少葉絲香氣量的損失，使巻煙的焦油量、煙氣煙堿量等有害成分明顯降低。具體實施方式實施例一實驗一號葉絲1800kg,將含水率平衡至20%后通過提升物料皮帶導入氣流干燥設備中，一區氣流溫度控制范圍為8090。C;二區氣流溫度控制范圍為7080。C，干燥后葉絲溫度為4(TC，含水率為16%。將于燥后盒水廛為—16%的—吐絲通il^htf斜皮帶導入滾筒干燥設備中，筒壁溫度設置為80°C，再次干燥后出口葉絲溫度為45.4°C，含水率為12.55%。本實施例處理后葉絲含水率如附表1所示，處理后葉絲溫度如附表2所示，處理后葉絲填充值如附表3所示，處理后葉絲感官評吸結果如附表4所示，處理后化學成分如附表5所示。實施例二實驗二號葉絲1800kg，將含水率平衡至20%后通過提升物料皮帶導入氣流干燥設備中，一區氣流溫度控制范圍為85~95°。二區氣流溫度控制范圍為7585。C，干燥后葉絲溫度為42。C，含水率為15%。將干燥后含水率為15%的葉絲通過提升物料皮帶導入滾筒干燥設備中，筒壁溫度設置為75°C，再次干燥后出口葉絲溫度為43.6°C，含水率為12.55%。本實施例處理后葉絲含水率如附表1所示，處理后葉絲溫度如附表2所示，處理后葉絲填充值如附表3所示，處理后葉絲感官評吸結果如附表4所示，處理后化學成分如附表5所示。實施例三實驗三號葉絲1800kg，將含水率平衡至20%后通過提升物料皮帶導入氣流干燥設備中，一區氣流溫度控制范圍為90100°C.;二區氣流溫度控制范圍為S09(TC，干燥后葉絲溫度為45°C，含水率為14%。將干燥后含水率為14%的葉絲通過提升物料皮帶導入滾筒干燥設備中，筒壁溫度設置為7(TC，再次干燥后出口葉絲溫度為41.9。C，含水率為12.54%。本實施例處理后葉絲含水率如附表1所示，處理后葉絲溫度如附表2所示，處理后葉絲填充值如附表3所示，處理后葉絲感官評吸結果如附表4所示，處理后化學成分如附表5所示。從附表1、附表2可以看出采用本發明技術實施例一、實施例二、實施例三對葉絲進行二次干燥處理后葉絲含水率、溫度標準偏差均明顯小于現有技術，即葉絲含水率變異性小于現有技術。從附表3可以看出采用本發明技術，二次干燥后葉絲填充值平均值也明顯大于現有滾筒干燥技術。從附表4可以看出，采用本發明技術三個實施例處理后的葉絲與現有技術處理后的葉絲在香氣質、香氣量、雜氣、剌激性、回味及舒適程度等指標方面均明顯好于現有技術，表明本發明技術可以明顯改善葉絲的吸味品質。從附表5可以看出，采用本發明技術三個實施例處理后的葉絲與現有技術處理后的葉絲在焦油量、煙氣煙堿量、CO含量等指標方面均明顯小于現有技術，表明本發明技術可以明顯降低巻煙中的有害成分。附表l本發明與現有技術干燥后葉絲含水率4全測結果對比<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>注按煙草及煙草制品試樣的制備和水分測定烘箱法(YC/T31-1996)附表2本發明與現有技術干燥后葉絲溫度檢測結果對比<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>附表3本發明與現有技術干燥后葉絲填充值檢測結果對比<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>注按煙草及煙草制品感官評價方法(YC/T138-1998)評吸附表5葉絲干燥后化學成分分析結果焦油煙堿CO<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>注測定方法巻煙總粒相物中水分的測定氣相色i普法(YC/Tl57-2001)巻煙總粒相物中煙堿的測定氣相色譜法(YC/T156-2001)巻煙煙氣氣相中一氧化碳的測定非散射紅外法(YC/T30-1996)巻煙用常規分析用吸煙機測定總粒相物和焦油(GB/T19609-2004)權利要求1、一種卷煙加工過程中的葉絲干燥工藝，其特征在于其由兩個步驟組成，第一步將切后葉絲含水率平衡到20％，導入氣流干燥機中，氣流干燥機中一區工藝氣溫度控制在80～100℃，二區工藝氣溫度控制在70～90℃，將含水率為20％的葉絲干燥到14～16％左右；第二步將干燥后的葉絲導入滾筒干燥機內再次進行干燥處理，筒壁溫度控制在70～80℃，使干燥后葉絲含水率在12.0-13.0％。2、根據權利要求1所述的巻煙加工過程中的葉絲干燥工藝，其特征在于在第一步的氣流干燥機中，一區氣流溫度控制范圍為S09(TC，二區氣流溫度控制范圍為70~80°C，干燥后葉絲含水率為16%，在第二步的滾筒干燥機中，筒壁溫度設置為8(TC。3、根據權利要求l所述的巻煙加工過程中的葉絲干燥工藝，其特征在于在第一步的氣流干燥機中，一區氣流溫度控制范圍為85~95°C;二區氣流溫度控制范圍為7585°C，干燥后葉絲含水率為15%，在第二步的滾筒干燥機中，筒壁溫度設置為75。C。4、根據權利要求1所述的巻煙加工過程中的葉絲干燥工藝，其特征在于在第一步的氣流干燥機中，一區氣流溫度控制范圍為90~100°C;二區氣流溫度控制范圍為809(TC，干燥后葉絲含水率為14%，在第二步的滾筒干燥機中，筒壁溫度設置為7(TC。全文摘要本發明公開了一種卷煙加工過程中的葉絲干燥工藝，其由兩個步驟組成，第一步將切后葉絲含水率平衡到20％，導入氣流干燥機中，氣流干燥機中一區工藝氣溫度控制在80～100℃，二區工藝氣溫度控制在70～90℃，將含水率為20％的葉絲干燥到14～16％左右；第二步將干燥后的葉絲導入滾筒干燥機內再次進行干燥處理，筒壁溫度控制在70～80℃，使干燥后葉絲含水率在12.0～13.0％。采用本發明技術既能提高處理后葉絲水分的均勻性和溫度的穩定性，顯著增加干燥后葉絲填充能力，又能減少葉絲香氣量的損失，使卷煙的焦油量、煙氣煙堿量等有害成分得到明顯降低。文檔編號A24B3/04GK101116527SQ200710148099公開日2008年2月6日申請日期2007年9月12日優先權日2007年9月12日發明者吳正舉,周躍飛,強曾,李清華,林志平,王道寬,柱邵,駱永昌,龔安達申請人:廈門卷煙廠