一種硒強化直條米粉的生產方法
【技術領域】
[0001] 本發明設及一種砸強化直條米粉的生產方法，屬于農產品加工領域。
【背景技術】
[0002] 米粉是深受人們喜歡、歷史悠久的傳統食品。目前，市面上的米粉僅W大米為原 料，營養成分較為單一，無法滿足人們日益增長的營養需求。針對米粉營養價值不高的問 題，已有學者采用制作米粉的過程中添加營養素的方法來提高營養價值，但大部分制作出 來的米粉與營養素結合不緊密，在蒸煮過程中容易流失，營養素實際保留率低。因此，營養 米粉的蒸煮保留率一直制約著營養米粉的發展。
[0003] 砸具有抗氧化性，可保護機體免受自由基和致癌物的侵害，還可減輕炎癥反應、增 強免疫力從而抵抗感染、促進屯、臟的健康、增強維生素e的作用，是新陳代謝必需物質。攝 入不足易出現未老先衰、白內障、高血壓等反應。依據國家相關規定，谷類及其制品中可添 加亞砸酸鋼來補充砸元素，W元素砸計的最大允許使用量為140-180yg/kg(亞砸酸鋼中 砸含量為45. 7% )。
【發明內容】
[0004] 針對現有技術生產的營養米粉存在容易流失、蒸煮保留率低的缺陷，現提供一種 可提升營養素與米粉的結合度W及營養素蒸煮保留率的方法。 陽〇化]一種砸強化直條米粉的生產方法，其特征在于包括W下步驟：
[0006] (1)原料浸泡：選取早釉米，淘洗3遍W上，30-36°C水中浸泡3-4h;
[0007] (2)粉碎：濾干水分，用60目網篩鍵片式粉碎機粉碎，米粉過80目網篩；
[0008] (3)拌粉：向粉碎好的米粉中緩慢加入飲用水和亞砸酸鋼，采用拌粉機混合均勻， 調節米粉水分含量為32-36%，拌粉機轉速1500-160化/111111，拌粉時間為8-10111111，亞砸酸 鋼的添加量為120-130yg/kg米粉；
[0009] (4)擠壓：將拌好的物料通過雙螺桿擠壓機進行棒粉；
[0010] (5)老化：棒出的米粉條置于溫度32-36°C、濕度75-80%的環境下老化5-化，老化 過程中采用頻率400-450KHZ、功率200-220W的超聲波作用于米粉；
[0011] (6)復蒸：將米粉條送入蒸柜，復蒸2-3min;
[0012] (7)微波和超聲波處理：將復蒸的米粉條送入濕度95-98%的環境中，采用微波和 超聲波疊加作用于米粉，時間為2-化，溫度控制在50-55°C;超聲波頻率為340-360KHZ，功 率為160-180W;微波頻率為2450MHz，功率為70-7抓；
[0013] (8)梳洗：處理后的米粉條放入水池內浸泡18-20min，清除米粉上殘留的吐漿，懸 掛梳理；
[0014] (9)干燥追制米粉含水量在13-14% ; 陽01引 （10)切割、包裝。
[0016] 本發明工藝與現有技術的不同點在于：
[0017] 1、在生產米粉的過程中添加一定量的亞砸酸鋼，經過擠壓、在老化過程中增加超 聲波處理，超聲波在不斷的振動和敲打過程中激化了米粉中淀粉分子的重排。
[0018] 2、針對砸與淀粉的結合特性，復蒸后采用微波和超聲波疊加作用，促進了砸離子 和淀粉分子的結合，強化了米粉擠壓形成的網絡結構，增強了米粉的初性，避免了易斷條現 象。
[0019] 3、本發明實現了米粉和亞砸酸鋼的緊密結合，制得的米粉有嚼勁，米粉的綜合品 質得到提升，營養素蒸煮保留率高。
【具體實施方式】
[0020] 下面結合實施例對本發明做進一步說明。 陽〇2U 實施例1 : 陽0巧 （1)原料浸泡：選取早釉米，淘洗4遍，34°C水中浸泡3.化；
[0023] (2)粉碎：濾干水分，用60目網篩鍵片式粉碎機粉碎，米粉過80目網篩；
[0024] 做拌粉：向粉碎好的米粉中緩慢加入飲用水和亞砸酸鋼，采用拌粉機混合均勻， 調節米粉水分含量為34%，拌粉機轉速1600r/min，拌粉時間為8min，亞砸酸鋼的添加量為 130yg/kg米粉；
[00對 （4)擠壓：將拌好的物料通過雙螺桿擠壓機進行棒粉；
[0026] 妨老化：棒出的米粉條置于溫度34°C、濕度80%的環境下老化化；
[0027] (6)復蒸：將米粉條送入蒸柜里，復蒸2min;
[00測 （7)濕熱處理：將復蒸的米粉條置于溫度55°C、濕度98%的環境中，時間為化；
[0029] (8)梳洗：處理后的米粉條放入水池內浸泡20min，清除米粉上殘留的吐漿，懸掛 梳理；
[0030] (9)干燥：控制米粉含水量在14% ; 陽03U (10)切割、包裝。 陽03引實施例2 : 陽〇3引 （1)原料浸泡：選取早釉米，淘洗4遍，34°C水中浸泡3.化；
[0034] (2)粉碎：濾干水分，用60目網篩鍵片式粉碎機粉碎，米粉過80目網篩；
[00對做拌粉：向粉碎好的米粉中緩慢加入飲用水和亞砸酸鋼，采用拌粉機混合均勻， 調節米粉水分含量為34%，拌粉機轉速1600r/min，拌粉時間為8min，亞砸酸鋼的添加量為 130yg/kg米粉；
[0036] (4)擠壓：將拌好的物料通過雙螺桿擠壓機進行棒粉；
[0037] (5)老化：棒出的米粉條置于溫度34°C、濕度80%的環境下老化化，老化過程中采 用頻率400KHZ、功率200W的超聲波作用于米粉；
[0038] (6)復蒸：將米粉條送入蒸柜里，復蒸2min;
[0039] (7)濕熱處理：將復蒸的米粉條置于溫度55°C、濕度98%的環境中，時間為化；
[0040] (8)梳洗：處理后的米粉條放入水池內浸泡20min，清除米粉上殘留的吐漿，懸掛 梳理；
[0041] (9)干燥：控制米粉含水量在14% ; 陽0創 （10)切害d、包裝。 陽0創實施例3 : W44] (1)原料浸泡：選取早釉米，淘洗4遍，34°C水中浸泡3.化；
[0045] (2)粉碎：濾干水分，用60目網篩鍵片式粉碎機粉碎，米粉過80目網篩；
[0046] (3)拌粉：向粉碎好的米粉中緩慢加入飲用水和亞砸酸鋼，采用拌粉機混合均勻， 調節米粉水分含量為34%，拌粉機轉速1600r/min，拌粉時間為8min，亞砸酸鋼的添加量為 130yg/kg米粉；
[0047] (4)擠壓：將拌好的物料通過雙螺桿擠壓機進行棒粉；
[0048] (5)老化：棒出的米粉條置于溫度34°C、濕度80%的環境下老化化，老化過程中采 用頻率400KHZ、功率200W的超聲波作用于米粉；
[0049] (6)復蒸：將米粉條送入蒸柜里，復蒸2min;
[0050] (7)微波和超聲波處理：將復蒸的米粉條送入濕度98%的環境中，采用微波和超 聲波疊加作用于米粉，時間為化，溫度控制在55°C;超聲波頻率為360KHZ，功率為180W;微 波頻率為2450MHz，功率為7抓；
[0051] (8)梳洗：處理后的米粉條放入水池內浸泡20min，清除米粉上殘留的吐漿，懸掛 梳理；
[0052] (9)干燥：控制米粉含水量在14% ; 陽化引（10)切害d、包裝。
[0054] 實施例效果分析： 陽化日]直條米粉理化指標
[0056]
[0057] 通過分析可知，與實施例1和實施例2相比，實施例3生產所得直條米粉質量更 好，其斷條率更低，而砸蒸煮保留率和感官評分則明顯更高。本發明順應直條米粉結構特 性，W及砸與淀粉的結合規律，利用微波和超聲波的協同作用增強產品的感官品質W及營 養成分的蒸煮保留率，同時降低直條米粉的斷條率，產品價值和質量得到明顯提升。
【主權項】
1. 一種硒強化直條米粉的生產方法，其特征在于包括以下步驟： (1) 原料浸泡：選取早秈米，淘洗3遍以上，30-36°C水中浸泡3-4h; (2) 粉碎：濾干水分，用60目網篩錘片式粉碎機粉碎，米粉過80目網篩； (3) 拌粉：向粉碎好的米粉中緩慢加入飲用水和亞硒酸鈉，采用拌粉機混合均勻，調節 米粉水分含量為32-36%，拌粉機轉速1500-160(^/1^11，拌粉時間為8-10111111，亞硒酸鈉的 添加量為120-130yg/kg米粉； (4) 擠壓：將拌好的物料通過雙螺桿擠壓機進行榨粉； (5) 老化：榨出的米粉條老化5-6h，老化過程中采用頻率400-450KHZ、功率200-220W 的超聲波作用于米粉； (6) 復蒸：將米粉條送入蒸柜，復蒸2-3min; (7) 微波和超聲波處理：將復蒸的米粉條送入濕度95-98%的環境中，采用微波和超聲 波疊加作用于米粉，時間為2-3h，溫度控制在50-55°C; (8) 梳洗：處理后的米粉條放入水池內浸泡18-20min，清除米粉上殘留的吐漿，懸掛梳 理； (9) 干燥：控制米粉含水量在13-14% ; (10) 切害J、包裝。2. 根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于步驟（5)所述老化條件為溫度 32-36 °C、濕度 75-80%。3. 根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于步驟（7)所述超聲波頻率為 340-360KHZ，功率為160-180W;所述微波頻率為2450MHz，功率為70-75W。
【專利摘要】一種硒強化直條米粉的生產方法，以大米為主要原料，經浸泡、粉碎后，在拌粉的過程中加入亞硒酸鈉，調節水分含量，經雙螺桿擠壓、老化、復蒸、微波和超聲波處理、梳洗等工序，最后經干燥、切割、包裝而得。本發明的獨特之處在于，米粉在老化過程中采用超聲波催化處理，復蒸后采用微波和超聲波疊加作用于米粉。超聲波在不斷的振動和敲打過程中激化了米粉中淀粉分子的重排，且微波和超聲波的疊加作用促進了硒離子和淀粉分子的結合。經本發明制得的米粉有嚼勁，亞硒酸鈉與淀粉分子結合緊密，人體易吸收，蒸煮后保留率高。
【IPC分類】A23L1/01, A23L1/025, A23L1/09, A23L1/10
【公開號】CN105211691
【申請號】CN201510527948
【發明人】鐘業俊
【申請人】南昌大學
【公開日】2016年1月6日
【申請日】2015年8月26日