專利名稱:一種脫酚棉籽蛋白和棉籽糖的制取方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及棉籽的深加工方法，特別涉及ー種脫酚棉籽蛋白和棉籽糖的制取方法。
背景技術(shù)
我國是世界上主要的產(chǎn)棉大國，2006年棉籽產(chǎn)量1100萬噸，分離加工后可得440萬噸棉柏，2007年棉籽產(chǎn)量1300萬噸，分離加工后可得520萬噸棉柏。棉柏所含蛋白營養(yǎng)價值接近于豆類蛋白，是ー種很好的蛋白質(zhì)飼料資源，并且棉柏價格相對于豆柏、魚粉都較低，用以替代豆柏、魚粉等飼料蛋白源，不僅可減少豆柏和魚粉的進(jìn)ロ量，節(jié)約外匯，而且可以促進(jìn)養(yǎng)殖業(yè)的發(fā)展，因此棉籽蛋白具有廣闊的市場前景和很強(qiáng)的競爭優(yōu)勢。
然而普通棉柏中含有較高的棉酚，作為飼料使用時，會對牲畜和家禽的肝臟及雄性生殖系統(tǒng)造成危害，同時還會影響動物的繁殖機(jī)能，造成不育，因此用途比較狹窄。傳統(tǒng)的棉籽加工采用的熱榨浸出エ藝不僅不能有效地脫除棉酚，而且經(jīng)過高溫蒸炒后，游離棉酚和棉籽蛋白中的氨基酸結(jié)合生成結(jié)合棉酚，不但使得蛋白質(zhì)變性，降低了氨基酸的含量，而且使棉籽蛋白的營養(yǎng)價值受到損失，限制了棉籽蛋白在飼料行業(yè)中的應(yīng)用。
目前比較可行的有一歩法和兩步法兩種方法，2006年5月24日公開的公開號為CN1775061A的發(fā)明專利“一歩法生產(chǎn)脫酚棉蛋白的方法”，雖然投資較低，但是由于兩種溶劑的混合使得產(chǎn)品中殘油含量較高，蛋白變性嚴(yán)重，含量降低；2003年I月29日公開的公開號為CN1100134C的發(fā)明專利“一種棉籽的處理方法”，該方法采用的是浸泡式的脫酚設(shè)備，造成甲醇溶劑和蛋白接觸時間過長，使得部分游離棉酚變?yōu)榻Y(jié)合棉亂降低氨基酸的含量。傳統(tǒng)棉籽加工方法存在無法脫除棉酚、蛋白變性、エ藝復(fù)雜、成本高等弊端。
發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，本發(fā)明提供ー種脫酚棉籽蛋白和棉籽糖的制取方法，它出油率高，脫酚徹底，活性蛋白含量高，エ藝簡單，生產(chǎn)成本低。
本發(fā)明包括以下步驟(I)殼仁分離軋花エ序后的毛棉籽經(jīng)脫絨機(jī)脫絨后，得到光籽，光籽經(jīng)剝殼機(jī)剝殼后，再經(jīng)過階梯篩進(jìn)行殼仁分離得到棉仁；(2)軋坯棉仁在50-60°C的溫度下，軟化調(diào)質(zhì)40-60min，保持4_8%的水分進(jìn)入軋坯機(jī)軋坯，然后進(jìn)入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，調(diào)整入浸的水分在5-8%，烘干后的棉柏經(jīng)密封刮板送入浸出器；(3)制混合油棉柏先經(jīng)非極性溶劑分階段噴淋得混合油，萃取的溫度為50-55°C，時間為120-180min ； (4)制成品油混合油經(jīng)第一次蒸發(fā)、第二次蒸發(fā)、直接蒸汽汽提后得到毛油，毛油送入精煉車間進(jìn)ー步提煉得到成品油；(5)制棉籽糖成品步驟(3)所得的濕棉柏進(jìn)入脫酚浸出器，采用極性溶劑甲醇噴淋，萃取溫度為40-50°C，從脫酚浸出器出來的混合液先經(jīng)過靜止分層，下層的脫酚液通過薄膜蒸發(fā)器將溶劑回收，同時提取出棉籽糖粗品，再經(jīng)過精制過程得到棉籽糖成品；(6)步驟(5)回收的溶劑由中間罐送入精餾塔進(jìn)行精餾。以便重復(fù)利用，這樣既可以減輕精餾塔的負(fù)荷，提高精餾塔的效率，又可以減少蒸汽的消耗量，節(jié)省能源；(7)步驟(5)所得的濕棉柏經(jīng)過擠壓脫除溶劑后送入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，烘干機(jī)的溫度為70-80°C。低溫脫溶可以保證棉籽蛋白的活性；(8)烘干后的棉柏再經(jīng)過調(diào)質(zhì)、冷卻、磨碎得到成品棉蛋白。
所述步驟(3)分階段噴淋的次數(shù)為9-11次。
所述步驟(5)采用極性溶劑甲醇噴淋的次數(shù)為9-11次。
本發(fā)明由于采用了多段噴淋的措施，且對整個封閉循環(huán)系統(tǒng)采取了微負(fù)壓的操作 辦法，可使溶劑提油和脫酚效果得到保證。脫酚棉蛋白中的殘油含量< 1%，蛋白的含量^ 50%，棉油中溶殘的含量< O. 01%，游離棉酚< O. 04%，棉蛋白的水分含量< 8%，完全達(dá)到了國內(nèi)飼料棉籽蛋白的要求，并且在得到脫酚棉蛋白的同時，還得到了營養(yǎng)價值較高的棉籽糖。エ藝簡單，生產(chǎn)成本低。
具體實施方式
如
附圖所示，本發(fā)明包括以下步驟(I)殼仁分離軋花エ序后的毛棉籽經(jīng)脫絨機(jī)脫絨后，得到光籽，光籽經(jīng)剝殼機(jī)剝殼后，再經(jīng)過階梯篩進(jìn)行殼仁分離得到棉仁；(2)軋坯棉仁在50-60°C的溫度下，軟化調(diào)質(zhì)40-60min，保持4_8 %的水分進(jìn)入軋坯機(jī)軋坯，然后進(jìn)入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，調(diào)整入浸的水分在5-8%，烘干后的棉柏經(jīng)密封刮板送入浸出器；(3)制混合油棉柏先經(jīng)非極性溶劑分階段噴淋得混合油，噴淋的次數(shù)為9-11次，萃取的溫度為50-55°C，時間為120-180min ; (4)制成品油混合油經(jīng)第一次蒸發(fā)、第二次蒸發(fā)、汽提后得到毛油，毛油送入精煉車間進(jìn)ー步提煉得到成品油；(5)制棉籽糖成品步驟(3)所得的濕棉柏進(jìn)入脫酚浸出器，采用極性溶劑甲醇9-11次噴淋，萃取溫度為40-50°C，從脫酚浸出器出來的混合液先經(jīng)過靜止分層，下層的脫酚液通過薄膜蒸發(fā)器將溶劑回收，同時提取出棉籽糖粗品，再經(jīng)過精制過程得到棉籽糖成品；(6)步驟(5)回收的溶劑由中間罐送入精餾塔進(jìn)行精餾。以便重復(fù)利用，這樣既可以減輕精餾塔的負(fù)荷，提高精餾塔的效率，又可以減少蒸汽的消耗量，節(jié)省能源；(7)步驟(5)所得的濕棉柏經(jīng)過擠壓脫溶后送入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，烘干機(jī)的溫度為70-80°C。低溫脫溶可以保證棉籽蛋白的活性；(8)烘干后的棉柏再經(jīng)過調(diào)質(zhì)、冷卻、磨碎得到成品棉蛋白。
權(quán)利要求
1.ー種脫酚棉籽蛋白和棉籽糖的制取方法，其特征在干包括以下步驟(1)殼仁分離軋花エ序后的毛棉籽經(jīng)脫絨機(jī)脫絨后，得到光籽，光籽經(jīng)剝殼機(jī)剝殼后，再經(jīng)過階梯篩進(jìn)行殼仁分離得到棉仁；(2)軋坯棉仁在50-60°C的溫度下，軟化調(diào)質(zhì)40-60min，保持4-8%的水分進(jìn)入軋坯機(jī)軋坯，然后進(jìn)入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，調(diào)整入浸的水分在5-8%，烘干后的棉柏經(jīng)密封刮板送入浸出器；(3)制混合油棉柏先經(jīng)非極性溶劑分階段噴淋得混合油，萃取的溫度為50-55°C，時間為120-180min，分階段噴淋的次數(shù)為9_11次；(4)制成品油混合油經(jīng)第一次蒸發(fā)、第二次蒸發(fā)、直接蒸汽汽提后得到毛油，毛油送入精煉車間進(jìn)ー步提煉得到成品油；(5)制棉籽糖成品步驟(3)所得的濕棉柏進(jìn)入脫酚浸出器，采用極性溶劑甲醇噴淋，噴淋的次數(shù)為9-11次，萃取溫度為40-50°C，從脫酚浸出器出來的混合液先經(jīng)過靜止分層，下層的脫酚液通過薄膜蒸發(fā)器將溶劑回收，同時提取出棉籽糖粗品，再經(jīng)過精制過程得到棉籽糖成品；(6)步驟(5)回收的溶劑由中間罐送入精餾塔進(jìn)行精餾；以便重復(fù)利用，這樣既可以減輕精餾塔的負(fù)荷，提高精餾塔的效率，又可以減少蒸汽的消耗量，節(jié)省能源；(7)步驟(5)所得的濕棉柏經(jīng)過擠壓脫除溶劑后送入烘干機(jī)進(jìn)行烘干，烘干機(jī)的溫度為70-80 0C ;低溫脫溶可以保證棉籽蛋白的活性；(8)烘干后的棉柏再經(jīng)過調(diào)質(zhì)、冷卻、磨碎得到成品棉蛋白。
專利摘要
本發(fā)明涉及棉籽的深加工方法，特別涉及一種脫酚棉籽蛋白和棉籽糖的制取方法。毛棉籽首先經(jīng)過脫絨機(jī)脫絨后，得到光籽，光籽經(jīng)剝殼機(jī)組剝殼后再經(jīng)階梯篩進(jìn)行仁殼分離得到棉仁和棉殼，棉仁經(jīng)過軟化調(diào)質(zhì)、壓坯、烘干；烘干后的坯片經(jīng)刮板、封閉絞龍送入浸出器，先采用六號溶劑油分階段噴淋得混合油，混合油經(jīng)沉降、離心分離凈化后，經(jīng)一蒸發(fā)器、二蒸發(fā)器，再經(jīng)汽提塔脫除溶劑得到毛油，毛油經(jīng)精煉得到食用油；濕棉粕進(jìn)入脫酚浸出器，經(jīng)分液、過濾凈化后，將溶劑回收，同時提取出棉籽糖粗品；濕粕經(jīng)擠壓后，經(jīng)過烘干，脫溶、調(diào)質(zhì)送入粉碎包裝車間。此工藝技術(shù)出油率高，脫酚徹底，活性蛋白含量高，工藝簡單，生產(chǎn)成本低。
文檔編號C11B3/14GKCN101785527 B發(fā)布類型授權(quán) 專利申請?zhí)朇N 200910263903
公開日2012年9月26日 申請日期2009年12月22日
發(fā)明者冀云武, 劉英山, 盧慶國, 宋偉光, 連運河 申請人:晨光生物科技集團(tuán)股份有限公司導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan專利引用 (6),