一種耐腐蝕高硬度磨段的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐腐蝕高硬度磨段，按重量份將180-185份碳鋼、20-25份鉻錠、20-30份稀土合金、70-80份生鐵、10-20份鎢鋼、35-40份鎂錠、25-30份鈦錠、45-50份碳粉進(jìn)行熔煉，澆注，再進(jìn)行階梯升降溫回火處理和表面預(yù)處理后，在基質(zhì)表面等離子噴涂純鎳結(jié)合層和Al2O3/TiO2陶瓷層得到高硬度涂層磨段，Al2O3/TiO2陶瓷層厚度為192-198μm，Al2O3和TiO2的質(zhì)量比為80-85：15-20。本發(fā)明硬度高達(dá)75HRC以上，耐磨性能好，耐熱耐腐蝕，延長本發(fā)明的使用壽命，降低成本。
【專利說明】一種耐腐蝕高硬度磨段
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及磨段【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種耐腐蝕高硬度磨段。
【背景技術(shù)】
[0002] 球磨機(jī)是工業(yè)生產(chǎn)中廣泛使用的高細(xì)磨機(jī)械之一。球磨機(jī)磨段是球磨機(jī)設(shè)備研磨 物料介質(zhì)，通過球磨機(jī)磨段之間、磨段與物料之間的碰撞摩擦產(chǎn)生磨削作用，從而將物料的 粒徑進(jìn)一步減小?，F(xiàn)有技術(shù)中，球磨機(jī)的磨介磨段主要是鉻系合金、錳系合金等球磨鑄鋼件 或球磨鑄鐵件，如高鉻磨段、低鉻磨段、多元合金磨段和釩鈦鉻合金磨段等，其工作對象多 為水泥、煤炭、礦石、煤渣等。磨煤機(jī)磨段在使用時(shí)的硬度和耐磨性是影響磨煤機(jī)整形效果 的主要因素之一。為了提高破碎效率和磨段的耐用度，需要磨段表面有足夠的硬度和耐磨 度。同時(shí)，在研磨過程中，磨段與磨料、磨段與襯板以及磨段與磨段之間發(fā)生的沖撞不可避 免，因此，還要求磨段有一定的韌性，避免破碎，這就對磨段的成分提出高等級的要求。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003] 基本【背景技術(shù)】存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提出了一種耐腐蝕高硬度磨段，硬度高達(dá) 75HRC以上，耐磨性能好，耐熱耐腐蝕，延長本發(fā)明的使用壽命，降低成本。
[0004] 本發(fā)明提出的一種耐腐蝕高硬度磨段，按照如下步驟制得：
[0005] S1、熔煉：按重量份將180-185份碳鋼、20-25份鉻錠、20-30份稀土合金、70-80份 生鐵、10-20份鎢鋼放入感應(yīng)爐中，向感應(yīng)爐中通入氬氣使感應(yīng)爐中氧含量小于4%，氬氣 流速為15-20L/min，關(guān)閉爐門后將感應(yīng)爐溫度升至2800-2900°C，待上述原料全部熔化后， 打開爐門加入35-40份鎂錠、25-30份鈦錠、45-50份400-600目的碳粉，再次關(guān)閉爐門將感 應(yīng)爐溫度升至2800-2900°C保溫1. 5-2. 5h，保溫過程中抽真空維持負(fù)壓為0. 3-0. 4kPa，再 次打開爐門撈出浮在液體表面的爐渣后，感應(yīng)爐中剩余液體為基質(zhì)合金液；
[0006] S2、澆注：將基質(zhì)合金液出爐向模具中進(jìn)行澆注，澆注溫度為2600-2700°C，冷卻 至200-270°C得到圓柱型合金基質(zhì)A ;
[0007] S3、熱處理：將圓柱型合金基質(zhì)A放入電爐內(nèi)加熱，向電爐內(nèi)通入氬氣使電爐中 氧含量小于5%，氬氣流速為10-15L/min，一次升溫至500-550°C，保溫2-3h，二次升溫 至650-700°C，保溫2-3h，三次升溫至800-850°C，保溫2-3h，四次升溫至950-1000°C，保 溫2-3h，五次升溫至1100-1150°C，保溫2-3h，六次升溫至1200-1230°C，保溫2-3h后， 取出置于含有緩冷劑的油液中進(jìn)行回火，取出置于含有緩冷劑的油液中，再進(jìn)行回火至 720-750°C，保溫3-4h后取風(fēng)冷，繼續(xù)回火至510-540°C，保溫5-6h后油冷，接著回火至 340-380°C，保溫7-8h后出爐冷卻得到圓柱型合金基質(zhì)B ;
[0008] S4、預(yù)處理：將圓柱型合金基質(zhì)B在室溫下浸入溶液D中7_8min，溶液D為十二烷 基苯磺酸鈉和水按重量比為1:10配比制得，取出干燥后用流速為2-3m/s的丙酮中進(jìn)行沖 洗20-25min，再次取出干燥后在室溫下浸入乙醚中16-20min，然后取出置于真空室中進(jìn)行 干燥取出后，用噴砂機(jī)對表面進(jìn)行粗化處理得到圓柱型合金基質(zhì)C，圓柱型合金基質(zhì)C的粗 糙度為4-5 μ m ;
[0009] S5、噴涂涂層：利用等離子噴涂系統(tǒng)在圓柱型合金基質(zhì)C表面噴涂一層厚度為 94-99 μ m的純鋁結(jié)合層后，再在純鋁結(jié)合層的表面噴涂一層厚度為192-198 μ m陶瓷層得 到耐腐蝕高硬度磨段，其中純鋁結(jié)合層的原料為粒徑30-40 μ m的鋁粉，陶瓷層的原料為粒 徑30-40 μ m的A1203和Ti02混合粉料，A120 3和Ti02的質(zhì)量比為80-85 :15-20,等離子噴 涂系統(tǒng)的參數(shù)如下：電流550-600A，電壓為50V，氬氣的流量為50-52L/min，氫氣的流量為 25-26L/min，原料送粉率為 1. 6-1. 8kg/h。
[0010] 優(yōu)選地，S1中，按重量份將183份碳鋼、22份鉻錠、21份稀土合金、79份生鐵、12 份鎢鋼放入感應(yīng)爐中，向感應(yīng)爐中通入氬氣使感應(yīng)爐中氧含量為3. 7%，氬氣流速為17L/ min，關(guān)閉爐門后將感應(yīng)爐溫度升至2850°C，待上述原料全部熔化后，打開爐門加入37份鎂 錠、29份鈦錠、48份500目的碳粉，再次關(guān)閉爐門將感應(yīng)爐溫度升至2870°C保溫2h，保溫過 程中抽真空維持負(fù)壓為0. 33kPa，再次打開爐門撈出浮在液體表面的爐渣后，感應(yīng)爐中剩余 液體為基質(zhì)合金液。
[0011] 優(yōu)選地，S3中，將圓柱型合金基質(zhì)A放入電爐內(nèi)加熱，向電爐內(nèi)通入氬氣使電爐中 氧含量為3. 6%，氬氣流速為14L/min，一次升溫至530°C，保溫2. 5h，二次升溫至660°C，保 溫2. 8h，三次升溫至8KTC，保溫2. 7h，四次升溫至980°C，保溫2. 6h，五次升溫至1130°C， 保溫2. 4h，六次升溫至1220°C，保溫2. 2h后，取出置于含有緩冷劑的油液中進(jìn)行回火，取出 置于含有緩冷劑的油液中，再進(jìn)行回火至730°C，保溫3. 5h后取風(fēng)冷，繼續(xù)回火至520°C，保 溫5. 8h后油冷，接著回火至370°C，保溫7. 8h后出爐冷卻得到圓柱型合金基質(zhì)B。
[0012] 優(yōu)選地，S5中，利用等離子噴涂系統(tǒng)在圓柱型合金基質(zhì)C表面噴涂一層厚度為 95 μ m的純鋁結(jié)合層后，再在純鋁結(jié)合層的表面噴涂一層厚度為195 μ m陶瓷層得到耐 腐蝕高硬度磨段，其中純鋁結(jié)合層的原料為粒徑30-40 μ m的鋁粉，陶瓷層的原料為粒徑 30-40 μ m的A1203和Ti02混合粉料，A120 3和Ti02的質(zhì)量比為83 :17,等離子噴涂系統(tǒng)的參 數(shù)如下：電流580A，電壓為50V，氬氣的流量為51L/min，氫氣的流量為25. 5L/min，原料送粉 率為 1. 7kg/h。
[0013] 在由鐵礦石生產(chǎn)各種鐵或鐵合金時(shí)，由于鐵礦中往往伴生有磷、硫等金屬或非金 屬礦，導(dǎo)致最終的鐵或鐵合金中含有磷、硫等元素以及難以避免的雜質(zhì)。
[0014] 本發(fā)明在進(jìn)行表面涂層前進(jìn)行預(yù)處理，減少了基質(zhì)表面的附著物，還增強(qiáng)基質(zhì)表 面的粗糙程度，使涂層與基質(zhì)結(jié)合更加緊密；選用純鋁作為結(jié)合層，加強(qiáng)基質(zhì)和Al 203/Ti02 陶瓷層粘連強(qiáng)度；采用等離子噴涂的方法在圓柱型合金基質(zhì)表面噴涂純鋁結(jié)合層和A1203/ Ti02陶瓷層，其中陶瓷層中的A1203和Ti02質(zhì)量比為80-85 :15-20，A1203/Ti02陶瓷層厚度 為192-198 μ m，利用A1203提高磨段耐磨性能，滿足實(shí)際使用過程中對磨段的要求，經(jīng)檢測 發(fā)現(xiàn)磨段硬度可達(dá)75HRC以上，適用于大部分材料的研磨，而Al 203/Ti02陶瓷層在磨段表面 形成致密的保護(hù)膜，顯著提高耐熱、耐腐蝕和耐氧化的性能，使本發(fā)明更適用于濕法研磨， 還提高本發(fā)明的使用壽命，間接降低了使用成本；采用廢鋼、鉻鐵合金、稀土合金、鎢鋼等原 料配合作為圓柱型合金基質(zhì)的主料，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明對于圓柱型基質(zhì)密度高，沖擊韌性高的要 求；鎂錠、鈦錠、碳粉和熔煉前通入的氬氣相互配合，可減少熔煉中與氧氣接觸，減少圓柱型 合金基質(zhì)中氧化物的生成，還將各種雜質(zhì)轉(zhuǎn)化成爐渣或?qū)⒀趸镞€原，提高磨段的使用壽 命；在熱處理中采用階梯式升降溫進(jìn)行回火處理，使圓柱型合金基質(zhì)中的奧氏體轉(zhuǎn)化成為 馬氏體，大幅度提高圓柱型合金基質(zhì)的強(qiáng)度，增強(qiáng)本發(fā)明的耐磨性。
【具體實(shí)施方式】
[0015] 下面通過具體實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0016] 實(shí)施例1
[0017] 本發(fā)明提出的一種耐腐蝕高硬度磨段，按照如下步驟制得：
[0018] S1、熔煉：按重量份將180份碳鋼、25份鉻錠、20份稀土合金、80份生鐵、10份鎢鋼 放入感應(yīng)爐中，向感應(yīng)爐中通入氬氣使感應(yīng)爐中氧含量為3. 9%，氬氣流速為15L/min，關(guān) 閉爐門后將感應(yīng)爐溫度升至2900°C，待上述原料全部熔化后，打開爐門加入350份鎂錠、30 份鈦錠、45份600目的碳粉，再次關(guān)閉爐門將感應(yīng)爐溫度升至2800°C保溫2. 5h，保溫過程中 抽真空維持負(fù)壓為0. 3kPa，再次打開爐門撈出浮在液體表面的爐渣后，感應(yīng)爐中剩余液體 為基質(zhì)合金液；
[0019] S2、澆注：將基質(zhì)合金液出爐向模具中進(jìn)行澆注，澆注溫度為2700°C，冷卻至 200°C得到圓柱型合金基質(zhì)A ;
[0020] S3、熱處理：將圓柱型合金基質(zhì)A放入電爐內(nèi)加熱，向電爐內(nèi)通入氬氣使電爐中氧 含量為4. 8 %，氬氣流速為10L/min，一次升溫至550°C，保溫2h，二次升溫至700°C，保溫 2h，三次升溫至850°C，保溫2h，四次升溫至1000°C，保溫2h，五次升溫至1150°C，保溫2h， 六次升溫至1230°C，保溫2h后，取出置于含有緩冷劑的油液中進(jìn)行回火，取出置于含有緩 冷劑的油液中，再進(jìn)行回火至750°C，保溫3h后取風(fēng)冷，繼續(xù)回火至540°C，保溫5h后油冷， 接著回火至380°C，保溫7h后出爐冷卻得到圓柱型合金基質(zhì)B ;
[0021] S4、預(yù)處理：將圓柱型合金基質(zhì)B在室溫下浸入溶液D中8min，溶液D為十二烷 基苯磺酸鈉和水按重量比為1:10配比制得，取出干燥后用流速為2m/s的丙酮中進(jìn)行沖洗 25min，再次取出干燥后在室溫下浸入乙醚中16min，然后取出置于真空室中進(jìn)行干燥取出 后，用噴砂機(jī)對表面進(jìn)行粗化處理得到圓柱型合金基質(zhì)C，圓柱型合金基質(zhì)C的粗糙度為 5 μ m ；
[0022] S5、嗔涂涂層：利用等尚子嗔涂系統(tǒng)在圓柱型合金基質(zhì)C表面嗔涂一層厚度為 94 μ m的純鋁結(jié)合層后，再在純鋁結(jié)合層的表面噴涂一層厚度為198 μ m陶瓷層得到耐 腐蝕高硬度磨段，其中純鋁結(jié)合層的原料為粒徑30-40 μ m的鋁粉，陶瓷層的原料為粒徑 30-40 μ m的A1203和Ti02混合粉料，A120 3和Ti02的質(zhì)量比為80 :20,等離子噴涂系統(tǒng)的參 數(shù)如下：電流550A，電壓為50V，氬氣的流量為52L/min，氫氣的流量為25L/min，原料送粉率 為 1. 8kg/h。
[0023] 實(shí)施例2
[0024] 本發(fā)明提出的一種耐腐蝕高硬度磨段，按照如下步驟制得：
[0025] S1、熔煉：按重量份將185份碳鋼、20份鉻錠、30份稀土合金、70份生鐵、20份鎢鋼 放入感應(yīng)爐中，向感應(yīng)爐中通入氬氣使感應(yīng)爐中氧含量為3%，氬氣流速為20L/min，關(guān)閉 爐門后將感應(yīng)爐溫度升至2800°C，待上述原料全部熔化后，打開爐門加入40份鎂錠、25份 鈦錠、50份400目的碳粉，再次關(guān)閉爐門將感應(yīng)爐溫度升至2900°C保溫1. 5h，保溫過程中抽 真空維持負(fù)壓為〇. 4kPa，再次打開爐門撈出浮在液體表面的爐渣后，感應(yīng)爐中剩余液體為 基質(zhì)合金液；
[0026] S2、澆注：將基質(zhì)合金液出爐向模具中進(jìn)行澆注，澆注溫度為2600°C，冷卻至 270°C得到圓柱型合金基質(zhì)A ;
[0027] S3、熱處理：將圓柱型合金基質(zhì)A放入電爐內(nèi)加熱，向電爐內(nèi)通入氬氣使電爐中氧 含量為4%，氬氣流速為15L/min，一次升溫至500°C，保溫3h，二次升溫至650°C，保溫3h， 三次升溫至800°C，保溫3h，四次升溫至950°C，保溫3h，五次升溫至1100°C，保溫3h，六次 升溫至1200°C，保溫3h后，取出置于含有緩冷劑的油液中進(jìn)行回火，取出置于含有緩冷劑 的油液中，再進(jìn)行回火至720°C，保溫4h后取風(fēng)冷，繼續(xù)回火至510°C，保溫6h后油冷，接著 回火至340°C，保溫8h后出爐冷卻得到圓柱型合金基質(zhì)B ;
[0028] S4、預(yù)處理：將圓柱型合金基質(zhì)B在室溫下浸入溶液D中7min，溶液D為十二烷 基苯磺酸鈉和水按重量比為1:10配比制得，取出干燥后用流速為3m/s的丙酮中進(jìn)行沖洗 20min，再次取出干燥后在室溫下浸入乙醚中20min，然后取出置于真空室中進(jìn)行干燥取出 后，用噴砂機(jī)對表面進(jìn)行粗化處理得到圓柱型合金基質(zhì)C，圓柱型合金基質(zhì)C的粗糙度為 4 μ m ；
[0029] S5、嗔涂涂層：利用等尚子嗔涂系統(tǒng)在圓柱型合金基質(zhì)C表面嗔涂一層厚度為 99 μ m的純鋁結(jié)合層后，再在純鋁結(jié)合層的表面噴涂一層厚度為192 μ m陶瓷層得到耐 腐蝕高硬度磨段，其中純鋁結(jié)合層的原料為粒徑30-40 μ m的鋁粉，陶瓷層的原料為粒徑 30-40 μ m的A1203和Ti02混合粉料，A120 3和Ti02的質(zhì)量比為85 :15,等離子噴涂系統(tǒng)的參 數(shù)如下：電流600A，電壓為50V，氬氣的流量為50L/min，氫氣的流量為26L/min，原料送粉率 為 1. 6kg/h。
[0030] 實(shí)施例3
[0031] 本發(fā)明提出的一種耐腐蝕高硬度磨段，按照如下步驟制得：
[0032] S1、熔煉：按重量份將183份碳鋼、22份鉻錠、21份稀土合金、79份生鐵、12份鎢鋼 放入感應(yīng)爐中，向感應(yīng)爐中通入氬氣使感應(yīng)爐中氧含量為3. 7%，氬氣流速為17L/min，關(guān) 閉爐門后將感應(yīng)爐溫度升至2850°C，待上述原料全部熔化后，打開爐門加入37份鎂錠、29 份鈦錠、48份500目的碳粉，再次關(guān)閉爐門將感應(yīng)爐溫度升至2870°C保溫2h，保溫過程中抽 真空維持負(fù)壓為〇. 33kPa，再次打開爐門撈出浮在液體表面的爐渣后，感應(yīng)爐中剩余液體為 基質(zhì)合金液；
[0033] S2、澆注：將基質(zhì)合金液出爐向模具中進(jìn)行澆注，澆注溫度為2680°C，冷卻至 260°C得到圓柱型合金基質(zhì)A ;
[0034] S3、熱處理：將圓柱型合金基質(zhì)A放入電爐內(nèi)加熱，向電爐內(nèi)通入氬氣使電爐中氧 含量為3. 6 %，氬氣流速為14L/min，一次升溫至530°C，保溫2. 5h，二次升溫至660°C，保 溫2. 8h，三次升溫至8KTC，保溫2. 7h，四次升溫至980°C，保溫2. 6h，五次升溫至1130°C， 保溫2. 4h，六次升溫至1220°C，保溫2. 2h后，取出置于含有緩冷劑的油液中進(jìn)行回火，取出 置于含有緩冷劑的油液中，再進(jìn)行回火至730°C，保溫3. 5h后取風(fēng)冷，繼續(xù)回火至520°C，保 溫5. 8h后油冷，接著回火至370°C，保溫7. 8h后出爐冷卻得到圓柱型合金基質(zhì)B ;
[0035] S4、預(yù)處理：將圓柱型合金基質(zhì)B在室溫下浸入溶液D中7. 6min，溶液D為十二烷 基苯磺酸鈉和水按重量比為1:10配比制得，取出干燥后用流速為2. 3m/s的丙酮中進(jìn)行沖 洗23min，再次取出干燥后在室溫下浸入乙醚中18min，然后取出置于真空室中進(jìn)行干燥取 出后，用噴砂機(jī)對表面進(jìn)行粗化處理得到圓柱型合金基質(zhì)C，圓柱型合金基質(zhì)C的粗糙度為
【權(quán)利要求】
1. 一種耐腐蝕高硬度磨段，其特征在于，按照如下步驟制得： 51、 熔煉：按重量份將180-185份碳鋼、20-25份鉻錠、20-30份稀土合金、70-80份生 鐵、10-20份鎢鋼放入感應(yīng)爐中，向感應(yīng)爐中通入氬氣使感應(yīng)爐中氧含量小于4%，氬氣流 速為15-20L/min，關(guān)閉爐門后將感應(yīng)爐溫度升至2800-2900°C，待上述原料全部熔化后，打 開爐門加入35-40份鎂錠、25-30份鈦錠、45-50份400-600目的碳粉，再次關(guān)閉爐門將感應(yīng) 爐溫度升至2800-2900°C保溫1. 5-2. 5h，保溫過程中抽真空維持負(fù)壓為0. 3-0. 4kPa，再次 打開爐門撈出浮在液體表面的爐渣后，感應(yīng)爐中剩余液體為基質(zhì)合金液； 52、 澆注：將基質(zhì)合金液出爐向模具中進(jìn)行澆注，澆注溫度為2600-2700°C，冷卻至 200-270°C得到圓柱型合金基質(zhì)A ; 53、 熱處理：將圓柱型合金基質(zhì)A放入電爐內(nèi)加熱，向電爐內(nèi)通入氬氣使電爐中氧 含量小于5%，氬氣流速為10-15L/min，一次升溫至500-550°C，保溫2-3h，二次升溫 至650-70(TC，保溫2-3h，三次升溫至800-850°C，保溫2-3h，四次升溫至950-KKKTC，保 溫2-3h，五次升溫至1100-1150°C，保溫2-3h，六次升溫至1200-1230°C，保溫2-3h后， 取出置于含有緩冷劑的油液中進(jìn)行回火，取出置于含有緩冷劑的油液中，再進(jìn)行回火至 720-750°C，保溫3-4h后取風(fēng)冷，繼續(xù)回火至510-540°C，保溫5-6h后油冷，接著回火至 340-380°C，保溫7-8h后出爐冷卻得到圓柱型合金基質(zhì)B ; 54、 預(yù)處理：將圓柱型合金基質(zhì)B在室溫下浸入溶液D中7-8min，溶液D為十二烷基 苯磺酸鈉和水按重量比為1:10配比制得，取出干燥后用流速為2-3m/s的丙酮中進(jìn)行沖洗 20-25min，再次取出干燥后在室溫下浸入乙醚中16-20min，然后取出置于真空室中進(jìn)行干 燥取出后，用噴砂機(jī)對表面進(jìn)行粗化處理得到圓柱型合金基質(zhì)C，圓柱型合金基質(zhì)C的粗糙 度為4-5 μ m ; 55、 噴涂涂層：利用等離子噴涂系統(tǒng)在圓柱型合金基質(zhì)C表面噴涂一層厚度為 94-99 μ m的純鋁結(jié)合層后，再在純鋁結(jié)合層的表面噴涂一層厚度為192-198 μ m陶瓷層得 到耐腐蝕高硬度磨段，其中純鋁結(jié)合層的原料為粒徑30-40 μ m的鋁粉，陶瓷層的原料為粒 徑30-40 μ m的A1203和Ti02混合粉料，A120 3和Ti02的質(zhì)量比為80-85 :15-20,等離子噴 涂系統(tǒng)的參數(shù)如下：電流550-600A，電壓為50V，氬氣的流量為50-52L/min，氫氣的流量為 25-26L/min，原料送粉率為 1. 6-1. 8kg/h。
2. 如權(quán)利要求1所述高硬度耐腐蝕高硬度磨段，其特征在于，S1中，按重量份將183份 碳鋼、22份鉻錠、21份稀土合金、79份生鐵、12份鎢鋼放入感應(yīng)爐中，向感應(yīng)爐中通入氬氣 使感應(yīng)爐中氧含量為3. 7 %，氬氣流速為17L/min，關(guān)閉爐門后將感應(yīng)爐溫度升至2850°C， 待上述原料全部熔化后，打開爐門加入37份鎂錠、29份鈦錠、48份500目的碳粉，再次關(guān)閉 爐門將感應(yīng)爐溫度升至2870°C保溫2h，保溫過程中抽真空維持負(fù)壓為0. 33kPa，再次打開 爐門撈出浮在液體表面的爐渣后，感應(yīng)爐中剩余液體為基質(zhì)合金液。
3. 如權(quán)利要求1或2所述耐腐蝕高硬度磨段，其特征在于，S3中，將圓柱型合金基質(zhì)A 放入電爐內(nèi)加熱，向電爐內(nèi)通入氬氣使電爐中氧含量為3. 6%，氬氣流速為14L/min，一次 升溫至530°C，保溫2. 5h，二次升溫至660°C，保溫2. 8h，三次升溫至8KTC，保溫2. 7h，四 次升溫至980°C，保溫2. 6h，五次升溫至1130°C，保溫2. 4h，六次升溫至1220°C，保溫2. 2h 后，取出置于含有緩冷劑的油液中進(jìn)行回火，取出置于含有緩冷劑的油液中，再進(jìn)行回火至 730°C，保溫3. 5h后取風(fēng)冷，繼續(xù)回火至520°C，保溫5. 8h后油冷，接著回火至370°C，保溫 7. 8h后出爐冷卻得到圓柱型合金基質(zhì)B。
4.如權(quán)利要求1或2或3所述耐腐蝕高硬度磨段，其特征在于，S5中，利用等離子噴 涂系統(tǒng)在圓柱型合金基質(zhì)C表面噴涂一層厚度為95 μ m的純鋁結(jié)合層后，再在純鋁結(jié)合層 的表面噴涂一層厚度為195 μ m陶瓷層得到耐腐蝕高硬度磨段，其中純鋁結(jié)合層的原料為 粒徑30-40 μ m的鋁粉，陶瓷層的原料為粒徑30-40 μ m的A1203和Ti02混合粉料，A120 3和 Ti02的質(zhì)量比為83 :17,等離子噴涂系統(tǒng)的參數(shù)如下：電流580A，電壓為50V，氬氣的流量為 51L/min，氫氣的流量為25. 5L/min，原料送粉率為1. 7kg/h。
【文檔編號】B02C17/20GK104084266SQ201410270987
【公開日】2014年10月8日 申請日期:2014年6月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月17日
【發(fā)明者】趙金斌, 楊霄, 葛興洋 申請人:寧國東方碾磨材料股份有限公司