專利名稱：一種氨酸生產(chǎn)復(fù)合肥的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于復(fù)合肥生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種氨酸生產(chǎn)復(fù)合肥的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)酸法造粒生產(chǎn)的復(fù)合肥，所用的粉狀物料需在一定的水分、溫度和粘結(jié)劑的條件下方能造粒，一般情況下物料水分、溫度越高成球速率越快，但水分高時將增加烘干負荷，浪費能源，同時產(chǎn)量降低，成本增加；另外，氨酸法造粒過程中尾氣溫度較高，采用水作為洗滌液吸收氣氨時，因氨的溶解度受溫度的影響吸收率較低且容易飽和造成環(huán)境污染。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)存在使用粘結(jié)劑、耗水和尾氣處理水污染環(huán)境的技術(shù)問題，提供一種氨酸生產(chǎn)復(fù)合肥的方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明氨酸生產(chǎn)復(fù)合肥的方法所采取的技術(shù)方案是濃硫酸按比例稀釋到一定濃度后冷卻，經(jīng)電磁流量計計量后經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的硫酸管道進入造粒機與通過渦街流量計計量后經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的液氨管道進入造粒機的液氨，反應(yīng)后生成高溫硫酸銨料漿；硫酸銨料漿與配料工序輸送來的經(jīng)計量、粉碎、混合后的氯化銨、尿素、 磷酸一銨、氯化鉀在造粒機內(nèi)進行團聚成粒，同時在高溫下各物料間發(fā)生復(fù)分解反應(yīng)生成復(fù)鹽；在造粒過程中產(chǎn)生的尾氣進入文丘里洗滌器用稀硫酸洗滌和吸收后放空；造粒后的物料再經(jīng)過烘干、冷卻、篩分、計量、包裝后為成品，其中篩分后的大顆粒物料經(jīng)粉碎后與篩分下的小顆粒物料一起返回造粒機內(nèi)重新造粒，按下述工藝步驟操作1)、將濃度為98 %的濃硫酸用水稀釋成濃度為55 60 %的稀硫酸，冷卻至28 30°C后以每分鐘30 40公斤的流量經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的硫酸管道輸送到造粒機中與以每分鐘20 30公斤的流量經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的液氨管道進入造粒機中的液氨，反應(yīng)后生成硫酸銨料漿；2)、將氯化銨、尿素、磷酸一銨和氯化鉀分別以每小時10 15噸、0 5噸、0 10 噸和0 10噸的流量經(jīng)粉碎、混合后輸送到造粒機內(nèi)與步驟1)制備的硫酸銨料漿進行團聚成粒；3)、在造粒過程中產(chǎn)生的尾氣進入文丘里洗滌器用濃度為55 60%的稀硫酸以每小時0. 5 0. 6立方米的流量進行洗滌和吸收后放空；4)、造粒后的物料再經(jīng)過烘干、冷卻、篩分、計量、包裝后為成品，其中篩分后的大顆粒物料經(jīng)粉碎后與篩分下的小顆粒物料一起返回造粒機內(nèi)重新造粒，要求烘干機進口氣體溫度250 300°C，烘干機尾出口氣體溫度65 85°C，冷卻機出口物料溫度40 50 "C。本發(fā)明利用液氨和硫酸中和反應(yīng)所產(chǎn)生未固化的硫酸銨料漿形成物料液相代替水分進行造粒，不需向造粒機內(nèi)物料噴入水分或蒸汽，從而降低了造粒機內(nèi)的物料水分，減輕了烘干負荷，提高樂產(chǎn)量，實踐證明在同等設(shè)備的條件下，當(dāng)采用氨酸造粒法生產(chǎn)復(fù)合肥時比采用蒸汽造粒生產(chǎn)同等養(yǎng)分的復(fù)混肥可提高產(chǎn)能1. 4倍；利用液氨、硫酸反應(yīng)放熱形成的高溫環(huán)境進行造粒，不需再向造粒機內(nèi)補充蒸汽，從而又降低了蒸汽消耗量和烘干負荷，大大節(jié)約了能源；用稀硫酸作為氣氨尾氣的吸收洗滌，對尾氣處理效果較好，經(jīng)環(huán)保部門的現(xiàn)場檢測，廢氣排放遠遠低于國家相關(guān)標準要求，且可大大提高氨的回收率，減少環(huán)境污染；稀硫酸洗滌液使用一定時間后，通過泵送到配酸工序還可作工藝水使用，這樣不僅無廢水排放，而且還使資源得到充分利用，在氨酸造粒過程中整個造粒機在離心鼓風(fēng)機的作用下處于負壓狀態(tài)，無廢氣逸出，使造粒操作環(huán)境好，職業(yè)衛(wèi)生達到國家相關(guān)標準要求；本發(fā)明氨酸中和反應(yīng)生成的硫酸銨料漿可代替粘性造粒填加劑，不需在生產(chǎn)工藝中加入膨潤土或凹凸棒等粘結(jié)劑，并且比增加粘結(jié)劑的造粒成球率高，物料返料比低，可大大提高生產(chǎn)能力，降低生產(chǎn)成本；本發(fā)明氨酸造粒法生產(chǎn)的復(fù)合肥產(chǎn)品水分低，顆粒光滑、圓潤、強度高、不結(jié)塊、便于機械化施肥，產(chǎn)品質(zhì)量經(jīng)國家法定部門檢驗均達到國家GB-15063標準要求。
具體實施例方式
本發(fā)明氨酸生產(chǎn)復(fù)合肥的方法，工藝步驟如下1)、將濃度為98%的濃硫酸用水稀釋成濃度為55%的稀硫酸，冷卻至后以每分鐘35公斤的流量經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的硫酸管道輸送到造粒機中與以每分鐘25公斤的流量經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的液氨管道進入造粒機中的液氨，反應(yīng)后生成硫酸銨料漿；2)、將氯化銨、尿素、磷酸一銨和氯化鉀分別以每小時10噸、5噸、5噸和1噸的流量經(jīng)粉碎、混合后輸送到造粒機內(nèi)與步驟1)制備的硫酸銨料漿進行團聚成粒；3)、在造粒過程中產(chǎn)生的尾氣進入文丘里洗滌器用濃度為55%的稀硫酸以每小時 0. 5立方米的流量進行洗滌和吸收后放空；4)、造粒后的物料再經(jīng)過烘干、冷卻、篩分、計量、包裝后為成品，其中篩分后的大顆粒物料經(jīng)粉碎后與篩分下的小顆粒物料一起返回造粒機內(nèi)重新造粒，要求烘干機進口氣體溫度280°C，烘干機尾出口氣體溫度70°C，冷卻機出口物料溫度45°C。
權(quán)利要求
1. 一種氨酸生產(chǎn)復(fù)合肥的方法，其特征是按下述工藝步驟操作1)、將濃度為98%的濃硫酸用水稀釋成濃度為55 60%的稀硫酸，冷卻至28 30°C 后以每分鐘30 40公斤的流量經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的硫酸管道輸送到造粒機中與以每分鐘 20 30公斤的流量經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的液氨管道進入造粒機中的液氨，反應(yīng)后生成硫酸銨料漿；2)、將氯化銨、尿素、磷酸一銨和氯化鉀分別以每小時10 15噸、0 5噸、0 10噸和0 10噸的流量經(jīng)粉碎、混合后輸送到造粒機內(nèi)與步驟1)制備的硫酸銨料漿進行團聚成粒；3)、在造粒過程中產(chǎn)生的尾氣進入文丘里洗滌器用濃度為55 60%的稀硫酸以每小時0. 5 0. 6立方米的流量進行洗滌和吸收后放空；4)、造粒后的物料再經(jīng)過烘干、冷卻、篩分、計量、包裝后為成品，其中篩分后的大顆粒物料經(jīng)粉碎后與篩分下的小顆粒物料一起返回造粒機內(nèi)重新造粒，要求烘干機進口氣體溫度250 300°C，烘干機尾出口氣體溫度65 85°C，冷卻機出口物料溫度40 50°C。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種氨酸生產(chǎn)復(fù)合肥的方法，將濃硫酸稀釋冷卻，計量后經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的硫酸管道進入造粒機與通過計量后經(jīng)懸埋管式反應(yīng)器的液氨管道進入造粒機的液氨，反應(yīng)后生成高溫硫酸銨料漿；硫酸銨料漿與氯化銨、尿素、磷酸一銨、氯化鉀在造粒機內(nèi)進行團聚成粒，在造粒過程中產(chǎn)生的尾氣用稀硫酸洗滌和吸收；造粒后的物料再經(jīng)過烘干、冷卻、篩分、計量、包裝后為成品，其中篩分后的大顆粒物料經(jīng)粉碎后與篩分下的小顆粒物料一起返回造粒機內(nèi)重新造粒。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)存在使用粘結(jié)劑、耗水和尾氣處理水污染環(huán)境的技術(shù)問題。產(chǎn)品質(zhì)量經(jīng)國家法定部門檢驗均達到國家GB-15063標準要求。
文檔編號C05G1/00GK102267826SQ201010187889
公開日2011年12月7日 申請日期2010年6月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月1日
發(fā)明者吳清明, 吳紹山, 曹廣峰, 曹杰, 楊潔, 王恒濤 申請人:吳紹山